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第四章焊接结构备料及成型加工
焊接结构的零件加工过程，一般要经过钢材的矫正、预处理、划线、放样、下料、弯曲、压制、校正等工序，这对保证产品质量、缩短生产周期、节约材料等方面均有重要的影响。
本章将着重讲授钢板的矫正方法、零件的加工原理、加工方法和工艺。
第一节钢材的矫正及预处理
钢板和型钢在轧制过程中，可能产生残余应力而变形，或者在下料的过程中，钢板经过剪切、气割等工序加工后因钢材受外力、加热等因素的影响，会使表面产生不平、弯曲、扭曲、波浪等变形缺陷，另外，钢材因存放不妥和其它因素的影响，也会使钢材表面产生铁锈、氧化皮等，这些都将影响零件和产品的质量，因此，必须对变形钢材进行矫正及预处理。
钢材预处理是把钢板、型钢、管子等材料在下料装焊之前进行抛丸清理、喷保护漆、烘干等的处理工艺。
而矫正是使材料在加工之前保持一种良好的平直状态，以利于零件的加工。
一、钢材变形的原因
引起钢材变形的原因很多，从钢材的生产到零件加工的各个环节，都可能因各种原因而导致钢材的变形。
钢材的变形主要来自以下几个方面：
1．钢材在轧制过程中引起的变形
钢材在轧制过程中可能产生残余应力而变形。
例如，在轧制钢板时，由于轧辊沿长度方向受热不均匀、轧辊弯曲，高速设备失常等原因，造成轧辊间隙不一致，而使板料在宽度方向的压缩不均匀，导致长度方向延伸不相等而产生变形。
热轧厚板时，由于金属的良好塑性和较大的横向刚度，延伸较多的部分克服了相邻延伸较少部分的作用，而产生板材的不均匀伸长。
2．钢材因运输和不正确堆放产生的变形
焊接结构使用的钢材，均是较长、较大的钢板和型材，如果吊装、运输和存放不当，钢材就会因自重而产生弯曲、扭曲和局部变形。
3．钢材在下料过程中引起的变形
钢材在划线以后，一般要经过气割、剪切、冲裁、等离子切割等工序。
而气割、等离子切割过程是对钢材的局部进行加热而使其分离的过程。
对钢材的不均匀加热必然会产生残余应力，进而导致钢材产生变形，尤其是在气割窄而长的钢板时，边上的一条钢板弯曲得最明显。
在剪切、冲裁等工序时，由于工件的边缘受到剪切，必然产生很大的塑性变形。
综上所述，造成钢材变形的原因是多方面的。
当钢材的变形大于技术规定或大于表4-1中的允许偏差时，划线前必须进行矫正。
二、钢材的矫正原理
钢材在厚度方向上可以假设是由多层纤维组成的。
钢材平直时，各层纤维长度都相等，即ab=cd，见图4-1a。
钢材弯曲后，各层纤维长度不一致，即a′b′≠c′d′，见图4-1b。
可见，钢材的变形就是其中一部分纤维与另一部分纤维长短不一致造成的。
矫正是通过采用加压或加热的方式进行的，其过程是把已伸长的纤维缩短，把缩短的纤维伸长。
最终使钢板厚度方向的纤维趋于一致。
表4-1钢材在划线前允许偏差
偏差名称
简图
允许值
钢板、扁钢
的局部挠度
表4-1图1
δ≥14f≤1
δ<14f≤1.5
角钢、槽钢、工字钢、管子的垂直度
表4-1图2
角钢两边的垂直度
表4-1图3
工字钢、槽钢翼缘的倾斜度
表4-1图4
三、钢材的矫正方法
矫正就是将变形的钢材在外力作用下产生塑性变形（永久性变形），使钢材中局部收缩的纤维拉长，伸长的纤维缩短，达到金属各部分的纤维长度均匀，以消除表面不平、弯曲、扭曲和波浪形等变形的缺陷，从而获得正确的形状。
钢材的矫正可以在冷态或热态下进行。
冷态矫正简称冷矫，热态矫正简称热矫。
经常采用的方法有手工矫正、机械矫正和火焰矫正及高频热点矫正四种。
矫正方法的选用，与工件的形状、材料的性能和工件的变形程度有关，同时与制造厂拥有的设备有关。
1．手工矫正
手工矫正是采用手工工具，对已变形的钢材施加外力，以达到矫正变形的目的。
手工矫正由于矫正力小，劳动强度大，效率低，所以常用于矫正尺寸较小薄板钢材。
