经典施工组织设计下载可用.docx

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一、主要施工方法

1.1施工测量

1、测量放线：

工程轴线测设必须依据建设单位提供的坐标点或基准线，采用电子全站仪、经纬仪和钢尺测设，测设后应经有关部门验收并做好轴线桩保护工作。

2、水准控制：

依据建设单位提供的原始水准点及水准线，采用水准仪测设施工用水准点，水准点不应小于3个且能够通视以便校核，测量应采用往返闭合法，精度必须满足规范要求；建筑物竖向标高传递采用钢尺由标在建筑物上的正负零基线直接丈量，楼层上标高测设采用工程水准仪及塔尺进行。

3、轴线垂直传递：

采用激光垂准仪逐层传递主轴线，各楼层放线时应以主轴线为基准线进行，并且做好复核工作，经纬仪施测时应架设在轴线的延长线上。

1.2钢筋工程

1、钢筋制作

在现场设置钢筋加工车间制作加工。

根据图纸先对钢筋放样，编制配料单，严格按配料单对钢筋进行下料和加工。

加工后的钢筋半成品须经专人验收，并按其规格、品种、尺寸分类码放，验收不合格的半成品须重新加工。

现场所有钢筋原材加工前必须经复验合格，且进行清污除锈处理。

1）钢筋冷拉

使用卷扬机带动滑轮组的机械式冷拉工艺，对盘圆钢筋达到调直钢筋、提高强度的目的，采用控制量最大冷拉率的方法（不超过10％）进行质量控制，冷拉速度不宜过快。

2）钢筋切割

根据钢筋加工配料单，用钢筋切断机切断。

3）钢筋弯曲

根据料单所附尺寸及大样图，使用钢筋弯曲机将截好的钢筋弯曲成设计要求的形状，按使用部门、规格尺寸分类码放，挂牌标识。

2、钢筋绑扎

1）绑扎前应充分熟悉图纸，核对半成品钢筋的规格、级别、形状、尺寸、数量是否与配料单、标示牌相符，并备好扎丝、绑扎工具和绑扎用脚手架等。

2）地梁钢筋的绑扎：

基础垫层施工完成达到一定强度后，在其上划线，绑扎梁的钢筋、梁主筋如超过一排时，为保证主筋上下间距准确，应用直径25mm的筋支垫。

3）底板钢筋的绑扎：

根据设计要求弹出钢筋位置线先铺设短向钢筋，再铺设长向钢筋，靠近外围两行的相交点，每点绑扎，中间部分的相交点间隔交错八字扣绑扎。

底层钢筋保护层用砂浆垫块垫设，垫块厚度等于保护层厚度，间距1m左右，梅花型布置，底板钢筋两层之间根据施工需要加设18@1000×1000马凳筋。

4）剪力墙筋绑扎：

在砼板上弹出剪力墙内外边线，调直预留钢筋，并将表面浮浆等杂物清干净，先立2-4根竖筋，在竖筋上划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸部绑两极横筋固定好位置，并在横筋上划好分格线，先绑竖筋，最后绑扎横筋。

网片筋交叉点四周两行满扎，中间跳点八字绑扎。

双层网片筋间应按设计间距绑拉筋，为保证两层网片的相对距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，钢筋外皮绑扎砂浆垫块以保证其保护层厚度。

5）梁、柱钢筋直径、间距、规格应符合设计要求，箍筋与受力筋垂直，环口沿受力方向错开布置，箍筋弯钩尺寸满足135度，弯钩平直长度不少于10D。

主次梁板筋交叉处，应按照板筋在上，次筋居中，主梁筋在下的次序布置。

柱梁两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求，梁筋第一个箍筋应设置在距柱节点边缘50mm处。

在主次梁下部受力筋下、柱纵筋外侧均应垫设垫块，以保证其保护层厚度。

6）现浇板筋绑扎：

先清理板上杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距，按划好的间距摆放受力主筋及分布筋，预埋件、电线管及预留孔等施工配合安装。

板筋绑扎用顺扣或八字扣，除周围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），负弯矩筋每个相交点均要绑扎。

