中航公寓改造项目加固施工组织设计.docx

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中航公寓改造项目加固施工组织设计

中航公寓改扩建加固工程

施

工

组

织

设

计

深圳市********有限公司

二O一五年三月

第一章工程概况

第一节工程概况

一、总体概述

本工程位于广东省深圳市福田区华强北片区，原主体建筑为高层住宅楼，本次改造为商业+酒店式公寓。

二、加固内容

加固内容：

1、因改造引起的原建筑结构柱、墙、梁、板的加固；2、8个新增楼梯及1个新增电梯井结构的改造；3、因新增多处管井引起的楼板开洞改造；4、一层标高下降引起的地下一层整体改造；5、七~八层局部打通引起的结构改造；6、原建筑屋面（十七层）标高1.2m以下范围内的结构拆除及重建；7、部分剪力墙体的开洞引起的结构改造；8、配合外立面整体效果引起的结构改造及部分区域结构的整体开洞或整体封板改造；9、顶层局部区域新增钢结构房屋；10、原建筑卫生间区域的结构构件钢筋除锈处理，以及改造后卫生间区域结构构件防锈处理；11、对检测鉴定报告提及的建筑物目前存在的楼板裂缝及渗水情况进行修复处理。

第二节编制依据

1、本工程施工图纸；

2、《中航公寓房屋结构质量检测鉴定报告》；

3、国家及省市现行建筑工程施工与验收规范、规程及质量检验评定标准；

4、《工程测量规范》（GB50026-2007）；

5、《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）；

6、《混凝土结构加固构造》13G311-1

7、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

8、《混凝土结构后锚固固技计规范》JGJ145-2004

9、《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（GB50550-2010）

10、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002；

11、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；

12、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；

13、<<建筑机械使用安全技术规程>>JGJ33-86

14、本企业管理体系文件；

15、类似工程的施工经验及资料。

第二章施工部署

第一节施工目标

1、质量目标:

本工程质量目标为达到合格标准。

2、工期目标:

①本工程总工期为69日历天

②确保在计划工期内完成全部任务，力争提前竣工。

3、安全生产目标:

杜绝死亡，消灭重伤，轻伤月平均负伤频率低于1%。

4、文明施工目标:

文明施工检查达标，争创深圳市安全文明双优工地。

5、环保目标:

严格控制粉尘及噪音污染，保持水土不流失。

6、协调配合目标:

上下一致、内外一致、步调一致、统一指挥。

7、社会效益目标:

杜绝质量投诉，按《建设工程质量管理条例》的规定执行。

8、降低成本目标:

通过优化方案，成本分析、控制管理，使本工程最大限度地合理用工、用料，进而达到有效控制施工成本的目的。

第二节总体施工顺序及总体进度安排

1、总施工程序

轴线及工程边线测量→拆除工程→柱、梁、墙加固→梁、板改造→耐久性处理→恢复原有结构。

2、主要施工顺序

（1）人员进场及施工准备（预计工期5天）；

（2）拆除工程（预计施工工期为15天）；

（3）柱、梁、墙加固（预计施工工期为30天）；

（4）梁、板改造（预计施工工期为30天）

（5）耐久性处理（预计工期为9天）；

（5）竣工资料整理、人员机械退场（预计工期为5天）；

第三节施工标段划分

根据本工程各工区施工内容及特点，本工程施工工期分为四个阶段，具体划分及具体安排如下：

（计划开工日期暂定为2015年12月8日）。

（1）第一阶段：

施工准备阶段。

组建项目班子，做好资源配置，施工临时用水、用电接驳点申请及管线布设，根据现场布置做好临时生产生活设施，水土保持措施，编制施工组织设计，组织机械设备及作业人员进场，做好控制测量，病害复查等准备工作，本阶段计划工期为5天，计划在2015年12月12日前完成本阶段全部施工任务。

