起重机械安全规程.docx
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起重机械安全规程
GB6067－85
起重机械安全规程
为保证安全生产，本规程对起重机械的设计、制造、检验、报废、使用与管理等方面的安全要求，作了最基本的规定。
起重机的强度、刚度、稳定性、结构件在腐蚀性工作环境下的最小尺寸、抗倾覆稳定性等，一般应满足GB3811—83《起重机设计规范》的规定。
本规程适用于：
桥式起重要（包括治金起重机）、门式起重机、装卸桥、缆索起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门座起重机、桅杆起重机、升降机、电葫芦简易起重设备和辅具。
本规程不适用于：
浮式起重机、矿山井下提升设备、载人起重设备。
1金属结构
1.1结构件的布置
应便于检查、维修和排水。
1.2结构件焊接要求
1.2.1主要受力构件，如主梁、端梁、支腿、塔架、臂架等，其对接焊缝质量不得低于JB928—67《焊缝射线探伤标准》中二级焊缝，或JB1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波控伤》中一级焊缝的规定。
1.2.2焊条、焊丝和焊剂应与被焊接件的材料相适应。
1.2.3焊条应符合GB981—76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的规定；焊缝应符合GB985—80《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》与GB986—80《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定。
1.2.4焊接工作必须由考试合格的焊工担任。
主要受力构件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。
1.3高强度螺栓连接
必须按设计技术要求处理并用专用工具拧紧。
1.4司机室
1.4.1司机室必须安全可靠。
司机室与悬挂或支承部分的连接必须牢固。
1.4.2司机室的顶部应能承受2.5KN/m2（250kgf/m2）的静载荷。
1.4.3在高温、有尘、有毒等环境下工作的起重机，应设封闭式司机室。
露天工作的起重机，应设防风、防雨、防晒的司机室。
1.4.4开式司机室应设有高度不小于1050mm的栏杆，并应可靠地围护起来。
1.4.5除流动式起重机外，司机室内净空高度不应小于2m。
1.4.6除流动式起重机外，司机室外面有走台时，门应向外开；司机室外面没有走台时，门应向里开，司机室外有无走台都可采用滑动式拉门。
司机室底面与下方地面、通道、走台等距离超过2m时，一般应设置走台。
1.4.7除流动式起重机和司机室底部无碰人危险的起重要外，与起重机一起移动的司机室，其底面距下方地面、通道、走台等净空高度不应小于2m。
1.4.8桥式起重机司机室，一般应设在无导电裸滑线的一侧。
1.4.9司机室的构造与布置，应使司机对工作具有良好的视野，并便于操作和维修。
司机室应保证在事故状态下，司机能安全地撤出，或避免事故对司机的危害。
1.4.10司机室窗子的布置，应使所有的窗玻璃都能安全地擦净。
窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃，并应只能从司机室里面安装。
1.4.11内部工作温度高于35℃的和在高温环境下工作的起重机如冶金用的起重机司机室应设降温装置。
工作温度低于5℃的司机室，应设安全可靠的采暖设备。
1.4.12在高温环境直接受热辐射的司机室，应设有效的隔热层。
受热辐射的粉笔玻璃应采用防红外线辐射的钢化玻璃。
1.4.13司机室应设有舒适可调的座椅、门锁、灭火器和电铃或警报器，必要时还应设置通讯联系装置。
1.5栏杆
高度应为1050mm，并应设有间距为350mm的水平横杆。
底部应设置高度不小于70mm的围护板。
栏杆上任何一处都应能承受1kN（100kgf）来自任何方向的载荷而不产生塑性变形。
因在空中润滑或维修，而在臂架上设的栏杆，其扶手应能悬挂安全带挂钩，并应能承受4.5KN（450kgf）的载荷而不被破坏。
1.6直立梯
梯级间距宜为300mm，所有梯级间距应相等；踏杆距前方立面不应小于150mm，梯宽不应小于300mm。
当高度大于10m时，应每隔6～8m设休息平台；当高度大于5m时，应从2m起装设直径为650～800mm的安全圈，相邻两圈间距为500mm。
安全圈之间，应用5根均匀分布的纵向连杆连接。
安全圈的任何位置都应能承受教育KN（100kgf）的力而不破断。
直立梯通向边缘敞开的上层平台时，梯两侧扶手顶端比最高一级踏杆，应高出1050mm，扶手顶端应向平台弯曲。
1.7斜梯
应按表1的要求设置，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。
表1对斜梯的要求
与水平面面夹角（°）
30
35
40
45
50
55
60
65
梯级间距（mm）
160
175
185
200
210
225
235
245
踏板宽度（mm）
