立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范.docx
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立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
第一章总则
第１.０.１条为了统一立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收的技术要求，确保油罐施工质量，以适应油罐建设发展的需要，特制订本规范。
第１.０.２条本规范适用于在地面上建造的，储存液态石油及石油产品的立式圆筒形钢制焊接油罐罐体及与油罐相焊接附件的施工及验收。
第１.０.３条油罐应按设计文件施工。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位的同意。
第１.０.４条油罐的预制、安装和检验，应采用同一精度等级的计量器具和检测仪器。
第１.０.５条油罐的施工及验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关标准、规范的规定。
第二章材料验收
第２.０.１条建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。
第２.０.２条焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
第２.０.３条建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
第２.０.４条钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表２.０.４钢板厚度的允许偏差的规定。
第２.０.５条油罐底圈和第一圈罐壁的钢板，当厚度大于或等于２３ｍｍ时，应按国家现行标准《压力容器用钢板超声波探伤》（ＺＢＪ７４００３—８８）进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
对屈服点小于或等于３９０ＭＰａ的钢板，应取钢板张数的２０％进行抽查，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查；对屈服点大于３９０ＭＰａ的钢板，应逐张检查。
第三章预制
第一节一般规定
第３.１.１条油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
一、当构件的曲率半径小于或等于１２.５ｍ时，弧形样板的弦长不得小于１.５ｍ；曲率半径大于１２.５ｍ时，弧形样板的弦长不得小于２ｍ；
二、直线样板的长度不得小于１ｍ；
三、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于１ｍ。
第３.１.２条钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
一、钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；
二、用于焊接接头、厚度大于１０ｍｍ的钢板和用于搭接接头、厚度大于１６ｍｍ的钢板，板边不宜采用剪切加工；
三、当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：
１.普通碳素钢：
－１６℃；
２.低合金钢：
－１２℃。
第３.１.３条钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
第３.１.４条屈服点大于３９０ＭＰａ的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应按本规范第６.２.９条的规定对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
第３.１.５条焊接接头的坡口型式和尺寸，当无图纸无要求时，应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》及《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定选用。
纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头型式，宜符合下列要求：
一、纵缝气电焊的对接接头的间隙，应为４～６ｍｍ，钝边不应大于１ｍｍ，坡口宽度应为６～１８ｍｍ（图３.１.５－１）。
二、环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为４５°±２.５°，钝边不应大于２ｍｍ，间隙应为０～１ｍｍ（图３.１.５－２）。
第３.１.６条普通碳素钢工作环境温度低于－１６℃或低合金钢工作环境温度低于－１２℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
第３.１.７条所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
第二节壁板预制
第３.２.１条壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
一、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的１/３，且不得小于５００ｍｍ；
二、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于２００ｍｍ；
三、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于２００ｍｍ；与环向焊缝之间的距离，不得小于１００ｍｍ；
四、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于２００ｍｍ；
五、直径小于１２.５ｍ的油罐，其壁板宽度不得小于５００ｍｍ；长度不得小于１０００ｍｍ。
直径大于或等于１２.５ｍ的油罐，其壁板宽度不得小于１０００ｍｍ；长度不得小于２０００ｍｍ。
第３.２.２条壁板尺寸的允许偏差，应符合表３.２.２的规定（图３.２.２）。
第３.２.３条壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于１ｍｍ；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于４ｍｍ。
第３.２.４条对板厚大于１２ｍｍ且屈服点大于３９０ＭＰａ的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体消除应力热处理。
第三节底板预制
第３.３.１条底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
一、罐底的排板直径，宜按设计直径放大０.１％～０.２％；
二、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于７００ｍｍ
（图３.３.１－１）。
三、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙（图３.３.１－２）。
外侧间隙ｅ１宜为６～７ｍｍ；内侧间隙ｅ２宜为８～１２ｍｍ。
四、中幅板的宽度不得小于１０００ｍｍ；长度不得小于２０００ｍｍ；
五、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于２００ｍｍ。
第３.３.２条当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规范第３.２.２条的规定。
第３.３.３条弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表３.３.３的规定（图３.３.３）。
