龙骨焊接技术交底12 3.docx

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龙骨焊接技术交底123

龙骨焊接分项工程质量技术交底卡

GD2301003012

总承包施工单位

天津三建建筑工程有限公司

单位（子单位）工程名称

华为松山湖终端项目二期69、70、74号研发楼、小食堂；71、72、73号研发楼；75号观景亭；76号地下车库、食堂；77、78、79号门岗；

分部工程

外装

交底部位

龙骨焊接技术交底

日期

2018年月日

交

底

内

容

一、焊接工艺施工

1、材料准备：

（1）、钢材理化指标符合国家标准，钢板为Q235号B级钢，钢材须有出厂合格证，并需经过实验室进行材料检验，钢材断口不得有分层、表面锈蚀、麻点、裂缝、划痕等缺陷，钢管壁厚和钢板厚不得有负偏差。

（2）、焊条必须有出厂合格证等质量证明，所有焊条焊接之前必须烘干，否则不允许使用，因为使用受潮焊条会使电弧的稳定性变差，焊渣飞溅增大，且易产生气孔、裂纹等焊接缺陷，凡药皮脱落、焊芯生锈的焊条严禁使用。

（3）凡焊接部位均应做3道防腐处理：

第一道为富锌底漆，第二道、三道为防锈漆，为便于检查每道应使用不同颜色；材料应符合国家标准的规定，并须有产品质量证明书。

2、现场作业准备：

（1）工具准备：

交流电焊机、锤子、样冲、凿子、撬杠、螺栓板、钳子、弓形夹具及调直器、夹头等常用工具。

（2）技术准备：

焊接工人进行焊接工艺评定，并将试件按照设计要求进行材料抗压和抗拉实验，焊接工人须持焊工证方可上岗操作。

3、放样下料、制作安装：

放样和下料是龙骨安装中的第一道工序，也是至关重要的一道工序，钢骨架应严格按照图纸的材料型号、尺寸进行下料，钢材下料时要反复核实，每一种规格应一次完成下料，下料完后要挂牌成堆放置，特别是钢材型号

专业技术负责人：

交底人：

接收人：

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内

容

和壁厚不得出现差错，下料钢材必须顺直，不得有弯折现象，下料单已考虑钢材之间的焊口间隙和焊接收缩量，均为1.5mm，为了保证型材端面与型材轴的垂直，需采用机械切割下料。

型材在运输过程中不得发生变形，严禁任何扔下和野蛮装卸，运到现场后要按加工标牌成堆放置，地面应干燥，不得受潮生锈。

制作时应注意，选择适合于母材的焊条牌号，钢材的加工应保证精度要求，钢材在焊接前清理干净，去除待焊区域附近的铁锈、油污、水分等其它妨碍焊接的物质，多层焊接时，应清除每层焊接的熔渣及飞溅等。

4、工艺流程

5、操作工艺

（1）、焊接操作前应首先检查被焊工件部位有无铁锈、割渣、毛刺、油脂、涂层等垃圾物，焊前必须严格清理。

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（2）、焊接前应领会图纸的技术要求，严格按照图纸要求进行施工，防止或减小在焊接过程中产生的焊接变形，确保产品质量。

