引水隧洞渐变段施工措施.docx

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引水隧洞渐变段施工措施

xxxx水电站进水口工程

引水隧洞渐变段混凝土浇筑施工措施

XXXXX工程联营体

二○○二年十一月

批准：

审查：

校核：

编写：

引水隧洞渐变段混凝土浇筑施工措施

1概况

1＃~4#发电引水隧洞渐变段长度均为13m，由方型断面（5.1m×6.5m）渐变为园型断面（Φ3.25m），砼衬砌厚度2m左右，顶拱最大为2.7m，具有工程量大、技术复杂、工序多、施工难等特点，主要工程量：

砼浇筑C25

（2）2860m3，钢筋量265t，回填灌浆224m2，固结灌浆1400m。

本次措施是主要针对混凝土施工，不包括灌浆施工。

2施工风水电布置

2.1施工道路

前期施工道路利用进水口一期开挖施工道路，后期则利用正在施工的EL234到EL177平台施工道路。

2.2供风、水、电

风、水、电均利用进水口二期开挖工程现有管线路。

2.3模板、钢筋加工厂

前期在EL220平台布置钢筋、木模加工厂，加工后半成品用汽车运输至施工现场。

后期进水渠底板浇筑完后布置在EL177平台。

3施工程序及方法

3.1砼施工

施工前，试验室按设计要求和国家规范（SD105）进行混凝土配比试验，报送监理工程师认可，并按规范对原材料进行取样试验。

渐变段混凝土由洞内向洞外一次性浇筑，沿高度方向分三层浇筑。

3.1.1施工程序

1＃～4＃引水隧洞渐变段结构形式相同，因此采用相同的拱架进行施工。

直线段砼施工以小钢模为主，渐变段部分则以木拱架进行施工。

这里仅以一条引水隧洞为例说明：

进水隧洞渐变段砼衬砌施工程序如下：

底板砼施工（第一层）边墙、顶拱砼施工（第二层）顶拱砼施工（第三层）

详见图02

混凝土施工工艺

砼衬砌施工工艺流程图（第一层）

砼衬砌施工工艺流程图（第二、三层）

3.1.2施工方法

（1）清基、施工缝处理

混凝土施工在一期支护完成（边墙、顶拱）和开挖基础面（底部）上进行，建基面不允许存在欠挖。

在欠挖处理过程中，必须遵照有关爆破操作规程处理，对基面的清理，做到无浮渣、无松动石块。

经检查合格后，浇筑底板找平混凝土，混凝土标号与结构混凝土标号相同，浇筑高程比设计底板高程低5cm左右，其主要目的便于清理仓面，同时预埋插筋，再进行下一工序施工。

已浇筑混凝土段仅需对施工纵缝进行高压水冲毛即可。

（2）测量放线：

按施工图纸要求用全站仪、水准仪等进行测量放线，确定隧洞结构边线、隧洞轴线及相关高程等。

（3）钢筋、预埋件及止水安装

a钢筋

引水隧洞主筋以Φ36、Φ32、Φ20双层钢筋为主，分布筋为Φ20。

钢筋净保护层均为5cm。

钢筋下料必须经技术部门审核批准后方可进行。

钢筋加工后编号用汽车运至工作面，运输过程中，对异形筋应绑扎稳固，以避免产生较大变形。

运至工作面的钢筋需分批有序地按编号堆放。

钢筋安装时除利用锚杆固定之外，需埋设部分Φ25插筋以便焊接拉筋，并根据钢筋和模板安装的需要焊接纵向的Φ20架立筋，架立筋入岩深度在50cm左右。

钢筋绑扎应按“先外后内，先弯后直，层次清晰，相互配合”的原则进行，即：

先绑扎外侧（靠岩壁侧）钢筋，再绑扎内层钢筋，带弯钩钢筋要优先绑扎。

边墙、顶拱钢筋的安装在模板安装完成后进行，先装内侧钢筋并用C25混凝土预制块（5×5×5cm）跟主筋绑扎在一起保证钢筋保护层的厚度，再装外侧钢筋，按照设计要求在主筋上划出分布筋位置，严格按要求安装分布筋，保证分布筋位置的正确，为方便顶拱施工，联系筋在比第二层混凝土浇筑高程稍高位置处断开，作弯头处理，每隔300cm与主筋连接，待第三层混凝土施工时再安装剩下的分布筋。