310
280
249
226
208
180
160
145
斜梯高度大于10m时，应在7.5m处设休息平台。
在以后的高度上，每隔6～10m设休息平台。
梯侧应设栏杆。
1.8起重机上的走台
宽度（由栏杆到移动部分的最大界限之间的距离）对电动起重机不应小于500mm；对人力驱动的起重机不应小于400mm。
上空有相对移动构件或物体的走台，其净空高度不应小于1800mm。
走台应能承受3KN（300kgf）移动的集中载荷而无塑性变形。
1.9防滑
梯子踏板、走台平面应有防滑性能。
1.10金属结构的报废
1.10.1主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。
1.10.2主要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量，当承载能力降低至原设计承载能力的87%时，如不能修复，应报废。
对无计算能力的使用单位，当主要受力构件断面腐蚀达原厚度的10%时，如不能修复，应报废。
1.10.3主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止裂纹继续扩展的措施，并服加强或改变应力分布的措施，或停止使用。
1.10.4主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。
对于一般桥式类型起重机，当小车处于跨中，并且在额定载荷下，主梁跨中的下挠值在水平线下，达到跨度的
时，如不能修复，应报废。
2主要零部件
2.1吊钩
2.1.1吊钩应有制造单位的合格证等技术证明文件，方可投入使用。
否则，应经检验，查明性能合格后方可使用。
使用中，应按本规程的有关要求检查、维修和报废。
2.1.2起重机械不得使用铸造的吊钩。
2.1.3吊钩宜设有防止吊重意外脱钩的保险装置。
2.1.4吊钩表面应光洁、无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。
2.1.5材料
a.吊钩材料应采用优质低碳镇静钢或低合金钢；
b.锻钩一般应用GB699—65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》中规定的20钢；
c.板钩一般应用GB700—79《普通碳素结构钢技术条件》中规定的A3、C3钢，或GB1591—79《低合金结构钢技术条件》中规定的16Mn钢。
2.1.6吊钩的检验
a.人力驱动的起升机构用吊钩，以1.5倍额定载荷作为检验载荷进行试验；
b.动力驱动的起升机构用吊钩，检验载荷按表2取值；
表2吊钩的检验试验
额定起重量
检验载荷
额定起重量
检验载荷
t
KN
tf
T
kN
tf
0.1
2
0.2
6.3
125
12.5
0.125
2.5
0.25
8
160
16.0
0.16
3.2
0.32
10
200
20.0
0.2
4
0.4
12.5
250
25.0
0.25
5
0.5
16
315
31.5
0.32
6.3
0.63
20
400
40.0
0.4
8
0.8
25
500
50.0
0.5
10
1.0
32
600
60
0.63
12.5
1.25
40
700
70
0.8
16
1.6
5
850
85
1
2
2.0
63
1000
100
1.25
25
2.5
80
1200
120
1.6
32
3.2
100
1430
143
2
40
4.0
112
1580
158
2.5
50
5.0
125
1725
172.5
3.2
63
6.3
140
1890
189
4
80
8.0
等于或大于160
超载33%
5
100
10.0
注：
定额起重量，指吊钩于正常使用情况下，所允许承受有最大质量。
c.吊钩卸去检验载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形的情况下，开口度的增加不应超过原开口度的0.25％。
d.吊钩应能可靠地支持住2倍的检验载荷而不脱落。
e.对工艺成熟、质量稳定、采用常用材料制造的吊钩，应逐件检查硬度；对每批人有同炉号，同吨位、同炉热处理的吊钩，除硬度外的其他机构性能，应按表3的要求抽检。
采用新材料制造吊钩，在质量未稳定前，应对全部吊钩作100％的材料机构性能检验。
检验结果应符合相应的材料标准。
表3吊钩材料性能抽检数量
额定起重量（t）
抽检数量
小于或等于50
5％，但不少于3件
大于50
10％
2.1.7检验合格的吊钩，应在低应力区作出不易磨灭的标记，并签发合格证。
标记内容至少应包括：
a.额定起重量；
b.厂标或生产厂名；
c.检验标志；
d.生产编号。
2.1.8吊钩出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.危险断面磨损达原尺寸的10％；
c.开口度比原尺寸增加15％；
d.扭转衬套磨损超过10°；
e.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f.板钩衬套磨损达原尺寸的50％时，应报废衬套；
g.板钩心轴磨损达原尺寸的5％时，应报废心轴。