板筋绑扎完毕，在钢筋下面垫好已制作好的砂浆垫块，纵横间距1.5m。

a、板内钢筋搭接，下部钢筋在支座处，上部钢筋应在跨中，搭接长度满足设计和规范要求。

b、板下部钢筋锚入支座，且须伸过梁中心线，四周边界负筋均须锚入支座，锚固长度应满足要求。

c、板内两个方向的钢筋，短向钢筋放在下层，长向钢筋放在上层。

7）梁与柱、墙节点钢筋绑扎

现浇钢筋砼结构梁柱节点的钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震性能，而且该部位又是钢筋加密区，因此应严格控制该部位的施工程序，即：

支设梁底模--穿梁底钢筋--套节点处柱箍筋--穿梁面筋。

墙柱、梁板钢筋的接头位置、锚固长度、搭接长度应满足设计和施工规范要求，钢筋绑扎完成后应固定好垫块和撑铁，以防止出现露筋现象，同时要控制内外排钢筋之间的间距，防止钢筋保护层过大或过小，浇注砼时必须安排专人看护钢筋，以确保钢筋绑扎质量。

8）受力钢筋的接头位置应互相错开，接头区内受力筋接头允许面积百分比不大于50％，接头净距，当采用绑扎时不宜小于最小锚固长度。

受力钢筋的接头位置尽量布置在受力较小的位置。

各种钢筋的锚固长度均应满足规范要求。

剪力墙及现浇板中预留洞施工，当洞口边长或直径小于300mm时，墙板内钢筋不得截断，应绕过洞口，当边长或直径大于300mm，洞口四周应设加强筋，梁、墙、板上预留套管四周也应按设计要求加设补强钢筋。

3、钢筋连接

主体结构框架柱、梁主筋的连接根据设计要求，采用闪光对焊和机械连接，质量应符合现行国标《钢筋焊接及验收规范》要求。

同一截面内接头钢筋面积不应超过50％，搭接长度为35d，接头数量不得超过总数1/4。

分布筋及其它非受力筋的连接采用搭接绑扎连接。

4、在钢筋工程施工中应注意以下几方面的事项：

（1）钢筋表面应整洁，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

（2）板、主梁、次梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。

（3）对于板的上部负筋特别是雨篷、挑檐等悬挑板都必须采用蹬筋支撑，并在施工时不得随意践踏以保证负筋位置的准确性。

（4）梁柱节点处由于受荷较大，柱箍筋属于加密区且主筋较密，较难施工。

在主梁钢筋绑扎完后，必须按设计图纸的规格、间距将箍筋按规定要求绑扎，不得遗漏。

5、钢筋成品及半成品的管理

钢筋半成品管理的好坏直接关系到现场钢筋绑扎的质量与进度，施工中应抓好半成品管理，半成品的加工按现场的施工流向和进度加工，加工好的半成品按绑扎顺序挂牌堆放，并实行发料、领料登记制度，以便查询及追溯。

钢筋成品亦要加强管理，墙柱钢筋严禁攀爬、蹬踩，板筋（尤其是直径较小的负筋）要加以保护，保证钢筋几何形状，不得使其变形。

1.3模板工程

1、模板体系的选用

为保证主体结构的质量目标的实现，使主体结构砼达到清水砼效果，根据结构布置情况，采用如下模板体系：

结构柱、墙体与楼板砼分开浇筑，墙体模板采用定型大钢模板体系；框架梁柱模采用组合钢模；板采用胶合大模板，模板支撑采用快拆支撑体系；为确保电梯井壁的垂直度，电梯井剪力墙采用筒模板。

2、配模原则及施工段划分

柱、墙体及梁板模配模原则；力求方便施工，保证施工质量的前提下，最大限度地提高模板的周转使用次数，降低模板费用。

3、模板安装

1）框架柱模板

柱模采用组合定型钢模施工。

施工前，按柱子截面尺寸进行模板的制作加工，按轴线位置进行编号，红漆标注，施工时，用塔吊将其吊装就位或吊装至上层对应部位，柱子四面模板与连接角模、柱箍安装完毕，应严格校正其轴线位移、垂直偏差、截面尺寸和对角线，并做斜向及水平支撑。