手工矫正时，根据刚性大小和变形情况不同，有反向变形法和锤展伸长法。
（1）反向变形法钢材弯曲变形时，对于刚性较好的钢材，可采用反向进行矫正。
由于钢板在塑性变形的同时，还存在弹性变形，当外力消除后会产生回弹，因此为获得较好的矫正效果，反向弯曲矫正时应适当过量。
反向弯曲矫正的应用见表4-2。
当钢材产生扭曲变形时，可对扭曲部分施加反扭矩，使其产生反向扭曲，从而消除变形。
反向扭曲矫正的应用见表4-3。
（2）锤展伸长法对于变形较小或刚性较差的钢材变形，可锤击纤维较短处，使其伸长与较长纤维趋于一致，从而达到矫正目的。
锤展伸长法矫正的应用见表4-4。
工件出现较复杂的变形时，其矫正的步骤为：
先矫正扭曲，后矫正弯曲，再矫正不平。
如果被矫正钢材表面不允许有损伤，矫正时应用衬板或用型锤衬垫。
手工矫正一般在常温下进行，在矫正中尽可能减少不必要的锤击和变形，防止钢材产生加工硬化。
对于强度较高的钢材，可将钢材加热至750～1000℃的高温，以降低其强度、提高塑性，减小变形抗力，提高矫正效率。
表4-2反向弯曲矫正
名称
变形示意图
矫正示意图
矫正要点
角钢
表4-3图1
表4-3图1
当钢材产生扭曲变形时，可对扭曲部分施加反扭矩，使其产生反向扭曲，从而消除变形。
扁钢
表4-3图2
表4-3图2
槽钢
表4-3图3
表4-3图3
名称
变形示意图
矫正示意图
矫正要点
钢板
表4-2图1
表4-2图1
对于刚性较好的钢材，其弯曲变形可采用反向弯曲进行矫正。
由于钢板在塑性变形的同时，还存在弹性变形，当外力消除后会产生回弹，因此为获得较好的矫正效果，反向弯曲矫正时应适当过量。
表4-2图2
表4-2图2
角钢
表4-2图3
表4-2图3
圆钢
表4-2图4
表4-2图4
槽钢
表4-2图5
表4-2图5
表4-3反向扭曲矫正的应用
表4-4锤展伸长法矫正的应用
变形名称
矫正图示
矫正要点
薄
板
中间凸起
表4-4图1
锤击由中间逐渐向四周，锤击力由中间轻至四周重
边缘波浪形
表4-4图2
锤击由四周逐渐移向中间，锤击力由四周轻向中间重
纵向波浪形
表4-4图3
用拍板抽打，仅适用初矫的钢板
对角翘起
表4-4图4
沿无翘起的对角线进行线状锤击，先中间后两侧依次进行
扁
钢
旁弯
表4-4图5
平放时，锤击弯曲凹部或竖起锤击弯曲的凸部
扭曲
表4-4图6
将扭曲扁钢的一端固定，另一端用叉形扳手反向扭曲
角
钢
外弯
表4-4图7
将角钢一翼边固定在平台上，锤击外弯角
钢的凸部
内弯
表4-4图8
将内弯角钢放置于钢圈的上面，锤击角钢靠立筋处的凸部
扭曲
表4-4图9
将角钢一端的翼边夹紧，另一端用叉形扳手反向扭曲，最后再用锤矫直
角变形
表4-4图10
角钢翼边小于90°用型锤扩张角钢内角
角钢翼边大于90°，将角钢一翼边固定，锤击另一翼边
槽
钢
弯曲变形
表4-4图11
槽钢旁弯，锤击两翼边凸起处；槽钢上拱，锤击靠立筋上拱的凸起处
2．机械矫正
因手工矫正的作用力有限，劳动强度大，效率低，表面损伤大，不能满足生产需要，另一方面，冷作用的轧制钢材和工件的变形情况都比较有规律，所以许多钢材和工件一般采用机械方式进行矫正，机械矫正是利用三点弯曲使构件产生一个与变形方向相反的变形，使结构件恢复平直。
机械矫正使用的设备有专用设备和通用设备。
专用设备有钢板矫正机、圆钢与钢管矫正机、型钢矫正机、型钢撑直机等；通用设备指一般的压力机、卷板机等。
（1）机械矫正原理和分类及适用范围机械矫正通过机械动力或液压力对材料的不平直处给予拉伸、压缩或弯曲作用，使材料恢复平直状态，机械矫正的分类及适用范围见表4-5。
表4-5机械矫正分类及适用范围
矫正方法
简图
适用范围
拉伸机矫正
表4-5图1
薄板、型钢扭曲的矫正、管子、扁钢和线材弯曲的矫正
压力机矫正
表4-5图2