（2）第二阶段：

框架柱、梁、板、墙挂加固改造施工阶段。

此阶段预计工期为59天，在2016年2月9日完成。

（4）第三阶段：

人员机械退场阶段。

此阶段计划工期为5天，在2016年2月14日前完成。

第三章工程重点及难点施工方法及措施

一、框架柱、梁包钢板关键点及重点、难点解决方案

梁底贴钢板施工过程中存在以下几点关键性及重点、难点工艺：

（1）原结构混凝土打磨关键性技术措施。

（2）钢板粘结关键性技术措施。

针对以上几点问题，特采取如下解决方案：

（1）粘合面处理必须严格按照要求执行，粘钢质量主要取决于建筑结构胶的质量和粘合面清洁处理；

（2）由于拌和好的建筑结构胶使用期仅30min，因此粘合前必事先做好一切准备工作，然后再配胶，这样才能保证在使用期内完成粘合操作；

（3）为了减轻粘贴钢板的应力、应变滞后现象，粘贴钢板时应尽量卸除临时荷载，粘贴钢板及胶液固化期间应封闭交通；

（4）关于钢板焊接接长工艺

A、钢板连接采用对接焊缝，焊缝与受力方向应成45°,多条钢板焊缝接头不宜设置在同一断面；

B、焊缝不应布置在受力最大处，如板的跨中不应设置焊缝；

C、在粘钢前，应对钢板焊缝质量进行抽样试验，力学试验合格才能使用；

二、植筋关键点及重点、难点解决方案

植筋施工过程中存在以下几点关键性及重点、难点工艺：

（1）在植筋钻孔过程中，避开原结构钢筋的关键性技术控制措施。

（2）植筋胶在配制及注胶使用过程中的关键性技术控制措施。

（3）植筋后现场检测关键性技术控制措施。

针对以上几点问题，特采取如下解决方案：

1）采用钢筋探测仪对原结构植筋放线点位置进行钢筋探测，若无钢筋，标注绿点，若有钢筋，及时进行错位标注，当在钻孔过程中遇到主筋时，要及时停止钻孔，并进行重新错位钻孔，绝对不允许伤及原桥结构钢筋和钢绞线，造成原结构破坏。

（2）植筋胶在配制过程中，要采用专人进行调配，甲乙组份的重量配合比要通过电子秤进行准确称量，胶体搅拌时要受用电动搅拌器搅拌3分钟以上，注胶时要采用电动注胶器将胶体从孔底注到孔顶，胶体必须注满孔深2/3，植筋时，钢筋表面必须攒裹植筋胶，旋转插入孔内。

（3）植筋完成后，间隔3天，必须钢筋采用拉拔仪对钢筋植筋状况进行抽检，每组抽检为3根，其拉拔植达到设计数值，若钢筋被拉出，则表明植筋失败。

（4）当钢筋遇到拉拔失败时，通过以下几种情况分析原因并采取对策：

A若钢筋被拔出时破坏处在胶体与混凝土之间，而钢筋与胶体未破坏，胶体表面满是灰尘，表明清孔时未清净，孔内有灰尘或孔内潮湿，植筋胶未与混凝土结合在一起，针对该种情况，需重新清孔，把孔内的灰尘清理干净并将孔烘干，重新植筋。

B若钢筋拔出时，钢筋端头无植筋胶或植筋胶不密实，表明注胶时未注到孔底，针对该种情况，需将植筋孔重新清理干净，将注胶注到孔底，重新植筋。

C若钢筋拔出时，植筋胶表面发软，呈软糖状态，表面植筋胶甲乙组份搅拌不均匀，或乙组份添加比例不够，或在施工时孔内注入了水，导致胶体不固化。

针对该种情况，需将原植筋孔重新清理干净，重新配制植筋胶进行植筋。

三、裂缝修补关键点及重点、难点解决方案

原有板裂缝修补过程中存在以下几点关键性及重点、难点工艺：

（1）全建筑物裂缝的数量采集方式措施。

（2）裂缝成因的分析及处理措施。

（3）裂缝灌胶饱和度的技术控制措施。

针对以上几点问题，特采取如下解决方案：

（1）由于该建筑物裂缝较多，所以对裂缝采集处理是一个关键，根据多年裂缝处治经验，将采用全新的数码裂缝照相机对所有的裂缝进行拍照，检测出裂缝的准确宽度，为裂缝处治提供方案，同时对每一跨每个部位的裂缝进行整体编号，绘制全桥每跨裂缝分布图，作为最终竣工资料的组成部份。