为防止胀模，每对模板之间采用固定螺栓连接，沿柱高每60cm设置一道。

（2）梁板模

梁模采用组合钢模板，现浇板采用胶合大模板体系施工。

梁模板就位安装施工要点：

在柱子砼上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用）并复核，无误后在专用支柱下脚铺设通长脚手板，支柱采用双排，间距以60-100cm为宜，支柱上连10cm×10cm木楞（或定型钢楞）或梁卡具。

支柱中间和下方加横杆或斜杆，立杆加可调底座（即采用快拆支撑体系）。

在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，底模上应拼装连接角模。

在底模上绑扎钢筋，验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板。

将两侧模板与底模连接，角模用U型卡连接，并安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，间距一般为75CM，当梁高超过60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓加固。

梁侧模上口要拉线找直，检查梁模尺寸，与相邻梁、柱模板连接固定。

楼板模安装工艺流程：

搭设支架--安装纵横木楞--调整楼板下皮标高及起拱--铺设板模--检查模板上皮标高平整度。

板模支架的早拆翼托支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装木楞及横拉杆，支柱间距以1米为宜，木楞间距为60-100cm，支架搭设完毕应认真检查其牢固与稳定性，根据水平调节，将木楞找平并安装平模。

（3）梁柱接头模板支设

传统的梁柱接头支模方法，由于模板横向、竖向不合模数的部位集中于梁柱接头处引起使用木模的现象，而木模与钢模间固定件不好处理，故而会出现梁柱接头砼“变形”、“缩颈”、“胀模”等现象。

本工程我们将在梁柱接头处改变传统工艺，采用新工艺，杜绝梁柱接头的变形现象。

具体做法如下：

a、沿柱子高度方向采取自上而下排模的方法。

根据框架梁的高度，确定梁柱接头处定型钢模的型号，然后自砼板底向下排模，使定型钢模超过框架梁底部。

然后，在框架梁的下部采用特制的小型钢模，与定型钢模的下端处于同一标高，从此标高向下排柱模，将不合模板的部位留在柱子根部用木模补齐。

b、根据框架梁两侧柱子数据的情况，采取特制的75mm×50mm异型角模的方法，弥补由于定型钢模无25mm的模数所造成的缝隙。

c、沿框架梁长度方向不合模的情况，采用自梁柱接头处向跨中排模的方式方法，将“破活”留在跨中（在跨中使用木模，由于两侧固定，所以固定得较牢固，保证梁柱接头的施工质量，此方法也可以用于主次梁接头处）。