中厚板弯曲矫正
表4-5图3
中厚板扭曲矫正
表4-5图4
型钢的扭曲矫正
表4-5图5
工字钢、箱形梁
等的上拱矫正
表4-5图6
工字钢、箱形梁
等的上旁弯矫正
表4-5图7
较大直径圆钢、
钢管的弯曲矫正
撑直机矫正
表4-5图8
较长面窄的钢板
弯曲及旁弯的矫正
表4-5图9
槽钢，工字钢等
上拱及旁弯的矫正
表4-5图10
圆钢等较大尺寸
圆弧的弯曲矫正
矫正方法
简图
适用范围
卷板机矫正
表4-5图11
钢板拼接而成的圆筒体，在焊缝处产生凹凸、椭圆等缺陷的矫正
型钢矫正机矫正
表4-5图12
角钢翼边变形
及弯曲的矫正
表4-5图13
槽钢翼边变形
及弯曲的矫正
表4-5图14
方钢弯曲的矫正
平板机矫正
表4-5图15
薄板弯曲及波浪
形变形的矫正
表4-5图16
中厚板弯曲的矫正
多辊机正
机矫正
表4-5图17
薄壁管和圆钢的矫正
表4-5图18
厚壁管和圆钢的矫正
（2）特殊情况的矫正钢板有特殊变形情况时，需采取一定措施才能矫正，钢板特殊变形的矫正方法见表4-6。
表4-6钢板特殊变形的矫正方法
钢板特征
矫正方法
简图
说明
松边钢板（中部较平，而两侧纵向呈波浪形）
表4-6图1
调整托辊，
使上锟向下挠曲
表4-6图2
在钢板的
中部加垫板
紧边钢板（中部纵向呈波浪形，而两侧较
平）
表4-6图3
调整托辊，使上锟向上挠曲
表4-6图4
在钢板两侧加垫板
单边钢板（一侧纵向呈波浪形，而另一侧
较平）
表4-6图5
调整托辊，使上辊倾斜
表4-6图6
在紧边一侧加垫板
小块钢板
表4-6图7
将许多厚度相同的小块钢板均布于大平板上矫正，然后翻身再矫
3．火焰矫正
火焰矫正法是利用火焰对钢材的伸长部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑
性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。
火焰矫正操作方便灵活，
所以应用比较广泛。
（1）火焰矫正原理火焰矫正是采用火焰对钢材变形部位进行局部加热，利用钢材热胀冷缩的特性，使加热部分的纤维在四周较低温度部分的阻碍下膨胀，产生压缩塑性变形，
冷却后纤维缩短，使纤维长度趋于一致，从而使变形得以矫正。
（2）决定火焰矫正效果的因素决定火焰矫正效果的因素主要有以下几点：
1）火焰加热的方式，火焰加热的方式主要有点状加热、线状加热和三角形加热，如图4-2所示。
加热方式、适用范围及加热要领见表4-7。
2）火焰加热的位置，火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位或者凸出部位，如图4-3所示
表4-7加热方式、适用范围及要领
加热方式
适用范围
加热要领
点状加热
薄板凹凸不平，
钢管弯曲等矫正
变形量大，加热点距小，加热点直径适当大些，反之，则点距大，点径小些。
薄板加热温度低些，厚板加热温度高些
线状加热
中厚板的弯曲，T字型、
工字梁焊后角变形等的矫正
一般加热线宽度约板厚的0.5～2倍，加热深度为板厚的1/3～1/2。
变形越大，加热深度应大一些
三角形加热
变形较严重，刚性较大
的构件变形的矫正
一般加热三角形高度约为材料宽度的0.2倍，加热三角形底部宽应以变形程度而定，加热区域大，收缩量也较大
3）火焰加热的温度，生产中常采用氧—乙炔火焰加热，应采用中性焰。
一般钢材的加热温度应在600～800℃左右，低碳钢不大于850℃；厚钢板和变形较大的工件，加热温度取700～850℃，加热速度要缓慢；薄钢板和变形较小的工件，加热温度取600℃～700℃，加热速度要快；严禁在300～500℃温度时进行矫正，以防钢材脆裂。
为了提高矫正质量和矫正效果，还可施加外力作用或在加热区域用水急冷，提高矫正效率。