（2）要对没处的裂缝仔细分析，分清是混凝土缺陷裂缝还是结构性破坏裂缝，并上报设计院和专家组进行计算，对于存在危险裂缝的部位，要及时建议业主方和设计方进行重点加固技术处理。

（3）裂缝灌注时一定要对裂缝进行切割性开槽，每隔20－30cm或者加密钻孔设置灌注嘴，灌注嘴与灌注嘴之间的缝隙必须密闭，并做闭水试验，胶体灌注时要自下而上采用恒压灌注器进行灌注。

胶体灌注完成之后要做取芯试验，保证裂缝缝隙胶体饱和。

第四章主要施工方案

第一节框架柱、梁包钢方案

一、分项工程概述

本工程部分框架柱、梁采用包钢法进行加固处理。

钢材采用Q345B，柱的四边棱角打磨成圆角，然后用改性环氧树脂胶粘剂粘贴角钢，柱的平行两侧设缀板，每间隔200mm净距与角钢焊接。

梁加固首先用胶粘剂将扁钢、角钢通长粘贴于梁上、下两侧，梁底部用缀板与角钢焊接连接，梁两侧用箍板上、下分别与扁钢、角钢焊接连接，梁上部两侧扁钢、角钢用螺栓对穿连接或锚固形成整体。

二、工艺流程图

三、施工方法

1、钢板等型钢备料及表面处理

根据设计图纸结合现场实际尺寸加工钢板等型钢，按混凝土表面锚固螺栓实际位置确定钢板位置，并在钢板上、下端确定灌浆、出浆孔孔径5mm。

钢板钻孔，不大于锚固螺栓直径2mm；用砂轮磨光机对钢板表面打磨，打磨纹路应与钢板受力方向垂直，要求钢板出现金属光泽、无锈迹、打磨粗糙度越大越好。

要求钢板表面无灰尘、无油污。

放样应按施工图纸及施工现场实际情况，以1：

1的大样放出构件几何尺寸及各部分连结节点，并交质检人员检查，确定无误后，方可下料施工；

根据大样制作样板和样杆，作为下料、弯制、切割的依据，样板和样杆应核对无误后，方可下料施工。

样板或样杆多次使用时，应进行实样复核；

样板及样杆制作应考虑下料切割的预支留量及多层焊接的收缩余量和安装时水平基础的水平误差的留量。

应按下料样板或样杆进行，下料划线宽度应控制在0.5mm～1.0mm内；

切割时应控制切割火焰的温度、切割速度、切割缝的宽度，对于长厚板缝的切割应用自动或半自动切割机进行；

割后应及时去掉氧化铁，气割的允许偏差及切割精度应符合所切割质量标准，对于未达到质量要求的切割截面要求进行机械打磨处理；

下料待加工的零件应进行分类编号，并按加工的先后顺序进行堆放。

堆放时应临时加支撑点，避免因构件积压或自重引起的变形。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，大于0.5mm时应进行焊补并打磨平整；