为保证钢筋安装的正确，避免返工，钢筋必须按绑扎位置、长度等进行编号，然后按照先后次序进行绑扎。

按照图纸要求，主筋接长时采用焊接接长，接头按10d单面或5d双面帮条焊，其余则采用绑扎。

为方便施工，我部建议钢筋接长由帮条焊改为机械连接（根据三峡等特大型工程的经验以及使用后的效果，钢筋接长采用机械连接接长方式既保证质量又提高工作效率）。

同一截面钢筋接头数不应超过钢筋接头总数的一半。

b灌浆钢管、机电、安全监测仪器预埋

根据设计图纸，固结、回填灌浆孔排距为3m（回填灌浆为顶拱90度范围内，兼做固结灌浆孔），相邻两排布孔按梅花形布置，Ф65×3.5预埋钢管，入岩100mm深。

预埋管应严格按测量放样埋设并与钢筋点焊固定以防偏位，靠模板一侧用胶带密封，拆模后及时找出管口并清理管内杂物（如有）。

对于机电、安全监测预埋件则按设计图纸预埋并固定。

c止水片安装

在0-000.274桩号设有两道宽500mm、厚1.6mm的紫铜止水片，0+012.696桩号位置处设置一道宽500mm、厚1.6mm的紫铜止水片和一道宽350mm、厚22mm的橡胶止水片。

当钢筋与止水发生矛盾时，钢筋应避开止水作弯折处理，4＃引水隧洞厂房技术供水取水管与止水相冲突时，止水适当移位。

垂直止水与水平止水搭接时，应敲平搭接端之凹槽后再焊接，止水接头应保证焊接质量，严禁有缝隙、砂眼。

橡胶止水采用冷接法连接。

紫铜止水片鼻子内侧填沥青，外侧刷沥青，以避免与混凝土粘结，特别注意紫铜止水片运输过程中鼻子内侧沥青不得掉出或折断，如有，许在现场用氧焊重新填补。

止水片按设计要求安装后，用预先制做好的止水夹固定于钢筋网格的交叉点（点焊），止水夹用Φ12钢筋焊制成“F”型，槽深根据止水宽度（鼻沿至边的距离）确定，每1.5m设置一个止水夹（止水夹不得过缝），确保止水位置准确，在浇筑混凝土时不移位、变形。

浇筑混凝土时派人进行检查，随时进行校核。

（4）模板（模板设计、支撑详见图01～03）

①模板设计：

根据浇筑尺寸及模板安装方便，渐变段模板分4段（3段3m长、1段4m长，见图01）半幅或全幅加工，模板分圆弧木模和直线钢模两部分加工。

a圆弧段模板

渐变段圆弧模板以木拱架成型，14×12cm方木做骨架，5×8cm方木做模板板肋，面板厚5mm的层板，模板加工时按1：

1大样现场加工。

每段模板纵向用10×10cm方木连接增加整体稳定性，方木搭接必须在顶托正中，对接的方木需用抓钉连接为一体。

（详见图03）

b直线段模板

为使砼表面光滑美观，底板、顶拱直线段、边墙、端头模板用P3015钢模板，底板混凝土直线段设可拆装模板，靠近圆弧模板处直线段模板（距离30cm,一块钢模宽度）需固定，使得圆弧混凝土与直线混凝土过度平顺，其余直线段模板固定。

模板以P3015钢模板为主进行施工，钢模板横向放置，安装前用脱模剂将模板面刷一遍，以确保浇筑的混凝土面光滑平整。

②模板安装:

a安装前准备：

模板安装前，应根据施工措施及技术交底的内容确定所选用的模板及支撑方式，然后按测量队所提供的边线、中心线及高程点进行立模。

模板安装前应检查的内容：

钢筋接头是否挤压完毕；立模后无法再绑的钢筋必须在立模之前绑好；砼缝面应冲洗干净；有止水的地方，止水安装应已验收合格。

对已变形或受损坏的模板必须进行清理修整，涂刷脱模剂。

在模板安装前埋置Φ25的锚杆，其入岩深度大于0.5m以用于焊接拉筋，在需要焊接抗浮拉筋的位置插筋，间排距应与拱架匹配，且插筋须提前7天注浆，以使其有足够的强度。

b安装次序：

底板砼施工时，先安装钢筋再立模；对于顶拱砼施工则在模板安装加固完毕并经校核后再进行钢筋安装工作。

c安装要求

1）钢模与钢模之间应连接可靠，用普通小钢模则至少应保证有四个连接销点。

2）在木模层板蒙面时，必须从一个方向顺着装钉。

接缝只能对接，不得搭接装钉，且搭接头缝间用胶灰抹平，如果层板相互重叠拼接时，则应将上面的一层切除。

必须用钉子将层板与拉条严密钉实，不允许有架空的地方，以避免成型砼表面起皱，补缝必须用旧层板，纸板，严禁用棉纱、编织袋等杂物塞缝。

3）模板面板的拼装，其平整度必须满足不大于2mm的要求（为保证其要求，支撑面板竖向龙骨的间距不得大于60cm，横龙骨每排的间距不得大于90cm,每根竖向龙骨上下至少应扣有三个方钢卡，面板的接缝尽量错开，横龙骨与模板之间用钩头螺栓连接，其间距不得大于1.5m）