1.4脚手架工程

1、外墙爬架

主体施工及外墙装修时采用导轨式爬升脚手架，具体方法如下：

1）布架设计

布架设计的内容主要包括：

平面设计，须绘制平面布置图，确定脚手架的立杆位置和横杆规格，确定爬升机构的位置。

立面设计，须绘制立面布置图，确定架子的搭设高度，确定导轨的长度和根数，确定导轨的起始位置，确定上部导轮和下部导轮的位置，确定提升挂座的位置。

2）爬架的安装

a、导轨式爬升脚手架组装要求在搭设的操作平台上进行，平台面应低于楼层面300~400mm，在空中搭设平台时，平台应有安全防护。

b、爬架的安装质量关键在第一步架，必须认真对待。

首先，选择安装起始点，一般以爬升机构位置不易调整的地方作为架子的安装起点。

按照设计位置放好提升滑轮组件，使提升滑轮组正对建筑物，确定与提升滑相邻立杆位置并与提升滑轮组连接，以此为起点向一侧或两则顺序搭设底部架，底部架有2~3层横杆。

底部架搭设完成以后，对架子进行调整，当调整好以后，将碗扣接头锁紧。

c、从底部基础随着工程进度要求搭设上部脚手架。

上部脚手架的搭设同碗扣式脚手架。

脚手板、扶手杆、安全网等构件按照脚手架的搭设要求设置，安全网除在架体外侧满挂外，尚应自架体底部兜过来，固定在建筑物上。

d、当架子搭设两层楼高时，即可开始安装导轨。

先根据设计位置安装导轮，再将第一根导轨插入导轮和提升滑轮组件的导轮中间，导轨底部低于支架1.5m左右，注意使每根导轨上相同的数字处于同一水平面上。

以第一根导轨为基准，依次向上安装，导轨的垂直度应控制在1/400H以内。

e、在上部导轮下面导轨上安装提升挂座。

f、将提升葫芦挂在提升挂座上，钢丝绳绕过提升滑轮组以后挂在提升葫芦挂钩上。

g、安装斜拉钢丝绳。

h、安装限位锁。

3）爬架的升降

爬架升降前应进行检查，检查的主要内容有：

检查碗扣接头是否锁紧；检查螺栓是否拧紧；检查导轨的垂直度是否符合要求；检查葫芦是否挂好，有无翻链扭曲现象；电控柜及电动葫芦边线是否正确，供电是否正常；障碍物是否清除，约束是否解除；人员是否到位等等。

检查合格后方可进行升降作业。

导轨式爬升架脚手架的下降原理与提升相同，操作相反，即先将提升挂座挂在下部导轮的上面，架子降到位以后，将上部导轨拆除，然后装到底部。

在升降过程中应注意观察各提升点的同步性，当高差超过一个孔位时，应停机调整。

4）爬架的拆除

导轨爬升脚手架的拆除同普通碗扣式外脚手架，当架子降至底面时，逐层拆脚手架构件和导轨等爬升机构构件，拆下来的材料构件集中堆放，清理保养后入库。

2、内脚手架

内墙砌筑及内墙装修均采用马凳活动脚手架，外墙砌筑及外装装修均采用落地式双排脚手架，脚手架纵距1.5米，横距1.2米，步距1.7米，连墙杆水平方向4.5米，竖直方向5.1米，剪刀撑间净距≤15m，每道剪刀撑不应小于4跨，且不应小于6m，外双排架基底应原土分层夯实，垫层上设50厚通长垫板，以确保脚手架的稳定性。

1.5砼工程

A、砼制作

本工程采用商品砼。

1、材料要求：

（1）拌制泵送混凝土所用的水泥应符合国家现行标准。

（2）粗骨料最大粒径与输送管径之比：

泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：

3。

粗骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。

粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。

（3）细骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。

细骨料宜采用中砂，通过C.315mm筛孔的砂，不应少于15％。

（4）拌制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。

（5）泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《混凝土泵送剂》和《预拌混凝土》的有关规定。

（6）泵送混凝土宜掺适量粉煤灰，并应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》和《预拌混凝土》的有关规定。

2、泵送混凝土配合比

（1）泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。

（2）泵送混凝土配合比设计，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》、《混凝土结构工程施工及验收规范》、《混凝土强度检验评定标准》和《预拌混凝土》的有关规定。

并应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。

必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土配合比。

（3）混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。

一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40％。

（4）泵送混凝土的坍落度应符合规范规定。

（5）泵送混凝土的水灰比宜为0.4-0.6。

（6）泵送混凝土的砂率宜为38％-45％。

（7）泵送混凝土的最小水泥用量宜为300Kg/m3。

（8）泵送混凝土应掺加适量外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定。

（9）外加剂的品种和掺量宜由试验确定，不得任意使用。

掺用引气剂型外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于4％。

（10）掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合国家现行标准《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《普通混凝土配合比设计规程》等有关规定。

3、泵送混凝土的拌制

（1）拌制泵送混凝土的搅拌站，应符合国家现行标准《混凝土搅拌站技术条件》的有关规定。

采用的搅拌机应符合国家现行标准《混凝土搅拌机技术条件》的规定。

（2）混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。

（3）拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量，并应符合国家现行标准的有关规定。

（4）混凝土搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜与水泥同步，外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥。