2.1.9吊钩上的缺陷不得焊补。
2.2钢丝绳
2.2.1起重机械用的钢丝绳，应符合GB1102—74《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验合格证。
2.2.2钢丝绳的安全系数，不应小于表4和表5的要求：
表4机构用钢丝绳安全系数
机构工作级别
Ｍ１Ｍ２Ｍ３
Ｍ４
Ｍ5
Ｍ6
Ｍ7
Ｍ8
安全系数
4
4.5
5
6
7
9
注：
①对于吊运危险物品的起升用钢丝绳，一般应用比设计工作级别高一级的工作级别的安全系数。
对起升机构工作级别为Ｍ7Ｍ8的某些冶金起重机，在保证一定寿命的前提下，允许用低的工作级别的安全系数，但是最低安全系数不得小于6。
②臂架伸缩用的钢丝绳，安全系数不得小于4。
表5其它用途钢丝绳安全系数
用途
安全系数
支承动臂用
4
起重机械自身安装用
2.5
缆风绳
3.5
吊挂和捆绑用
6
2.2.3钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整齐排列。
2.2.4载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝绳受力的均衡装置。
2.2.5起升机构和变幅机构，不得使用编结接长的钢丝绳。
使用其它方法接长钢丝绳时，必须保证接头连接强度不小于钢丝绳破断拉力的90％。
2.2.6起升高度较大的起重机，宜采用不旋转、无松散倾向的钢丝绳。
采用其它钢丝绳时，应有防止钢丝绳和吊具旋转的装置或措施。
2.2.7当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。
2.2.8吊运熔化或炽热金属的钢丝绳，应采用石棉芯等耐高温的钢丝绳。
2.2.9钢丝绳端部固定连接的安全要求：
a.用绳卡连接时，应满足表6的要求，同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85％；
表6用绳卡连接时的安全要求
钢丝绳直径（mm）
7～16
19～27
28～37
38～45
绳卡数量（个）
3
4
5
6
绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳的直径的6倍
b.用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不得小于300mm，连接强度不得小物钢丝绳破断拉力的75％；
c.用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。
连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75％；
d.用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力；
e.用铝合金套压缩法连接时，应用可靠的工艺方法使铝合金与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。
2.2.10钢丝绳的维护
a.对钢丝绳应防止损伤、腐蚀、或其它物理、化学因素造成的性能降低；
b.钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲；
c.钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施；
d.安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其它物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲；
e.钢丝绳应保持良好的润滑状态。
所用润滑剂应符合该绳的要求，并且不影响外观检查。
润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡滑轮处的钢丝绳；
f.领取钢丝绳时，性能检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格符合设计要求；
g.对日常使用的钢丝绳每天都进行检查。
包括对端部的固定连接、平衡滑轮处的检查，并作出安全性的判断。
2.2.11钢丝绳应按有关钢丝绳的检验和报废标准报废①（①此标准尚在制订中）
2.2.12对于符合GB1102—74《圆股钢丝绳》标准的钢丝绳，在断丝与磨损的指标上，也可按下述要求检查报废：
a.a.钢丝绳的断丝数达表7数值时；
表7钢丝绳报废断丝数
断丝数（根）钢丝绳
钢丝绳结构（GB1102—74）
绳6Ｗ（19）绳6Ｘ（19）
绳6Ｘ（37）
一个节距中的断丝数
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
小于6
12
6
22
11
6～7
14
7
26
13
大于7
16
8
30
15
注：
①表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1.7根细钢丝。
②一个节距，指每股钢丝绳缠绕一周的轴向距离。