（3）、碱性药皮类型焊条，试验前应进行260℃~430℃烘培1小时以上或按制造商推荐的烘培范围烘干。

其他药皮类型焊条可在供货状态下试验或按制造商推荐的烘培范围烘干。

（4）常用结构钢材采用中等热输入焊接时最低预热温度要求

（5）、定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当。

（6）、定位焊焊缝厚度应不小于3mm，对于厚度大于6mm的正式焊缝，其定位焊缝厚度不宜超过正式焊缝厚度的2/3。

（7）定位焊缝的长度应不小于40mm，定位焊缝间距宜为300~600mm。

（8）、在焊接前要注意焊接变形控制，除了用一定的工艺撑杆加固外，还应在焊接时采取一定的反变形措施。

比如：

交错焊接、对称焊接、里外同焊等措施。

（9）、焊接时手势应平稳，焊条摆动速度要均匀、摆动幅度要一致，以确保焊缝宽度均匀、一致。

（10）、焊缝宽度应均匀、高低起伏应一致，焊缝应美观、漂亮。

（11）、焊后待焊件冷却后，去除焊接毛刺、焊渣、药皮和各种不必要的焊疤。

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二、焊接质量

1、焊缝表面不得有裂纹，焊腐等缺陷。

一二级焊缝不得有表面气孔夹渣，弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷。

2、焊缝观感应达到外形均匀，成型较好，焊道与焊道，焊道与基本包层间进度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

3、焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差：

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4、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差

序号

项目

图列

允许偏差

1

对接焊缝余高C

一、二级

三级

B＜20：

0~3.0

B≥20：

0~4.0

B＜20：

0~4.0

B≥20：

0~5.0

2

对接焊缝错边d

d＜0.15t，

且≤2.0

d＜0.15t，

且≤2.0

5、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

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内

容

三、焊接缺陷分析及预防措施

1、外部缺陷：

外部缺陷是指那些位于焊缝表面，用肉眼或低倍放大镜就能看到的缺陷，如焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤，弧坑、表面气孔、表面裂纹等。

（1）、焊缝尺寸及形状不符合要求，主要表现为焊缝表面形状高低不平，宽窄不一的现象。

焊缝外观尺寸不符合要求，不仅造成焊缝成形不美观，而且降低了焊缝与基本金属的结合强度，易造成应力集中，不利于焊件结构的安全使用。

产生这种缺陷的原因主要有：

由于操作方法不当引起，焊接电流过大或过小，焊件装配间隙不均匀，或坡口角度不当，焊条质量差或焊接过程中电弧产生偏吹。

防止产生这种缺陷的措施是：

要熟练地掌握电弧长度，保证电弧稳定，防止偏吹，正确选择坡口角度和装配间隙。

（2）、咬边

由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的焊件母材部位产生的沟槽或凹陷称咬边。

产生原因：

焊接工艺参数选择不当焊接电流太大，电弧过长，运条速度和焊条角度不适合等。

主要措施：

正确选择焊接工艺参数，使电流适宜或略小，适当掌握电弧长度，正确应用运条方法和控制焊接速度，焊条角度要正确，在平焊、立焊、仰焊位置焊接时，焊条沿焊缝中心线保持均匀对称的摆动，横焊时，

焊条角度应保持熔滴平稳地向熔池过渡而无下淌现象。

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（3）、焊瘤

在焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤。

焊瘤产生的主要原因是；由于接缝间隙太大，操作不当，运条方法不正确。

有时焊接电流太大，电弧过长，焊条熔化太快，焊速太慢等也会造成焊瘤。

防止产生焊瘤的措施是：

提高操作的技术水平，正确选择焊接工艺参数，灵活调整焊条角度，装配间隙不宜过大。

立焊，仰焊时应严格控制熔池温度，不使其过高。

运条速度要均匀，并需选用正确的焊接电流。

（4）、凹坑

焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分称为凹坑，在焊缝收弧处产生的凹陷现象，也是凹坑的一种，称为弧坑。