（5）泵送混凝土搅拌的最短时间，应按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。

（6）每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

4、混凝土泵送设备及管道的选择与布置

（1）混凝土泵的选型和布置

a、混凝土泵的选型，应根据混凝土工程特点、要求的最大输送距离、最大输出量及混凝土浇筑计划确定。

b、弯管的弯曲角度小于90度时，需将表列数值乘以该角度与90度角的比值；

c、向下垂直管，其水平换算长度等于其自身长度；

d、斜向配管时，根据其水平及垂直投影长度，分别按水平、垂直配管计算。

（2）混凝土泵的最大水平输送距离，可按下列方法之一确定；

a、由试验确定；

b、根据混凝土泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能指标和输出量，按有关规定计算；

c、也可参照产品的性能表（曲线）确定；

（3）混凝土泵的泵送能力，根据具体施工情况可按下列方法之一进行验算，同时应符合产品说明中的有关规定。

a、按上表计算的配管整体水平换算长度，应不超过由本规程确定的最大水平泵送距离；

b、按换算的总压力损失，应小于混凝土泵正常工作时的最大出口压力。

（4）混凝土泵设置处，应场地平整坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，接近排水设施和供水、供电方便。

在混凝土泵的作业范围内，不得有高压线等障碍物。

（5）混凝土泵转移运输时的安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。

5、配管设计

（1）混凝土输送管，应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案进行配管。

宜缩短管线长度，少用弯管和软管。

输送管的铺设应保证安全施工，便于清洗管道、排除故障和装拆维修。

（2）在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；同时采用新、旧管段时，应将新管布置在泵送压力较大处；管线宜布置得横平竖直。

应绘制布管简图，列出各种管件、管连接环、弯管等的规格和数量，提出备件清单。

（3）混凝土输送管应根据粗骨料最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离、以及输送难易程度等进行选择。

输送管应具有与泵送条件相适应的强度，应使用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。

输送管的接头应严密，有足够强度，并能快速装拆。

（4）垂直向上配管时，地面水平管长度不宜小于垂直管长度的四分之一，且不宜小于15m；或遵守产品说明书中的规定。

在混凝土泵机Y形管出料口3-6m处的输送管根部应设置截止阀，以防混凝土拌合物反流。

（5）泵送施工地下结构物时，地上水平管轴线应与Y形管出料口轴线垂直。

（6）倾斜向下配管时，应在斜管上端设排气阀；当高差大于20m时，应在斜管下端设5倍高差长度的水平管；如条件限制，可增加弯管或环形管，满足5倍高差长度要求。

（7）混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，并应符合下列规定：

a、水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；

b、垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板顶留孔处。

在墙及柱上每节管不得少于1个固定点；在每层楼板预留孔处均应固定。

c、垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点。

宜设钢支撑承受垂直管重量。

d、当垂直管固定在脚手架上时，根据需要可对脚手架进行加固。

e、管道接头卡箍处不得漏浆。

（8）炎热季节施工，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。

（9）严寒季节施工，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。

（10）应定期检查管道特别是弯管部位的磨损情况，以防爆管。

B、砼的输送

1、模板的设计和保护，应符合下列规定：

a、设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支架有足够的强度、刚度和稳定性。

b、模板的最大侧压力，可根据混凝土的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素。

2、钢筋骨架的保护，应符合下列规定：

a、手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。

b、板和块体结构的水平钢筋骨架（网），应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。

钢筋骨架重要节点宜采取加固措施。

c、浇筑混凝土时，钢筋骨架一旦变形或移位，应及时纠正。

3、混凝土泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

4、混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。

5、混凝土的泵送

（1）混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。

同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。

（2）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。

（3）泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。

（4）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查；符合要求后方能开机进行空运转。

（5）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

（6）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一湿润混凝土泵和输送管内壁。

a、泵送水泥浆；

b、泵送1：

2水泥砂浆；

c、泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。

润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

（7）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。

泵送速度，应先慢后快，逐步加速。

同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

（8）混凝土泵送应连续进行。

如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

（9）泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。

（10）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

（11）泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保护充满水。

（12）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。

（13）混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

（14）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

可先用木槌敲击输送弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

（15）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

a、重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；

b、用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

c、当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。

重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。

（16）在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不宜超过1h。

（17）当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：

a、混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。

b、固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵。

c、慢速间歇泵送时，应每隔4-5min进行四个行程的正、反泵。

（18）向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

（19）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。

（20）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

（21）泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。

（22）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

C、砼的浇筑

1、泵送砼必须符合以下规定：

（1）泵机操