管道阀门维护检修规程中.docx
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管道阀门维护检修规程中
焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性、管壁厚度、焊接方法及使用条件等综合考虑焊前预热及焊后处理，设计无规定时，可按表25执行。
表24．
钢号
焊前预热
焊后热处理
壁厚mm
温度℃
壁厚mm
温度℃
10，20，ZG25
≥26
100～200
＞35
600～650
16Mn
15MnV
12CrMo
≥15
150～200
＞20
600～650
520～570
650～700
15CrMo
ZG20CrMo
≥10
≥6
150～200
200～300
＞10
670～700
12CrMoV
ZG20CrMoV
ZG15Cr1MoV
≥6
200～300
250～300
＞5
720～750
12Cr2MoWVB
12Cr3MoVSiTiB
Cr5Mo
≥6
250～300
任意
750～780
铝及铝合金
任意
150～200
──
──
铜及铜合金
任意
350～550
──
──
注：
①当焊接环境温度低于0℃时，表中未规定要求必须进行预热的金属（有色金属除外）均应进行适当的预热使被焊母材有手温感；表中规定要求必须进行预热的金属（有色金属除外）则应将预热温度提高。
②黄铜焊接时其预热温度：
壁厚为5～15mm时为400～500℃；壁厚大于15mm时为550℃。
③有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
④黄铜焊接后焊缝应进行焊后热处理，消除应力处理温度为400～500℃;软化退火处理为550～600℃。
1.管道施焊过程中的层间温度应不低于表25中的预热温度。
2.异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。
3.预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应进行保温，以减少热损失。
4.焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于100mm；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫铜的钨极氩弧焊，当其壁厚大于3mm时，预热宽度每侧为50～150mm；黄铜的氧─乙炔焊，预热宽度每侧为150mm。
5.焊接后热处理温度应接表24的规定进行。
管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊后及时进行。
易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行热处理时，应在焊接后冷却至300～500℃时（或用加热的方法），予以保温缓冷。
若用加热方法时，其加热范围与热处理条件相同。
6.焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。
7.焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：
加热速率：
升温至300℃后，加热速率应不超过220×25.4÷S（℃/时），并且不大于220℃/时（S为壁厚，单位为mm；下同）。
恒温时间：
碳素钢每毫米壁厚为2～2.5分钟；合金钢每毫米壁厚为3分钟，并且不小于30分钟。
冷却速率：
恒温后的降温速率应不超过275×25.4÷S（℃/时），且不大于275℃/时；300℃以下自然冷却。
8.异种金属焊接接头的焊后热处理要求，一般应该按合金成份较低侧的钢材确定。
5.3.2.9焊接检验
1.管子焊好后应该进行外观检查、内部质量检查以及焊缝和热影响区的硬度检验，强度试验和严密性试验一般在管道安装完毕后进行。
2.外观检查，外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。
焊缝表面质量标准随焊缝等级而异，如表26。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
表26．
编号
项目
焊缝等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
编号
项目
焊缝等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
2
深度：
e1≤0.5mm,长度小于等于焊缝全长的10%且小于100mm。
3
e≤1＋0.01b1，但最大为3mm。
e≤1＋0.2b1，但最大为5mm。
4
不允许
深度e1≤0.5mm,长度小于等于焊缝全长的10%,且小于100mm
5
e2＜0.15s，
但最大为3mm。
e2＜0.25s，
但最大为5mm。
3.焊缝的内部质量应符合表27的规定。
表27．
编号
项目
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
裂纹
不允许
不允许
不允许
不允许
2
未熔合
不允许
不允许
不允许
不允许
3
未
焊
透
双面焊或
热单面焊
不允许
不允许
不允许
不允许
单面焊
不允许
深度≤10%S，最大≤2mm,长度≤夹渣总长
深度≤15%S，最大≤2mm,长度≤夹渣总长
深度≤10%S，最大≤2mm,长度≤夹渣总长
4
气孔和夹渣
壁厚mm
点数
点数
点数
点数
2～5
0～2
2～4
3～6
4～8
5～10
2～3
4～6
6～9
8～12
10～20
3～4
6～8
9～12
12～16
20～50
4～6
8～12
12～18
16～24
50～100
6～8
12～16
18～24
24～32
100～200
8～12
16～24
24～36
32～48
5
条状夹渣mm
单个条状夹渣
不允许
1/3S，但最小可为4，最大≤20
2/3S，但最小可为6，最大≤30
S，但最小可为S最大≤40
条状夹渣总长
不允许
在12S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度
在6S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度
在4S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度