第３.３.４条厚度大于或等于１２ｍｍ的弓形边缘板，应在两侧１００ｍｍ范围内（图３.３.３中ＡＣ、ＢＤ）按《压力容器用钢板超声波探伤》（ＺＢＪ７４００３—８８）的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应在坡口表面按本规范第６.２.９条的规定进行磁粉或渗透探伤。
第四节浮顶和内浮顶预制
第３.４.１条浮顶（包括单盘式和双盘式浮顶）和内浮顶的预制，应绘制排板图，并应符合本规范第３.３.１条的规定。
第３.４.２条船舱边缘板的预制，应符合本规范第３.２.２条、
第３.２.３条的规定。
船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于４ｍｍ。
第３.４.３条船舱进行分段预制时，应符合下列规定：
一、船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于５ｍｍ；
二、船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于５ｍｍ；
三、船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表３.４.３的规定（图３.４.３）。
第五节固定顶顶板预制
第３.５.１条固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
一、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于２００ｍｍ；
二、单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。
第３.５.２条拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于２ｍｍ；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。
加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的２倍。
第３.５.３条拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于１０ｍｍ。
第六节构件预制
第３.６.１条抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于２ｍｍ。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的０.１％，且不得大于４ｍｍ。
第３.６.２条热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过１ｍｍ。
第３.６.３条预制浮顶支柱时，应预留出８０ｍｍ的调整量。
第七节出厂检验
第３.７.１条油罐的所有预制构件出厂时，应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。
第３.７.２条构件预制完毕出厂时，应提供下列资料：
一、构件清单（包括构件名称、编号、材质、规格及数量）；
二、材料质量合格证明书；
三、构件质量合格证明书；
四、构件预制检查记录；
五、排板图；
六、设计修改文件。
第四章组装
第一节一般规定
第４.１.１条油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
第４.１.２条拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤，应按本规范第五章第六节的要求进行修补。
第４.１.３条油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
第二节基础检查
第４.２.１条在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和本规范第４.２.２条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
第４.２.２条油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
一、基础中心标高允许偏差为±２０ｍｍ；
二、支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
１.有环梁时，每１０ｍ弧长内任意两点的高差不得大于６ｍｍ；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于１２ｍｍ；
２.无环梁时，每３ｍ弧长内任意两点的高差不得大于１２ｍｍ。
三、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
１.当油罐直径等于或大于２５ｍ时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于１２ｍｍ。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表４.２.２的规定。
２.当油罐直径小于２５ｍ时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每１００ｍ２范围内测点不得少于１０点（小于１００ｍ２的基础按１００ｍ２计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于２５ｍｍ。
第三节罐底组装
第４.３.１条底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘５０ｍｍ范围内，不刷。
第４.３.２条罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于１ｍｍ。
罐底对接接头间隙，应符合表４.３.２的规定。
第４.３.３条中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±５ｍｍ。
第４.３.４条中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。
第４.３.５条搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的２倍，其宽度应为搭接长度的２/３。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝（图４.３.５）。
第四节罐壁组装
第４.４.１条壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
第４.４.２条采用对接接头的罐壁组装应符合下列规定：
一、底圈壁板
１.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于２ｍｍ。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于６ｍｍ；
２.壁板的铅垂允许偏差，不应大于３ｍｍ；
３.组装焊接后，在底圈罐壁１ｍ高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合表４.４.２—１的规定。
二、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的０.３％；
三、壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按表４.４.２—２和表４.４.２—３的规定执行；
四、壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
１.纵向焊缝错边量：
当板厚小于１０ｍｍ时，不应大于板厚的１/１０，且不应大于１.５ｍｍ。
２.环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度小于８ｍｍ时，任何一点的错边量均不得大于１.５ｍｍ；当上圈壁板厚度大于或等于８ｍｍ时，任何一点的错边量均不得大于板厚的２/１０，且不应大于３ｍｍ。