产生凹坑的主要原因是：

操作技能不熟练，不善于控制熔池形状，焊接电流过大，焊条又未适当摆动，或者过早进行表面焊缝的焊接，熄弧时突然停止，未填满弧坑。

防止凹坑产生的措施是：

熟练掌握操作技能，并注意在收弧处作短时间的停留或作划圈形收弧。

重要的焊件要设置引弧板和引出板，在构件上不允许留有凹坑。

（5）、烧穿

焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。

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产生烧穿的主要原因是：

焊接电流过大，焊接速度过慢以及电弧在焊缝某处停留时间过长等引起焊件受热过甚，焊件间隙太大也容易产生烧穿。

防止烧穿的措施是：

正确选择焊接电流和焊接速度，减少熔池在每一部位的停留时间，严格控制焊件的装配间隙，并保持均匀一致。

2、内部缺陷

内部缺陷位于焊缝的内部，如未熔合，未焊透、内部气孔，裂纹及夹渣等。

（1）、未熔合

未熔合主要指焊道与母材之间或焊道与焊道之间来完全熔化结合的现象。

未熔合直接降低了焊接接头的机械性能，严重的未熔合会使焊接结构根本无法承载。

产生未熔合的主要原因是；焊接电流太小，焊条偏心或运条方法不当，焊速太快，热量不够及焊件表面或前一道表面有氧化皮或熔渣存在也会造成未熔合。

防止产生未熔合的措施是：

加强坡口清理和层间清理、正确选择焊接电流、焊接速度，注意运条角度和焊条摆动速度，焊接操作时应注意分清熔渣和铁水。

焊条偏心应调整角度使电弧处于正确方向。

（2）、未焊透

焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。

未焊透不仅降低接头的机械性能，并且造成应力集中，承载后往往会引起裂纹。

在对接焊缝中，是不允许未焊透缺陷存在的。

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产生未焊透的主要原因是：

焊接坡口钝边过大，坡口角度太小，封底间隙太小，操作时，无法将焊条伸入根部。

运条角度不正确，熔池偏于一侧，焊接电流过小，速度过快。

弧长太长，焊接时有偏吹现象等。

防止产生来焊透的措施是：

正确选择坡口形式及装配间隙，熟练掌握操作技能，焊接时要防止电弧偏吹。

（3）、夹渣

焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。

夹渣会降低焊缝的力学性能。

因夹渣多数是不规则的多边形，其尖角会引起很大的应力集中，容易使焊接结构在承载时遭受破坏。

产生夹渣的主要原因是：

焊接电流太小，焊接速度太快，使熔渣来不及浮出，焊接坡口边缘或焊层之间的熔渣未清理干净，运条不当，熔渣与铁水分离不清，阻碍熔渣上浮。

防止产生夹渣的措施：

正确选择焊接工艺参数，做好焊前及焊层间的清理工作，熟练掌握操作技能，尽量采用具有良好工艺性能的焊条。

在焊缝的内部缺陷中，除了上述这些缺陷外，焊接接头还可能出现气孔和裂纹。

（4）、气孔

焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能超出而残存下来所形成的空穴，叫气孔。

气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。

气孔是焊接生产中常见的一种缺陷，它不仅削弱了焊缝的有效工作截面，同时也会带来应力集中，降低焊缝金属的强度和塑性。

对于受动载荷的焊件，气孔还会显著地降低焊缝的疲劳强度。

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在正常操作情况下，形成气孔的气体是氢和一氧化碳，氩弧焊时，由于气体保护不严，空气中的氮进入熔池，也会形成气孔。

影响因素:

铁锈和水分、焊接方法、焊条种类、电流种类和极性、焊接工艺参数

防止措施：

1）仔细清除焊件表面上的铁锈等污物，清除范围手弧焊为焊缝两侧各10mm，埋弧自动焊为20mm。

2）焊条、焊剂在焊前应按规定严格烘干，焊条应存放于保温桶中，做到随用随取。

3）采用合适的焊接工艺参数，使用碱性焊条时，一定要用短弧焊。

（5）、热裂纹

焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近高温区产生的裂纹称为热裂纹。

1）热裂纹的特点

a、产生的时间：

热裂纹一般产生在焊缝的结晶过程中，故又称结晶裂纹或凝固裂纹。

处于焊接过程中。

b、产生的部位和方向：

热裂纹绝大多数产生在焊缝金属中，有的是纵向，有的是横向。

c、外观特征：

热裂纹或者处在焊缝中心．或者处在焊缝两侧，其方向与焊缝的波纹线相垂直，露在焊缝表面的有明显的锯齿形状；也常有不明显的锯齿形状。

裂纹断面上都可以发现明显的氧化色彩。

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d、金相特征：

热裂纹都发生在晶界上，金相断面不平滑。

2）热裂纹的产生原因

a、拉应力作用。

b、低熔点共晶体的存在。

3）防止热裂纹的措施

a、控制焊缝中有害杂质的含量：

最有害的元素是硫、磷、碳。

b、改善熔池金属的一次结晶。

（6）、冷裂纹

焊接接头冷却到较低温度时（对钢来说在Ms温度以下）产生的焊接裂纹称为冷裂纹。

1）冷裂纹的一般特征

a、产生的温度和时间；冷裂纹是在焊后较低的温度下产生的。

b、产生的都部位方向：

冷裂纹大都产生在热影响区或热影响区与焊缝交界的熔合线上，但也有可能产生在焊缝上。

有纵向裂纹，也有横向裂纹。

c、金相特征：

冷裂缝多数是穿晶扩展，这和热裂纹不同，但冷裂纹有时也沿晶界开裂。

d、外观特征：

冷裂纹由于在低温下产生，所以裂纹的断面没有明显的氧化色彩。

2）冷裂纹的产生原因

冷裂纹主要发生在高碳钢、中碳钢、低合金或中合金高强度钢中。

产生冷裂纹的主要原因有：

淬硬倾向、氢和焊接应力三方面因素。

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3）防止冷裂纹的措施

a、焊前预热和焊后缓冷

b、合理选用焊接材料

c、采用减少氢的工艺措施

d、采用适当的工艺参数

e、选用合理的装焊顺序

f、进行焊后热处理

四、注意事项

1、在操作前应严格按照图纸及工艺要求作相关的准备工作。

2、在焊接过程中如遇板材不平，应先将其校平、校直，方可进行焊接。

3、手工电弧焊操作者，必须戴好头面罩、手套、穿好工作服、工作鞋，以避免电弧光中的紫外线和红外线灼伤。

4、在焊接过程中，应确保焊机内风机正常运作，以保护设备正常使用。

5、焊接过程中，不能有影响产品质量的各种缺陷，如：

咬边、焊瘤、烧穿、弧坑未填满、未焊透、夹渣、气孔、裂纹等。

6、焊接完成待焊接件冷却后应将工艺撑杆去除，并将焊疤磨平。

7、焊后应去除毛刺等飞溅物，保证焊后产品清洁、美观。

8、在焊接过程中会产生一定的焊接变形，焊后应根据图纸的技术要求作相应的焊后校正。

9、操作完成后应对产品按图纸、工艺要求进行自检。

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10、当操作者在工作过程中发现有任何影响设备或产品质量的不确定因素都应立即停止工作，并切断电源，排除不确定因素后方可继续工作。

如遇难以解决的问题应立即通知班组长或项目部管理人员。

11、在操作过程中，如遇难以解决的技术性问题，应及时与生产、技术等部门联系。

12、未经培训或培训不合格人员不得擅自操作。

13、焊条电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s。

14、当焊接作业处于下列情况下应严禁焊接：

（1）、焊接作业区的相对湿度大于90%；

（2）、焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；

（3）、焊接作业条件不符合《焊接安全作业技术规程》规定要求。

15、所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。

16、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

17、重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

18、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

19、高空作业要系好安全带，防止高空坠落。

20、在高空焊接作业时，在焊接下方设置随身附带的防电火花坠落火盆，已防止电火花到处飘落造成火灾，并在作业区域随带灭火器。

21、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔

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焊一次，不得留下弧坑。

22、引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。

23、焊接顺序和熔敷顺序：

（1）、尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。

（2）、不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。

（3）、采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。

（4）、平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。

（5）、从结构的中心向外进行焊接。

（6）、从板的厚处向薄处焊接。

专业技术负责人：

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