条状夹渣间距
6L,间距小于6L时夹渣总长≤单个夹渣长度
3L,间距小于3L时夹渣总长≤单个夹渣长度
2L,间距小于2L时夹渣总长≤单个夹渣长度
注：
①L为相邻两夹渣中较长者；②S为管子的壁厚。
4.规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一个焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊的全部焊缝进行无损探伤。
5.凡进行无损探伤的焊缝，其不合格的部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。
表28．
焊缝等级
探伤数量及适用范围
Ⅰ
100%，高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝
Ⅱ
A
100%，Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口
B
15%，Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动焊口，
Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%
Ⅲ
A
10%，Ⅳ类管道固定焊口
B
5%，Ⅳ类管道转动焊口
Ⅳ
A
5%，Ⅳ类铝及铝合金管道焊口，其中固定焊口探伤数量为15%
B
由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1%，用于Ⅴ类管道焊口
6.管道各级焊缝的射线探伤数量，当设计无规定时，按表28的规定执行。
7.Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。
超声波探伤数量与射线数量相同。
当选用超声波探伤时，应经施工技术人员批准，并应对超探部位作射线探伤复验。
复验长度为规定探伤数量的20％，且不少于300mm或一个焊口。
但管接头壁厚大于21mm且无法进行单壁透照时可不进行复验。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100％的超声波探伤；Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
8.同一焊缝允许返修次数：
碳素钢不超过三次；合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。
超过规定次数的返修，则应经施焊单位负责人批准。
9.高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修焊缝100％进行探伤检查，每道焊缝返修次数不得超过二次。
10.中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者,应按下列情况分别处理：
⑴当不合格焊缝数量占探伤总数30％以下，且缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修。
⑵当不合格数量超过30％时，则应加倍探伤；若加倍探伤仍有不合格者,则应全部探伤。
所有不合格处，均需返修。
⑶返修焊口应全部重新探伤。
11.焊缝经热处理后，应按图2所示进行硬度的测定。
每个焊口不少于一处，每处三点。
检查数量：
管外径大于57mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当管外径小于或等于57mm时，为热处理焊口总量的5％以上。
焊缝及热影响区的硬度值：
碳素钢不应超过母材的120％,合金钢不应超过母材的125％;热处理后当硬度值超过规定值时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。
5.3.3螺纹连接
管子的螺纹连接也称为丝扣连接，主要用于下列情况：
5.3.3.1管子的公称直径不大于65mm、介质工作压力在1.0MPa（表压）以下、温度在200℃以内便于检查和修理的有缝和无缝钢管的连接；
5.3.3.2镀锌水、煤气输送钢管（白铁管）的连接；
5.3.3.3与带螺纹的阀门、设备、管件连接的钢管。
公称直径Dg100（4″）以上的管子，绝大多数不采用螺纹连接。
管道的螺纹连接，管子多采用圆锥形外螺纹，连接件多采用圆柱形内螺纹（也有用圆锥形内螺纹的）。
管螺纹的三种连接方式及螺纹填料如表29。
表29．
连接方式
填料
备注
圆柱形与
圆柱形
介质为水或压缩空气等,温度为100℃以下时:
1.聚四氟乙烯生料带；
2.用铅丹油①（或白铅油②）浸过的麻丝缠到管子螺纹上以后，再稍涂以铅油。
采用圆锥形螺纹的钢管与圆柱形螺纹的连接件连接时，其螺纹较为紧密。
圆柱形套入圆锥形
介质为蒸汽时：
1.聚四氟乙烯生料带；
2.用浸过黑铅油③的麻丝缠到管子螺纹上以后再稍涂以铅油；
3.不缠填料，涂抹铅油。
圆锥形与圆锥形
不缠填料，沿螺纹涂抹铅油
连接紧密，多作于温度较高的管线，如蒸汽管。
注：
①铅丹油：
清油拌铅丹；②白铅油，清油调厚白漆；③黑铅油：
清油调石墨粉。
圆锥形管螺纹连接如图3。
圆锥形管螺纹几何尺寸如下：
倾角ψ＝1°47′24″；
圆锥度2tgψ＝1:
16；
齿形角55°。
常用圆锥形管螺纹加工尺寸如表30。
表30．
管子公称通径
基面直径mm
螺距
mm
每英寸扣数
牙形高度mm
螺纹工作长度Lmm
由管端到基
准长Lmm
mm
In
外径
中径
内径
6
1/8
9.729
9.418
8.567
0.907
28
0.581
9
4.5
8
1/4
13.158
12.302
11.446
1.337
19
0.856
11
6.0
10
3/8
16.663
15.807
14.951
1.337
19
0.856
12
6.0
15
1/2
20.956
19.794
18.632
1.814
14
1.162
15
7.5
20
3/4
26.442
25.281
24.119
1.814
14
1.162
17
9.5
25
1
33.250
31.171
30.293
2.309
11
1.479
19
11.0
32
1
41.912
40.443
38.954
2.309
11
1.479
22
13.0
40
1
47.805
46.326
44.847
2.309
11
1
升级会员 