4）在安装的过程中，必须有足够的临时支撑设施，防止模板倾覆伤人。

5）模板接头缝用胶灰抹平。

边模与圆弧连接的地方，必须要平顺，无错台。

要求

d模板校正:

如果相邻两块体以及下部砼面变形均在允许范围内时，一定要与相邻两块体及下部砼紧密结合，模板应保证足够的搭接长度，严防连接部位出现错台，挂帘现象。

模板校正最大允许误差必须控制在3mm以内，

③支撑、模板固定：

a模板固定

模板采用内、外结合的方法加固。

模板外部以横向和纵向两道背方（60×120cm）进行加固，内部以拉筋为主。

在模板安装前埋置Φ25的锚杆，且须提前7天注浆，以使其有足够的强度。

拉筋用Φ12螺纹筋，Φ12@60～80×60～80cm间距。

拉筋必须焊在锚杆、预埋的插筋的根部，由于引水隧洞地质条件差，因此同一插筋（锚杆）上拉筋数量不得超过两根。

拉筋的搭接焊缝长度不得小于10d，焊缝必须饱满连续，焊接时，焊缝不允许从上焊到下，必须从下往上焊；对于钢筋密集而拉筋要穿过多层钢筋不能保证平直时（有转弯现象），必须向两个方向分解其受力。

原则上不允许拉在结构钢筋上,对于局部无锚杆，无插筋可焊的地方，必须经技术部同意，将钢筋作结构处理后，才能再焊在钢筋上。

当拉筋与主筋焊接在一起时，必须将周围部分的主筋与分布筋点焊在一起（不少于10个交叉点）。

拉筋焊接并调整好之后使用封口胶将较大的缝隙及孔洞封堵好，避免露浆。

在模板内侧埋置塑料锥套（5cm长，16mm直径），拉筋穿过塑料锥套，锥套的前后拉筋螺杆必须旋紧到位，锥套内抹黄油，锥套的安装尽可能垂直于模板，拆模后拆除塑料锥套，在塑料锥套孔内采用小型砂轮切割机在离砼结构面3—5mm处割断拉筋头，严禁采用电焊或氧焊烧割，也不允许用重锤斩断的方式处理。

保证割除拉筋头时不损伤混凝土，再用环氧砂浆或预缩砂浆补平孔口。

（详见图02）。

b模板支撑：

使用前检查钢管、木材是否合格，木材若出现腐朽、边皮等不允许使用，木模的使用尽量以整块为佳，小堵头模应尽可能用旧材料挑选合格的材料用于工作面。

顶部模板支撑用1.5″钢管按间距60×60cm左右搭设排架，沿横、纵向设剪刀撑，木模之间用1.5″钢管做对撑。

外支撑在同一个水平面上应用管子、扣件连成整体，以免单根受力。

当全部采用对撑时，外撑上下左右均应连成一个整体。

为了避免模板整体位移，在模板与岩石之间也必须打内撑，用1.5″钢管配可调丝杆做内撑，内撑间距@150×150cm内撑安装要牢固，做到整体受力，内撑边浇筑边拆除。

对于承重的模板的支撑排架，必须严格按照技术措施中所规定的立杆的间排距，横杆的间距进行施工，在开仓前应检查管扣件是否扣紧，采用扣件式脚手架必须检查扣件是否也锁紧；螺旋丝杆是否拧紧。

安装顶拱支撑体时应在整个洞子断面的中间沿洞轴线方向预留150cm宽的通道供测量人员进出检查模板，模板检查合格后固定，混凝土浇筑前再安装剩余支撑。

用木楔调节模板与排架管的距离使之接触紧密并方便拆模，底板模板以Φ32钢筋@100×100cm承重。

所有支撑必整体连接，以增加支撑杆件的刚度。

模板及支撑在混凝土浇筑时必须派专人值班检查，并随时加固。

c泵管的固定

底板混凝土施工时，沿洞轴线方向在边墙上预先打一排锚杆（Φ25，入岩深度0.5m，外露50cm，间距200cm），用作泵管支撑；边、顶拱混凝土施工时，则在洞中央沿洞轴线方向单独搭设泵管架。

泵转弯部分的泵管抱箍使用前需认真检查其外观是否受损，严防泵送砼过程中发生抱箍脱离事故。

护模工在浇筑过程中必须经常对弯头部位的抱箍进行检查，准备一套泵管备用。

泵送混凝土输送管及支撑严禁与模板、支撑、钢筋相连。

模板及支撑形成后严禁重物撞击，在砼开仓前，应作好观测模板位移的检测标记。

（在模板竖向龙骨上