2、混凝土表面处理

按设计要求，结合现场原有梁的实际截面尺寸，确定螺栓固定位置及粘贴钢板的位置。

将包钢及粘贴钢板范围内的混凝土表面进行打磨打毛处理，除去表面不良混凝土、表面疏松物、浮浆、砂浆面层等，然后用磨光机或钢丝刷对混凝土表面打磨，并吹除粉粒及灰尘。

原构件混凝土截面的棱角应进行圆化打磨，圆化半径≮20mm，磨圆的混凝土表面应无松动的骨料和粉尘。

3、锚固螺栓定位及固定

按设计图纸在混凝土表面划线，确定锚固螺栓的位置。

清除孔内松散浮渣，用压缩空气吹孔，清除孔内残余灰尘。

用丙酮或酒精洗孔壁，保持孔壁无油污。

用稀释的液体结构胶涂刷孔壁。

待孔壁胶液稍干时，向孔内灌入结构胶，胶体应充满锚固螺栓孔。

胶体养化24小时固化后，方可嵌固钢板。

4、包钢骨架制作、焊接、嵌固钢板

将清洗后的钢板套入锚固螺栓，利用螺栓调整钢板与混凝土表面之间的空隙。

根据混凝土表面平整情况，空隙厚度一般应控制在（3—5mm）。

拧紧锚固螺栓螺母，将钢板固定。

沿钢板四周边用结构胶封堵，使钢板与混凝土表面之间形成密封空隙。

胶体的搅拌机具及容器不得有油污，应避免任何杂物进入容器。

5、制孔

本结构的构件装配连接均采用螺栓连接，根据设计图纸结合现场实际尺寸，按混凝土表面锚固螺栓实际位置确定钢板位置，钢板钻孔，不大于锚固螺栓直径2mm；

为保证制孔的精度和偏差，每组板在制孔时应在模板中进行，模板必须检验合格后才能使用。

6、密封及粘贴灌浆嘴

用包钢结构胶将钢构件全部边缘密封：

用批刀将边胶挤压入钢板与混凝土间隔缝隙控制在2～3mm内；

密封后的钢梁不得锤击、焊接或振动；

密封前必须根据各构件具体结构形式确定入胶口、出气口的位置及数量，排气孔间距为2-3m，用结构胶粘贴灌浆嘴并留出排气孔。

待结构胶强度达到终凝时，将灌浆管与灌浆嘴接通后，启动空气压缩机，利用压缩空气检查灌浆系统和钢板周围密封是否完好，若空压机压力表达到0.4MPa，则说明密封完好，可以进入下一道工序的施工，或采用涂抹肥皂水的方式试验密封效果。

7、配置灌注胶

现场由专人配制灌注胶，将包钢灌注结构胶按比例混合均匀，搅拌时间不少于5分钟，调制好的结构胶应在1小时内使用完毕。

8、压力灌胶

将调制好的液态结构胶装入灌浆罐内，启动空压机及灌浆装置向钢梁（钢板）与混凝土面的空腔内灌浆，由下至上，由左至右，依次进行灌注，灌胶压力为0.2MPa，胶体从灌胶嘴压入，当最后一个排气孔出浆后，停止加压，用密封胶堵孔，再以较低压力维持10分钟以上方可停止灌胶；待空腔内胶体达到初凝而不外流时拆下灌浆盒，再用结构胶将灌浆盒处抹平、封口。

