所以注射剂锁模力合格
2.2选择模架
2.2.1模架的结构
选择A2型的模架
2.2.2模架安装尺寸校核
模具外型尺寸为,长355mm、宽315mm、高260.8mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便地安装在注射机上。
3模具结构、尺寸的设计计算
3.1模具结构设计计算
3.1.1型腔结构
型腔由定模板、中间板、动模板和滑块共四部分组成。
定模板、中间板和滑块构成塑件的侧壁,侧浇口开定模上,这样使加工方便,有利于型腔的抛光。
定模板中心开有冷却水孔,用来强制冷却工件和型芯。
3.1.2型芯结构
型芯由动模板上的孔固定。
型芯与动模板配合,增加模具寿命。
另外,这种配合可以减少动模板在运动时与型芯之间的磨损。
3.1.3斜导柱、滑块结构
将斜楔紧块用螺栓固定在定模板上,将斜滑块固定在动模板上,斜导柱安装在定模板上,工作时斜滑块在楔紧块上运动完成与工件的分离。
3.1.4模具的导向结构
为了保证模具的闭合精度,模具的定模部分与动模部分之间采用导柱和导套导向定位。
中间板上装有导套,推出时,导套在导柱上运动,保证了中间板板的运动精度。
定模座板上装有导柱,为侧浇口凝料的拉料和定模板的运动导向。
3.2模具成型尺寸设计计算
取ABS的平均成型收缩率为0.6%,塑件未注公差按照SJ1372中5级精度公差值选取。
3.2.1型腔径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=0.6。
1)Φ75.6-0.52Δ1=0.52mmScp=(0.003+0.008)/2=0.0055
={(1+0.0055)×75.6—0.6×0.52}+0.17mm
=75.70+0.17mm
2)Φ25.94-0.46
={(1+0.0055)×64—0.6×0.46}+0.15mm
=64.08+0.15mm
3.2.2型腔深度尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=0.63。
5.2+0.44→Φ5.64-0.44mm
={(1+0.0055)×5.64—0.63×0.44}+0.14mm
=5.95+0.14mm
3.2.3型芯径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=0.7。
1)Φ52-0.46→Φ51.54+0.46mm
={(1+0.0055)×51.54—0.7×0.46}-0.15mm
=52.15-0.15mm
2)Φ6.5+0.48
={(1+0.0055)×6.5—0.7×0.48}-0.16mm
=6.87-0.16mm
3.2.4型芯高度尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=0.5。
1)16.6+0.58
={(1+0.0055)×16.6—0.63×0.58}-0.19mm
=17.06-0.19mm
2)26.36+0.8
={(1+0.0055)×26.36—0.63×0.80}-0.26mm
=27.01-0.26mm
3.3模具加热、冷却系统的计算
3.3.1模具加热
一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要外加热。
3.3.2模具冷却
模具的冷却分为两部分,一部分是型腔的冷却,另一部分是型芯的冷却。
型腔的冷却是由在定模板上的两条ф10mm的冷却水道完成
4.模具主要零件图及加工工艺规程
4.1模具定模板零件图及加工工艺规程
定模板的加工工艺:
(1)以基准角定位,加工ф75.6+0.17mm的型腔孔,可以采用坐标镗床或加工中心完成。
(2)以基准角定位,加工宽32mm、长40mm、深25mm及宽10mm、深20.66-0.23mm的装配侧滑块孔,可以采用铣床或加工中心完成。
(3)以基准角定位,加工宽32mm、长20mm、深40mm的斜楔装配孔及其上的M10螺钉沉孔,可以采用铣床和钻床完成。
(4)钳工研配侧滑块和斜楔。
(5)将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定,共同加工ф15mm的斜导柱孔,可以采用铣床或钻床完成。
(6)以基准角定位,加工4-ф16mm孔,可以采用钻床或铣床完成。
(7)加工2-ф10mm冷却水孔,由钻床或深孔钻床完成。
4.2模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程
动模板(型芯固定板)零件图如图所示。
动模板(型芯固定板)零件图
动模板(型芯固定板)加工工艺如下:
(1)以基准角定位,加工ф52+0.02mm的型芯固定孔,可以采用坐标镗床或加工中心完成。
(2)以基准角定位,加工4-ф16mm孔,可采用镗床或钻床完成。
(3)钳工装配型芯。
5.1模具的安装试模
试模是模具制造中的一个重要环节,试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。
5.2试模前的准备
试模前要对模具及试模用的设备进行检验。
模具的闭合高度,安装与、于注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。
检查模具各滑动零件配合间隙适当,无卡住及紧涩现象。
活动要灵活、可靠,起止位置的定位要正确。
各镶嵌件、紧固件要牢固,无松动现象。
各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。
对于试模设备也要进行全面检查,即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整,使之处于正常运转状态。
5.3模具的安装及调试
模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地,并安装在指定注射机的全过程。
模具安装在注射机上要注意以下方面:
1)模具的安装方位要满足设计图样的要求。
2)模具中有侧向滑动结构时,尽量使其运动方向为水平方向。
3)当模具长度与宽度尺寸相差较大时,应尽可能使较长的边与水平方向平行。
4)模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时,尽可能放置在非操作一侧,以免操作不方便。
模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式,如图所示。
一般采用4-8块压板,对称布置。
1—压板2—螺钉3—模具4—注射机模板
模具安装于注射机上之后,要进行空循环调整。
其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活,定位装置是否能够有效作用,要注意以下方面:
1)合模后分型面不得有间隙,要有足够的合模力。
2)活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象,定位要正确、可靠。
3)开模时,推出要平稳,保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。
4)冷却水要畅通,不漏水,阀门控制正常。
5.4试模
模具安装调整后即可以进行试模。
1)加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求,成型性能应符合有关标准的规定。
原料一般要预先进行干燥。
2)调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型温度等工艺参数。
3)试模采用手动操作,试模注射出样件。
5.5检验
通过试模可以检验出模具结构是否合理;所提供的样件是否符合用户的要求;模具能否完成批量生产。
针对试模中发现的问题,对模具进行修改、调整、再试模,使模具和生产出的样件满足客户的要求,即可交付生产使用。
6.排气系统的设计
由于制品尺寸较小,在实际生产过程中,考虑到经济效益,采用模具分型面间的空隙或者利用模具零件间的配合间隙进行自然的排气。
7.参考文献
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机械工业出版社.2000.11
2、史铁梁.模具设计指导书.北京:
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3、钱可强.机械制图.北京:
高等教育出版社.2003.6
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高等教育出版社.2004.1
6、陆宁.实用注射模具设计.北京:
中国轻工业出版社.1997.11
7、王旭.塑料模具结构图册.北京:
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