b.钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表7报废断丝按表8折减，并按折减后的断丝数报废；
表8折减系数表
钢丝表面磨损量或锈蚀量％
10
15
20
25
30～40
大于40
折减系数％
85
75
70
60
50
0
c.吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减。
2.3起重用焊接环形链
2.3.1焊接环形链的安全系数不得小于表9的数值：
表9焊接环形链的安全系数
使用情况
光卷筒或滑轮
链轮
捆绑物品
吊挂用（带小钩、小环等）
手动
机动
手动
机动
安全系数
3
6
4
8
6
5
2.3.2焊接环形链的材料，应有良好的可焊性及不易产生时效应变脆性。
一般应用YB6—71《合金结构钢技术条件》中规定的20Mn2或20MnV钢制造。
2.3.3焊接环形链，在检验时应逐条进行50％额定破断拉力检验。
对合格的链条应签发合格证，并在链条上作出下述标记：
a.质量等级标志，每隔20个链环长度或每米长度（二者中取小值）上，明显地压印或该印质量等级的代号；
b.在链条的所有端部，由检查人员作出明显的检验标志。
2.3.4焊接环形链出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.链条发生塑性变形，伸长达原长度的5％；
c.链环直径磨损达原直径的10％。
2.4卷筒
2.4.1卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应有防松或自紧的性能。
对钢丝绳尾端的固定情况，应每月检查一次。
2.4.2多层缠绕的卷筒，端部应有凸缘。
凸缘应比最外层钢丝绳或链条高出2倍的钢丝绳直径或链条的宽度，单层缠绕的单联卷筒也应满足上述要求。
2.4.3用于起升机构和变幅机构的卷筒，采用筒体内无贯通的支承轴的结构时，筒体宜采用钢材制造。
2.4.4卷筒直径与钢丝绳直径的比值h1不应小物表10的数值。
表10卷筒和滑轮h1、h2值
机构工作级别
h1
h2
Ｍ1，Ｍ2，Ｍ3
14
16
Ｍ4
16
18
Ｍ5
18
20
Ｍ6
20
22.4
Ｍ7
22.4
25
Ｍ8
25
28
注：
①采用不旋转钢丝绳时，应按机构工作级别取高一档的数值。
②对于流动式起重机，可不考虑工作级别，取：
h1=16；h2=18。
2.4.5卷筒出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.筒壁磨损达原壁厚20％。
2.5滑轮
2.5.1滑轮直径与钢丝绳直径的比值h2，不应小于表10数值。
平衡滑轮直径与钢丝绳直径的比值h平不得小于0.6h2。
对于桥式类型起重机，h平应等于h2。
对于临时性、短时间使用的简单、轻小型起重设备，h2值可取为10，但最低不得小于8。
2.5.2滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷。
2.5.3滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。
2.5.4金属铸造的滑轮，出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.轮槽不均匀磨损达3mm；
c.轮槽壁厚磨损达原壁厚的20％；
d.因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50％；
e.其它损害钢丝绳的缺陷。
2.6制动器
2.6.1动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器。
人力驱动的起重机，其起升机构和变幅机构必须装设制动器或停止器。
起升机构、变幅机构的制动器，必须是常闭式的。
2.6.2起升机构不宜采用重物自由下降的结构。
如采用重物自由下降结构，应有可操纵的常闭式制动器。
2.6.3吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品，以及发生事故后可能造成重大危险或损失的起升机构，其每一套驱动装置都应装设2套制动器。
2.6.4每套制动器的安全系数，不应小于表11的规定：
表11制动器的安全系数
机构
使用情况
安全系数
起升机构
一般的
1.5
重要的
1.75
具有液压制动作用的液压传动
1.25
吊运炽热金属或危险品的起升机构
装有2套支持制动器时，对每一套制动器
1.25
对于2套彼此有刚性联系的驱动装置，每套装置装有2套支持制动器时，对每一套制动器
1.1
非平衡变幅机构
1.75
平衡变幅机构
在工作状态时
1.25
在非工作状态时
1.15
2.6.5制动器应有符合操作频度的热容量。
2.6.6制动器对制动带摩擦垫片的磨损应有补偿能力。
2.6.7制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的70％。
2.6.8带式制动器的制动带磨擦垫片，其它背衬钢带的端部与固定部分的连接，应采用铰接，不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接型式。