灌浆后不得对钢架进行锤击、移动和焊接。

9、静置养护

结构胶可在常温下养护、固化，环境温度15℃以上时，3天后可受力使用，若低于15℃，一般10天左右可受力使用。

静置固化养护期间，被加固部位不得受到任何的撞击和振动的影响，养护环境和要求按照产品使用说明书的规定执行。

四、质量检验

1、注胶（或注浆）施工结束后，应静置72h进行固化过程的养护。

养护期间，被加固部位不得受到任何撞击和振动的影响。

，一般采用非破损检验。

对注胶质量进行下列检验和探测：

2、胶粘强度检验应在注胶开始前，由检验机构派员到现场在被加固构件上预贴正拉粘结强度检验用的标准块；粘贴后，应在接触压条件下，静置养护7d。

到期时，应立即进行现场检验与合格评定。

3、注胶饱满度探测应由检验机构派员到现场用仪器或敲击法进行探测，探测结果以空鼓率不大于5%为合格。

4被加固构件注胶（或注浆）后的外观应无污渍、无胶液（或浆液）挤出的残留物；注胶孔（或注浆孔）和排气孔的封闭应平整；注胶嘴（或注浆嘴）底座及其残片应全部铲除干净。

五、质量保证措施

1、混凝土构件表面，应进行找平处理

2、钢板粘接面，须进行除锈和粗糙处理。

如钢板未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或平砂轮打磨，直至出现金属光泽。

打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。

3、粘结剂使用前应进行现场质量检验，合格后方能使用，按产品使用说明书规定配制。

注意搅拌时应避免雨水进入容器，按同一方向进行搅拌，容器内不得有油污。

4、粘结剂配制好后，用抹刀同时涂抹在已处理好的混凝土表面和钢板面上，厚度1～3mm，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置。

5、由于包钢加固工程施工难度较大，现场先做一个加固节点，经现场检验确认符合设计及施工规范要求后再进行加固工程施工。

第二节植筋方案

一、工程概述

根据设计要求，在进行框架柱、梁包钢加固施工、墙体加固施工时，需进行植筋，其施工方案如下：

二、植筋施工工艺

按设计要求部位，钻孔后，用高压风将孔中灰尘吹出，再用棉纤进行清孔。

将钢筋下料按设计值，在钢筋下半段涂抹上植筋胶，并在植筋孔内注入一定植筋胶，然后将钢筋慢慢旋转插入孔中。

在施工中，一定要将钢筋插到钻孔的底部，以确保植筋的深度。

在插入钢筋48小时以内不能扰动该钢筋，以确保植筋的质量。

具体植筋施工工艺如下：

钢筋混凝土结构锚固植筋时，其施工应按下列框图规定的程序进行：

三、施工方法

1、用冲击电钻钻孔

根据图纸要求选择相应规格的钻杆，一般孔径等于锚筋加6㎜，钻杆长度应能满足钻孔深度要求，然后在钻孔部位凿去混凝土保护层，显露主筋位置，避开钢筋位置，标出钻孔位置，钻孔位置应正确，孔间距不得小于是20㎝，否则相邻锚固件混凝土粘结强度受影响，混凝土构件孔道应干燥，对混凝土构件严重受潮湿的要进行人工干燥处理，可采用电热吹风吹，红外线灯烘，或其他干燥的方法，必须确保锚筋和混凝土粘结面固化前的绝对干燥，否则将影响粘结效果。

孔道完成后及时会同甲方、设计单位、监理人员对孔道孔径、深度、位置等方面进行验收，合格后方可进入下道工序。

2、用刷子和空压机清孔

成孔后的孔道、孔径检查符合要求后，必须用刷子和空压机清除孔道内的粉尘，避免由于粉尘产生隔离而影响粘结面，先用空压机鼓吹几遍，然后用刷子来回清刷孔道，直至无粉尘为止。

3、洗孔

用刷子清洗混凝土孔道周壁，以保证孔壁结构胶的良好粘结，洗孔完成后，及时把孔道口塞上纸避免污染，待用。

4、钢筋除锈

对锚固筋端部用钢丝刷或除锈机进行除锈，直至表面基本光亮无任何悬浮物为止。

除锈后的锚筋应用刷子清洗一遍，并置于干净的环境和容器上备用。

5、孔道填塞结构胶并种植钢筋：

使用结构胶向孔内填塞时，用电动胶枪将胶剂通过混合管挤出至孔内，混合管的出口开始时应伸至孔的底部，边打出边后退，以保证孔内不包有空气，胶的用量根据孔和锚栓的不同而不同，一般情况灌至孔深的2/3，将锚筋小心旋进孔内，直至将胶剂挤出并伸进孔底。