五、组装焊接后，焊缝的角变形用１ｍ长的弧形样板检查，并应符合表４.４.２—４的规定。
六、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表４.４.２—５的规定。
第４.４.３条罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定：
一、搭接宽度的允许偏差应为±５ｍｍ，搭接间隙不应大于１ｍｍ，丁字焊缝的搭接处的局部间隙不得大于２ｍｍ；
二、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合本规范第４.４.２条第六款的规定；
三、罐壁倒装时，顶圈罐壁上口水平允许偏差和底圈罐壁的半径允许偏差，应符合本规范第４.４.２条第一款的有关规定。
第五节固定顶组装
第４.５.１条固定顶安装前，应按本规范表４.４.２－１的规定检查包边角钢的半径偏差。
第４.５.２条罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的０.１％，且不大于１０ｍｍ。
第４.５.３条顶板应按画好的等分线对称组装。
顶板搭接宽度允许偏差为±５ｍｍ。
第六节浮顶组装
第４.６.１条浮顶的组装，宜在临时支架上进行。
第４.６.２条浮顶板的搭接宽度允许偏差应为±５ｍｍ。
第４.６.３条浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为±１５ｍｍ。
第４.６.４条浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求：
一、内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的３/２０，且不应大于１.５ｍｍ；
二、外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于３ｍｍ；
三、用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于５ｍｍ。
第七节附件安装
第４.７.１条罐体的开孔接管，应符合下列要求：
一、开孔接管的中心位置偏差，不得大于１０ｍｍ；按管外伸长度的允许偏差应为±５ｍｍ。
二、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
三、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的１％，且不得大于３ｍｍ，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
第４.７.２条量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的０.１％，且不得大于１０ｍｍ。
第４.７.３条在油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。
第４.７.４条中央排水管的旋转接头，安装前应在动态下以３９０ＭＰａ压力进行水压试验，无渗漏为合格。
第４.７.５条密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。
橡胶制品安装时，应注意防火。
刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过５ｍｍ。
第４.７.６条转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于１０ｍｍ。
第五章焊接
第一节焊接工艺评定
第５.１.１条油罐施焊前，施工单位应按国家现行的《压力容器焊接工艺评定》标准和本规范的规定进行焊接工艺评定。
第５.１.２条焊接工艺的评定，除应符合现行《压力容器焊接工艺评定》标准的规定外，还应符合下列要求：
一、焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及Ｔ形角焊缝试件。
对接焊缝的试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，Ｔ形接头角焊缝的试件，应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。
Ｔ形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合本规范附录一的规定。
二、对接焊缝的试件，应作拉伸和横向弯曲试验。
当设计对母材冲击韧性有要求时，还应作冲击韧性试验。
第５.１.３条施工单位首次使用的钢种，应根据钢号、板厚、焊接方法及焊接材料等，按国家现行的《焊接性试验》标准进行焊接性试验，以确定合适的焊接工艺。
第二节焊工考核
第５.２.１条从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工，应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（ＧＢＪ２３６—８２）焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定：
一、考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的油罐一致。
二、对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。
三、气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。
四、试板必须进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。
射线探伤检查应以不低于现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３—８７）的Ⅱ级为合格。
第５.２.２条按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并取得劳动人事部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事油罐相应部位的焊接，不再考试。
第三节焊前准备
第５.３.１条油罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定油罐焊接施工技术方案。
第５.３.２条焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。
第５.３.３条抗拉强度大于４３０ＭＰａ（４４ｋｇｆ/ｍｍ２）、板厚大
于１３ｍｍ的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。
第５.３.４条焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或表５.３.４的规定进行烘干和使用。
烘干后的低氢型焊条，应保存在１００～１５０℃的恒温箱中，随用随取。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
注：
药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不在烘干。
药芯焊丝烘干后应
冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。
第５.３.５条气电立焊所使用的保护气体，水分含量不应超过０.００５％（质量）。
使用前应经预热和干燥。
第四节焊接施工
第５.４.１条定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于５０ｍｍ；屈服点大于３９０ＭＰａ的低合金钢，不宜小于８０ｍｍ。
第５.４.２条焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧２０ｍｍ范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