但对厚板和具有淬硬倾向的钢材（如高强度低合金钢、合金钢等），不能用水急冷，以防止产生裂纹和淬硬。
常用钢材和简单焊接结构件变形的火焰矫正要点见表4-8。
火焰矫正的步骤：
1）分析变形的原因和钢结构的内在联系。
2）正确找出变形的部位
3）确定加热方式、加热部位和冷却方式。
4）矫正后检验。
表4-8常用钢材及结构件火焰矫正要点
变形情况
简图
矫正要点
薄
钢
板
中部凸起
表4-8图1
中间凸部较小，将钢板四周固定在平台上，点状加热在凸起四周，加热顺序如图中数字
凸部较大，可用线状加热，先从中间凸起的两侧开始，然后向凸起中间围拢
边缘呈波浪形
表4-8图2
将三条边固定在平台上，使波浪形集中在一边上，用线状加热，先从凸起的两侧处开始，然后向凸起处围拢中。
加热长度约为板宽的1/3～1/2，加热间距视凸起的程度而定，如一次加热不能矫平，则进行第二次矫正，但加热位置应与第一次错开，必要
时，可用浇水冷却，以提高矫正的效率
型
钢
局部弯曲变形
表4-8图3
矫正时，在槽钢的两翼边处同时向一方向作线状加热，加热宽度按变形程度的大小确定，变形大，加热宽度大些
旁弯
表4-8图4
在旁翼边凸起处，进行若干三角形状加热矫正
上拱
表4-8图5
在垂直立筋凸起处，进行三角形加热矫正
钢管局部弯曲
表4-8图6
采用点状加热在管子凸起处，加热速度要快，每加热一点后迅
速移至另一点，一排加热后再取另一排
焊
接
梁
角变形
表4-8图7
在焊接位置的凸起处，进行线状加热，如板较厚，可两条焊缝背面同时加热矫正
上拱
表4-8图8
在上拱面板上用线状加热，在立板上部用三角形加热矫正
旁弯
表4-8图9
在上下两侧板的凸起处，同时采用线状加热，并附加外力矫正
4．高频热点矫正
高频热点矫正是在火焰矫正的基础上发展起来的一种新工艺，它可以矫正任何钢材的变形，尤其对尺寸较大、形状复杂的工件，效果更显著。
其原理是：
通入高频交流电的感应圈产生交变磁场，当感应圈靠近钢材时，钢材内部产生感应电流（即涡流），使钢材局部的温度立即升高，从而进行加热矫正。
加热的位置与火焰矫正时相同，加热区域的大小取决于感应圈的形状和尺寸。
感应圈一般不宜过大，否则加热慢；加热区域大，也会影响加热矫正的效果。
一般加热时间为4-5s，温度约800℃。
感应圈采用纯铜管制成宽5～20㎜，长20～40㎜的矩形，铜管内通水冷却。
高频热点矫正与火焰矫正相比，不但效果显著，生产率高，而且操作简便。
四、钢材的预处理
对钢材表面进行去除铁锈、油污、氧化皮清理等为后序加工做准备的工艺称为预处理。
预处理的目的是把钢材表面清理干净，为后序加工做准备。
为防止零件在加工过程中再一次被污染，一些预处理工艺还要在表面清理后喷保护底漆。
常用的预处理方法有机械法和化学法。
1．机械除锈法
机械除锈法常用的主要有喷砂（或抛丸），手动砂轮或钢丝刷，砂布打磨，刮光或抛光等。
喷砂（或抛丸）工艺是将干砂（或铁丸）从专门压缩空气装置中急速喷出，轰击到金属表面，将其表面的氧化物、污物打落，这种方法清理较彻底，效率也较高。
但喷砂（或喷丸）工艺粉尘大，需要在专用车间或封闭条件下进行，同时经喷砂（或抛丸）处理的材料会产生一定的表面硬化，对零件的弯曲加工有不良影响。
另外，喷砂（或抛丸）也常用在结构焊后涂装前的清理上。
图4-4为钢材预处理生产线。
钢材经喷砂或抛丸除锈后，随即进行防护处理，其步骤为：
1）用经净化过的压缩空气将原材料表面吹净。
2）涂刷防护底漆或浸入钝化处理槽中，做钝化处理，钝化剂可用10％磷酸锰铁水溶液处理10min，或用2％亚硝酸滚液处理1mim。
3）将涂刷防护底漆后的钢材送入烘干炉中，用加热到70℃的空气进行干燥处理。
2.化学除锈法
化学除锈法即用腐蚀性的化学溶液对钢材表面进行清理。
此法效率高，质量均匀而稳定，但成本高，并会对环境造成一定的污染。