在锚固件没有凝固之前应对锚筋进行支架，防止位移，确保位置正中，已完成的锚固件应养护48小时，冬季施工养护72小时。

第三节碳纤维施工方案

一、工程概述

本工程钢筋锈蚀梁、板底采用碳纤维补强处理，其施工方案如下：

二、施工工艺

碳纤维复合材料加固施工工艺流程

三、施工方法

1、混凝土基面的处理：

（1）用钢丝轮角磨机清除混凝土表面的劣化层（剥离、蜂窝、浮浆、由于腐蚀或风化产生的水泥翻沫、脱模胶层、松散的混凝土碎屑、沥青等），并用吹风机吹净，露出干净、结构坚实的表面。

（2）对于砼胀裂、松散、钢筋锈蚀的现象，先凿除松散部分，对锈蚀钢筋进行手工除锈，然后采用环氧树脂作防腐处理，并用环氧胶泥作为整平材料填补平整。

在填补环氧胶泥前，先在破伤口处涂刷一遍环氧胶作为粘合剂，以确保新老混凝土粘合良好，并且不会产生裂缝，对蜂窝、麻面的大孔径孔洞，采用环氧胶泥填充整平。

（3）对基面经过剔凿、处理锈蚀露筋可能有出现的急剧凹陷或构件缺损部位，用环氧树脂砂浆或碳纤维整平材料填补修复平整或圆滑顺畅过渡,以确保结构件表面平整美观。

（4）对基面尖锐凸起的部位（混凝土构件交接部位、模板段差等）用混凝土磨片角磨机磨平凸起的转角或可能存在的混凝土模板接头处的阶梯状错位，用混凝土磨片角磨机进行倒角处理，打磨至圆滑（R≥20mm）。

确保粘贴基面上干净、无油污并充分干燥。

2、涂底胶

（1）根据标准用量，算出所涂布面积的底胶用量，视现场气温等实际情况，确保在适用期内一次用完，按底胶规定的比例把底胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。

应注意：

（2）已配好的底胶如超过适用期后决不能使用；

（3）在底胶中严禁添加任何溶剂，含有溶剂的毛刷或被溶剂润湿了的容器、滚筒等工具在未干燥之前不得使用。

（4）用毛刷均匀、无遗漏地将底胶涂在需补强的混凝土表面，底胶涂布面边界应不小于所粘贴的碳纤维布大小。

应注意：

施工部位的温度应不低于5℃或高于40℃，相对湿度应小于70%，如遇雨天混凝土表面结雾或有水分，应用电吹风将潮湿部位表面处理至干燥后方可施工。

（5）等底胶凝胶至指触干燥（视施工现场气温情况，一般需1小时左右）后，如发现表面有突起毛刺，应用砂布打磨光顺，注意不能将底胶层打磨穿。

如有打磨穿的局部应重复操作步骤。

3、修整找平层

（1）底胶指触干燥后，若发现粘贴表面上有缺损、坑洼、凹陷拐角、模板接头处出现的高度差等情况，应用找平胶（用粘贴胶加适量作为触变剂的矿物填料调制成的腻子）进行刮填修补，保证模板接头处无明显高度差，缺损、坑洼平缓顺畅，凹陷拐角处填补成R≥20mm的圆角过渡。

整平材料的调制和使用注意事项与底胶相同。

（2）等整平材料固化至指触干燥（视施工现场气温情况，一般需1小时左右）后，如发现整平部位表面有突起毛刺，应用砂布打磨光顺。

4、粘贴碳纤维布

（1）按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。

（2）根据粘接胶的标准用量，计算出所涂布的面积的需用量，视现场气温等实际情况，确保在适用期内一次用完，按粘接胶使用说明规定的比例把粘结胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。

应注意：

已配好的粘结胶如超过适用期后不能使用。

（3）用毛刷均匀、无遗漏地将粘接胶涂在选定的混凝土表面，粘结胶涂布面应不小于所粘贴的碳纤维布大小，同时先将碳纤维布在木板上预浸碳纤胶，然后再进行粘贴，采用该种预浸法粘贴所粘贴的碳纤维均匀密实，受力强度好。