第５.４.３条焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
第５.４.４条板厚大于或等于６ｍｍ的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
第５.４.５条双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层；当母材屈服点大于３９０ＭＰａ时，还应作渗透探伤。
第５.４.６条在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
一、雨天或雪天；
二、手工焊时，风速超过８ｍ/ｓ；气电立焊或气体保护焊时，风速超过２.２ｍ/ｓ；
三、焊接环境气温：
普通碳素钢焊接时低于－２０℃；低合金钢焊接时低于－１０℃；屈服点大于３９０ＭＰａ的低合金钢焊接时低于０℃；
四、大气相对湿度超过９０％。
第５.４.７条预热温度，应根据钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
预热的温度，宜符合表５.４.７的规定。
预热时应均匀加热。
预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于１００ｍｍ。
预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线５０ｍｍ处对称测量。
焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。
第５.４.８条需后热清氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。
消氢处理的加热温度宜为２００～２５０℃，保温的时间，宜为０.５～１ｈ。
第５.４.９条屈服点大于３９０ＭＰａ的低合金钢焊接时，除应符合上述有关要求外，还应符合下列规定：
一、手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过５ｍＬ/１００ｇ；
二、当板厚大于２５ｍｍ时，当采用碳弧气刨清根时，应进行预热。
预热温度宜为１００～１５０℃；
三、焊接时应严格控制焊接线能量；
四、当气温高于３０℃，且相对湿度超过８５％时，不宜进行现场焊接；
五、对板厚大于３２ｍｍ的钢板，在焊接后，应按本规范第５.４.８条的要求，进行后热消氢处理。
第５.４.１０条强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。
第五节焊接顺序
第５.５.１条罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
罐底的焊接，宜按下列顺序进行：
一、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
二、边缘板的焊接，应符合下列规定：
１.首先施焊靠外缘３００ｍｍ部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
２.弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
３.收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
第５.５.２条罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
一、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊：
二、纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。
对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；
三、罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。
焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。
第５.５.３条固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：
一、先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；
二、顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
第５.５.４条浮顶的焊接，宜按下列顺序进行：
一、船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；
二、浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同；
三、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。
焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
第六节修补
第５.６.１条在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
一、深度超过０.５ｍｍ的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
二、缺陷深度或打磨深度超过１ｍｍ时，应进行补焊，并打磨平滑。
第５.６.２条焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：
一、焊缝表面缺陷超过本规范第６.１.２条规定时，应进行打磨或补焊；
二、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚的２/３。
当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；
三、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
第５.６.３条焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于５０ｍｍ。
第５.６.４条对屈服点大于３９０ＭＰａ的低合金钢，焊接修补应符合下列规定：
一、缺陷清除后，应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。
修补后应打磨平滑，并应作渗透或磁粉探伤；
二、焊接的修补，宜采用回火焊道；
三、焊接的修补深度超过３ｍｍ时，应对修补部位进行射线探伤。
第５.６.５条同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。
第六章检查及验收
第一节焊缝的外观检查
第６.１.１条焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
第６.１.２条焊缝的表面质量，应符合下列规定：
一、焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
二、对接焊缝的咬边深度，不得大于０.５ｍｍ；咬边的连续长度，不得大于１００ｍｍ；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的１０％；
三、屈服点大于３９０ＭＰａ或厚度大于２５ｍｍ的低合金钢的底圈壁板，纵缝如有咬边，均应打磨圆滑；
四、边缘板的厚度，大于或等于１００ｍｍ时，底圈壁板与边缘板的Ｔ形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；
五、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
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