2.6.9人力控制制动器，施加的力与行程不应大于表12的要求：
要求
操作方法
施加的力
行程，cm
Ｎ
kgf
一般宜采用值
手控
100
10
40
脚踏
120
12
25
最大值
手控
200
20
60
脚踏
300
30
30
2.6.10控制制动器的操纵部位，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。
2.6.11正常使用的起重机，每班都应对制动器进行检查。
2.6.12制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.制动带磨擦垫片厚度磨损达原厚度的50％；
c.弹簧出现塑性变形；
d.小轴或轴孔直径磨损达原直径的5％。
2.7制动轮
2.7.1制动轮的制动磨擦面，不应有妨碍制动性能的缺陷，或沾染油污。
2.7.2制动轮出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.起升、变幅机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的40％；
c.其它机构的制动轮、轮缘厚度磨损达原厚度的50％；
d.轮面凹凸不平度达1.5mm时，如能修理，修复后轮缘厚度应符合本条中b、c的要求。
2.8在钢轨上工作的车轮
a.裂纹；
b.轮缘厚度磨损达原厚度的50％；
c.轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20％；
d.踏面厚度磨损达原厚度的15％；
e.当运行速度低于50m/min时，椭圆度达1mm；当运行速度高于50m/min时，椭圆度达0.5mm时。
2.9伟动齿轮
出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.断齿；
c.齿面点蚀损坏达啮合面的30％，且深度达原齿厚的10％时；
d.齿厚的磨损量达表13所列数值时；
表13齿轮厚的允许磨损量
比较的基准
齿厚磨损达原齿厚的％
用
途
第一级啮合
其它级啮合
闭式
起升机构和非平衡变幅机构
10
20
其他机构
15
25
开式齿轮传动30
e.吊运炽热金属或易燃易爆等危险品的起升机构、变幅机构，其传动齿轮的磨损限度，达本条中c、d项目数值的50％时。
2.10齿轮联轴器
出现下述情况之一时，应报废：
a.裂纹；
b.断齿；
c.齿厚的磨损量达表14所列数值时。
表14齿轮联轴器齿轮厚的磨损限度
用途
齿厚的磨损达原齿厚的％
起升机构和非平衡变幅机构
15
其它机构
20
2.11气动系统
应设有安全阀和油水分离装置。
系统最低压力不应低于45N/cm2（4.5kgf.cm2），安全阀压力按设计要求调整。
2.12液压系统
2.12.1液压系统应有防止过载和冲击和安全装置。
采用溢流阀时，溢流阀压力应取为系统工作压力的110％。
2.12.2液压系统应有良好的过滤器或其它防止油污染的装置。
2.12.3液压系统中，应有防止被吊重或臂架驱动，使液压马达超速的措施或装置。
2.12.4液压系统工作时，液压油的温升不应超过40℃。
2.12.5支腿油缸处于支承状态时，液控单向阀必须保证可靠地工作。
当基本臂在最小工作幅度、悬吊最大起重量15min后，变幅油缸和支腿油缸活塞杆回缩量不应大于15mm。
2.12.6平衡阀必须直接或用钢管连接在变幅油缸、伸缩臂油缸和液压马达上，不得用软管连接。
2.12.7手动换向阀在操纵时的阻力、应均匀、无冲击跳动。
2.12.8液压系统应按设计要求用油；按说明书要求定期换油。
2.13润滑
设备应有润滑图，润滑点应有标志。
润滑点的位置应便于安全接近，使用中应按设计要求定期润滑。
2.14为吊运各类物品而设的专用辅具
应有自紧倾向；无自紧倾向的应有防止滑落的装置或措施。
上述专用辅具及吊挂、捆绑用的钢丝绳或链条，应每六个月检查一次；用其允许承载能力的2倍，悬吊10min后按2.2.11和2.3.4等条款的报废要求对照检查，确认安全可靠后，方可继续使用。
2.15常用简易起重设备
2.15.1新桅杆组装时，中心线偏差不应大于总支承长度的1/1000；多次使用过的桅杆，在重新组装时，每5m长度内中心线偏差和局部塑性变形均不应大于40mm；在桅杆全长内，中心线偏差不应大于总支承长度的1/200。
组装桅杆的连接螺栓，必须紧固可靠；
桅杆的基础应平整坚实，不积水；
桅杆的连接板，桅杆头部和回转部分等，应每年对变形、腐蚀、铆、焊或螺栓连接进行一次检查。
在每次使用前也应进行检查。
2.15.2地锚的埋设，应与现场的土质情况和地锚的受力情况相适应。
地锚坑在引出线露出地面的位置，其前面及两侧在2m的范围内不应有沟洞、地下管道和地下电缆等。
地锚引出线露出地面的位置和地下部分，应作防腐处理。
地锚的埋设应平整、不积水。
2.15.3缆风绳应合理布置，松紧均匀
缆风绳与桅杆顶部应用卸扣或其它可靠的方法连接；与地锚的连接应牢固可靠。
缆风绳越过公路或街道时，架空高度不应小于7m。
缆风绳与输电线的安全距离，应符合表
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