应注意：

在模板接头处出现的高度差位置和拐角以及碳纤维布搭接部位处应多涂一些胶体。

（4）在已涂好粘接胶的混凝土表面铺覆已预浸好的碳纤维布，碳纤维布的铺覆方向符合设计要求，一层中各张布之间的搭接应在纤维方向进行，并且搭接宽度应不小于10cm。

（5）用专用胶辊或刮板在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并向一个方向或从中间向两个方向滚动碾压，但不允许来回反复滚动，使树脂胶液充分浸渍碳纤维布，形成复合材料，消除气泡和除去多余树脂，使碳纤维和底层充分粘接。

严禁交叉垂直于碳纤维方向滚动碾压施工，以免出现折丝弯丝现象。

（6）二层粘贴，应重复上述步骤，在纤维表面粘结胶凝胶固化至指触干燥后方可进行下一层碳纤维布的铺覆。

（7）应遵循下述自然养护制度：

a、每处施工完成后，自然养护24小时内应确保不受外力硬性冲击等干扰；

b、每道工序过程中及完工后，均应采取适当措施保证不受污染或雨水侵袭；

c、该工程施工过程平均气温一般都高于15℃，自然养护至达到设计要求需要5天左右。

（8）对粘贴施工完成后的复合材料层，经自然养护至粘接胶完全固化后，对碳纤维布粘贴面仔细检查，如果碳纤维布贴层有空鼓或气泡，可以用刀片将碳纤维布划开（注意不要划断得太长），然后采用注射器针管将调制好的粘结胶注入空鼓或气泡内填充至密实。

应保证密实粘贴面积达到目的100%。

5、表面涂装防护

对已加固完的结构表面应采用粘砂并外批15mm的M10水泥砂浆进行防护处理。

四、碳纤维片粘贴的质量标准：

1、粘结胶浸润碳纤维束良好；

2、碳纤维片粘贴密实与混凝土结合达到100%以上；

3、碳纤维片方向不发生弯曲；

4、顺纤维方向搭接长度不小于10cm，各层之间的搭接部位不得位于同一条线上，必须错开至少50cm.

5、碳纤维片材规格、贴片位置、长度、宽度、纤维方向、层数符合设计规定。

6、涂刷表面防护胶

在粘贴碳纤维并形成复合材料凝胶固化后，在复合层表面采用毛刷和刮板均匀涂刷表面防护胶，形成防护层。

第四节墙体挂钢筋网方案

一、施工准备

在进行施工前，应对照图纸，看图纸跟现场的结构是否统一，若不同意应及时告知建设单位、监理单位和设计单位。

外墙面处置控制测量：

根据建筑物平面控制网上的各外墙轴线投测到原一层墙上，根据墙上的各轴线，进行控制外墙的垂直度和平整度。

内墙墙面垂直测量：

以各原轴线测量定点，将主要轴线投测到施工层，首先应进行校核，闭合合格后，测设细部轴线，将设计墙厚弹在楼地面及两侧墙面上，作为内抹灰施工找方正垂直、平整的依据。

二、施工流程

基底处理→刷水泥浆→固定角钢→钢筋网绑扎→抹水泥砂浆→养护→装修。

三、施工方法

1、基底处理

凿毛。

为确保水泥砂浆与基底具有良好的粘结，一般用钢丝刷或喷砂方法清除表面浮层污物（有油漆或油脂污染部位用丙酮洗刷）。

如基面松动严重，应采用人工凿毛方法，凿掉破损的砌体，使基底露出坚硬、牢固的面，凿毛必须彻底全面，但也不宜深度过大，以免破坏了原有墙体。

如果钢筋锈蚀外露，还应对钢筋表面进行除锈，并涂刷钢筋防锈剂。

饱和。

对凿除砌体表面，采用高压水枪（采用饮用水）将碎屑、灰尘冲洗干净，并连续、均匀地喷洒，使表层达到饱和状态，且表面无明水。

2、角钢固定

板面、底分别钻孔穿螺栓固定角钢，角钢采用Q235b钢材。

3、钢筋网绑扎

直