化学处理法一般分为酸洗法和碱洗法。
酸洗法可除去金属表面的氧化皮、锈蚀物等污物；碱洗法主要用于去除金属表面的油污。
其工艺过程，一般是将配制好的酸、碱溶液装入槽内，将工件放入浸泡一定时间，然后取出用水冲洗干净，以防止余酸的腐蚀。
第二节划线、放样与下料
一、识图与划线
1．焊接结构的施工图
图纸是工程的语言，读懂和理解图纸是进行施工的必要条件。
焊接结构是以钢板和各种型钢为主体组成的，因此表达钢结构的图纸就有其特点，掌握了这些特点就容易读懂焊接结构的施工图，从而正确地进行结构件的加工。
（1）焊接结构图的特点主要包括以下几个方面：
1）一般钢板与钢结构的总体尺寸相差悬殊，按正常的比例关系是表达不出来的，但往往需要通过板厚来表达板材的相互位置关系或焊缝结构，因此在绘制板厚、型钢断面等小尺寸图形时，是按不同的比例夸大画出来的。
2）为了表达焊缝位置和焊接结构，大量采用了局部剖视和局部放大视图，要注意剖视和放大视图的位置和剖视的方向。
3）为了表达板与板之间的相互关系，除采用剖视外，还大量采用虚线的表达方式，因此，图面纵横交错的线条非常多。
4）连接板与板之间的焊缝一般不用画出，只标注焊缝代号。
但特殊的接头形式和焊缝尺寸应该用局部放大视图来表达清楚，焊缝的断面要涂黑，以区别焊缝和母材。
5）为了便于读图，同一零件的序号可以同时标注在不同的视图上。
（2）焊接结构图的读识方法焊接结构施工图的读识一般按以下顺序进行：
首先，阅读标题栏，了解产品名称、材料、重量、设计单位等，核对一下各个零部件的图号、名称、数量、材料等，确定哪些是外购件（或库领件），哪些为锻件、铸件或机加工件；再阅读技术要求和工艺文件，正式识图时，要先看总图，后看部件图，最后再看零件图；有剖视图的要结合剖视图，弄清大致结构，然后按投影规律逐个零件阅读，先看零件明细表，确定是钢板还是型钢；然后再看图，弄清每个零件的材料、尺寸及形状，还要看清各零件之间的连接方法、焊缝尺寸、坡口形状，是否有焊后加工的孔洞、平面等。
2．划线
划线是根据设计图样上的图形和尺寸，准确地按1:
1在待下料的钢材表面上划出加工界线的过程。
划线的作用是确定零件各加工表面的余量和孔的位置，使零件加工时有明确的标志；还可以检查毛坯是否正确；对于有些误差不大，但已属不合格的毛坯，可以通过借料得到挽救。
划线的精度要求在0.25mm～0.5mm范围内。
划线的基本规则：
1）垂线必须用作图法；
2）用划针或石笔划线时，应紧抵直尺或样板的边沿；
3）圆规在钢板上划圆、圆弧或分量尺寸时，应先打上样冲眼，以防圆规尖滑动；
4）平面划线应遵循先画基准线，后按由外向内，从上到下，从左到右的顺序划线的原则。
先画基准线，是为了保证加工余量的合理分布，划线之前应该在工件上选择一个或几个面或线作为划线的基准，以此来确定工件其它加工表面的相对位置。
一般情况下，以底平面、侧面、轴线为基准。
划线的准确度，取决于作图方法的正确性、工具质量、工作条件、作图技巧、经验、视觉的敏锐程度等因素。
除以上之外还应考虑到它的工件因素，即工件加工成型时如气割、卷圆、热加工等的影响；装配时板料边缘修正和间隙大小的装配公差影响；焊接和火焰矫正的收缩影响等。
划线的方法：
划线可为平面划线的立体划线两种。
1）平面划线与几何作图相似，在工件的一个平面上划出图样的形状和尺寸。
有时也可以采用样板一次划成。
2）立体划线是在工件的几个表面上划线，亦即在长、宽、高三个方向上划线。
划线时应注意以下几个问题：
1）熟悉结构的图样和制造工艺，根据图样检验样板、样杆，核对选用的钢号、规格应符合规定的要求。
2）检查钢板表面是否有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。
3）划线前应将材料垫平、放稳，划线时要尽可能使线条细且清晰，笔尖与样板边缘间不要内倾和外倾。
4）划线时应标注各道工序用线，并加以适当标记，以免混淆。
5）弯曲零件时，应考虑材料的轧制纤维方向。
6）钢板两边不垂直时，一定要去边。
划尺寸较大的矩形时，一定要检查对角线。
7）划线的毛坯，应注明产品的图号、件号和钢号，以免混淆。
8）注意合理安排用料，提高材料的利用率。
常用的划线工具有：
划线平台、划针、划规、角尺、样冲、曲尺、石笔、粉线等。
基本线型的划法：
（1）直线的划法①直线长不超过1m可用直尺划线。
划针尖或石笔尖紧抵钢直尺，向钢直尺的外侧倾斜15°～20°划线，同时向划线方向倾斜。
②直线长不超过5m用弹粉法划线。
弹粉线时把线两端对准所划直线两端点，拉紧使粉线处于平直状态，然后垂直拿起粉线，再轻放。
若是较长线时，应弹两次，以两线重合为准；或是在粉线中间位置垂直按下，左右弹两次完成。
③直线超过5m用拉钢丝的方法划线，钢丝取φ0.5mm～φ1.5mm。
操作时，两端拉紧并用两垫块垫托，其高度尽可能低些，然后可用90°角尺靠紧钢丝的一侧，在90°下端定出数点，再用粉线以三点弹成直线。
（2）大圆弧的划法放样或装配有时会碰上划一段直径为十几米甚至几十米的大圆弧，因此，用一般的地规和盘尺不能适用，只能采用近似几何作图或计算法作图。
1）大圆弧的准确划法。
已知弦长ab和弦弧距cd，先作一矩形abef（图4-5a），连接ac，并作ag垂直于ac（图4-5b），以相同数（图上为4等分）等分线段ad、af、cg，对应各点连线的交点用光滑曲线连接，即为所画的圆弧（图4-5c）。
2）大圆弧的计算法。
计算法比作图法要准确得多，一般采用计算法求出准确尺寸后再划大圆弧。
图4-6为已知大圆弧半径为R，弦弧距为ab，弦长为cg，求弧高（d为ac线上任意一点）。
解作ed的延长线至交点f。
在△oef中、oe=R,of=ad,
所以
因为df=ao=R-ab
所以
上式中R、ab为已知，d为ac线上的任意一点，所以只要设一个ad长，即可代入式中求出de的高，e点求出后，则大圆弧
可画出。
二、放样
根据构件的图样，按1：
1的比例或一定比例在放样台或平台上画出其所需要图形的过程称为放样。
对于不同行业，如机械、船舶、车辆、化工、冶金、飞机制造等，其放样工艺各具特色，但就其基本程序而言，却大体相同。
1．放样方法
放样方法是指将零件的形状最终划到平面钢板上的方法，主要有实尺放样、展开放样和光学放样等。
（1）实尺放样根据图样的形状和尺寸，用基本的作图方法，以产品的实际大小划到放样台的工作称为实尺放样。
（2）展开放样把各种立体的零件表面摊平的几何作图过程称为展开放样。
（3）光学放样用光学手段（比如摄影），将缩小的图样投影在钢板上，然后依据投影线进行划线。
2．放样程序
放样程序一般包括结构处理、划基本线型和展开三个部分。
结构处理又称结构放样，它是根据图样进行工艺处理的过程。
一般包括确定各连接部位的接头形式、图样计算或量取坯料实际尺寸、制作样板与样杆等。
划基本线型是在结构处理的基础上，确定放样基准和划出工件的结构轮廓。
展开是对不能直接划线的立体零件进行展开处理，将零件摊开在平面上。
3．实尺放样过程举例
下面通过一个实例来讲解实尺放样的具体过程。
如图4-7所示为一冶炼炉炉壳主体部件的施工图，某厂在制作该部件时的放样过程如下：
（1）识读施工图在识读施工图样过程中，主要解决以下问题：
1）弄清产品的用途及一般技术要求。
该产品为冶炼炉炉壳主体，主要是保证足够的强度，尺寸精度要求并不高。
因为炉壳内还要砌筑耐火层，所以连接部位允许按工艺要求作必要的变动。
2）了解产品的外部尺寸、质量、材质和加工数量等概况，并与本厂加工能力比较，确定或熟悉产品制造工艺。
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