土石方平衡规划与坝料开采加工.docx
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土石方平衡规划与坝料开采加工
第10章土石方平衡、料场规划与坝料开采加工
10.1土石方平衡规划的原则
大坝填筑土石方料的平衡规划是本合同工程控制投资的关键，其平衡规划的原则如下：
（1）开挖料尽量考虑直接上坝，减少存料场堆存二次转运，同时应充分满足溢洪道和大坝填筑施工进度影响等因素。
（2）垫层料由布置在右岸上游库区内的碎石加工系统生产，加工碎石的毛料尽量利用前期储存在库区中转料场的可利用料，尽可能减少运距和二次倒运的费用。
（3）过渡料优先利用厂房地下洞室的开挖料，不足部分从5#主石料场开采获得。
（4）大坝堆石料前期先使用部分库区中转料场的储备料，主要填筑料从5#主料场直接开采上坝填筑，后期随着坝体填筑升高到260m高程以后，考虑从右岸上坝公路旁的1#、2#石料场开采部分填筑石料。
（5）黄砂从坝趾下游的砂石料场开采，并就近筛分成成品料运到工地使用，混凝土骨料和垫层碎石料全部考虑采用人工碎石料，在库区碎石加工厂内生产。
（6）考虑到环保要求，1#、2#石料场作为被选料场考虑，宜少开采为好。
10.2土石方平衡规划
10.2.1大坝填筑可利用料源计算
1、溢洪道工程的开挖料：
溢洪道工程土方开挖10.76万m3，石方开挖32.39万m3，由于溢洪道地质条件较差，强风化岩含量较高，开挖石料的利用率取50%，可利用石料为16.2万m3（自然方）；由于溢洪道的开挖方量绝大部分集中在270m高程平台以上，约占3/4，而270m平台对左岸岸坡趾板开挖有影响，因此溢洪道的开挖大部分要在坝体开始填筑前完成，开挖可利用料储存在库区左岸中转料场内二次倒运上坝，溢洪道反弧段的部分开挖料可直接上坝，直接上坝量约2万m3。
2、坝基及趾板开挖料：
坝基以覆盖层开挖为主，没有可利用料，趾板区开挖石方19.53万m3，因地质条件较差，综合利用率取40%，可利用石料为7.8万m3（自然方）；趾板开挖方量主要集中在两岸开挖，都必须在截流前完成，开挖可利用料储存在库区右岸中转料场，河床段趾板开挖有部分石料可直接上坝，可直接上坝量约6000m3。
3、至5#主料场道路及其他场内道路开挖料：
场内道路开挖均要求在工程前期完成，因此，开挖有用料均要先储存到库区右岸中转料场二次倒运上坝，其中到5#料场道路及料场内“之”字道石方开挖量约12.2万m3，沿线基岩裸露，地质条件较好，利用率按50%考虑，其他场内道路石方开挖量约9万m3，以覆盖层开挖为主，利用率按30%考虑，场内道路开挖石方总利用量约8.8万m3（自然方）。
4、本标以外工程的开挖可利用料：
根据标前会和现场踏看了解的情况，本标以外工程的开挖可利用料约30万m3（自然方）,其中主厂房等地下洞室开挖与大坝填筑同步的约有8万m3（按招标文件进度推算），考虑到厂房本标段利用一部分、进度可能赶前等因素，可直接上坝率按4万m3考虑，其他均从库区右岸中转料场二次倒运上坝和用于碎石加工。
5、建筑物开挖的土石混合料利用：
本工程的围堰及坝前石渣护面填筑可采用建筑物开挖的土石混合料，该部分材料足以满足工程填筑需要，不必另外开采。
6、利用料源的总方量约62.8万m3（自然方，包括其他标段的30万m3）。
10.2.2本合同工程土石料填筑需用量计算
1、本工程的大坝及溢洪道填筑总量约为301万m3（压实方）；垫层、小区料及混凝土骨料的加工碎石料约20.3万m3（松方）；折算成开挖自然方约需石料258.5万m3（自然方）。
2、石渣护面及土石围堰填筑土石混合料约需22.8万m3（填筑方）。
3、砂性粘土及围堰填筑粘土料约需9.9万m3（填筑方）。
4、掺配垫层料及混凝土需要的黄砂量约为13.6万m3（松方）。
10.2.3本合同工程土石方开采量计算
除去可利用量，本工程土石方需要另行开采的有用料工程量为：
1、石方开采量：
195.7万m3（自然方）；
2、砂性粘土开采量：
5.2万m3（自然方）；
3、围堰防渗粘土开采：
4.8万m3（自然方）；
4、黄砂开采量：
13.57万m3（松方）。
土石方平衡计算详见：
街面水电站拦河坝及溢洪道工程土石方平衡计算表（附图：
JM02DB/C1-17）。
10.2.4土石方使用平衡规划
土石方使用规划主要遵循“低料低用、高料高用，直接上坝优先，运距最短，满足坝体填筑进度需要”等原则，根据以上规划原则，本工程的土石方调配使用主要从下列几方面考虑：
1、本工程的中转料场均在库区内，而且位置较低，适合于大坝的下部填筑，左岸溢洪道的中转料位置虽然高，但左岸趾板开挖开口面很大，架趾板桥较为困难，也要经上游漫水桥绕到坝基或经右岸跨趾板桥上坝，因此，库区中转料场的储备料应尽可能通过右岸的190、216m跨趾板桥，在坝体216m高程以下的填筑中消耗掉，运距最近，而且坝体下部填筑时，料场的开采条件较差，开采强度也较难保证坝体填筑需要，使用储备料正好弥补该不足。
2、库区6#料场的运距较远，开采条件不好，暂不考虑使用，而其他石料场均在大坝下游，加工大坝垫层料及混凝土骨料的碎石加工系统又在库区内，为避免石料上下游倒运，增加运输费用，加工碎石料的原料尽可能使用库区右岸中转料场的储备料，石料质量不能保证要求时，才考虑从5#料场开采好料补充。
3、本工程不足的石料大部分考虑从5#料场开采，1#、2#石料场少用为宜，对施工场区的环保治理较有好处，而且开辟新料场，在道路布置、覆盖层剥离、边坡处理等方面都会增加费用，本工程暂时考虑少量使用1#、2#石料场的石料，施工时可作进一步的论证决定是否启用1#、2#石料场。
4、洞渣料优先用于大坝过渡区的填筑，坝体填筑时相对好的石料优先用大坝上游主堆石区的填筑。
5、从石料场开采的料除前期用于爆破、填筑碾压试验的石料考虑二次周转使用外，其他的均考虑直接上坝填筑，不考虑前期再储备石料。
6、坝前保护石渣和围堰的填筑料均采用覆盖层开挖的土石混合料，可用于坝体填筑的石料，不得用于上述填筑。
7、河滩砂石料场距坝趾距离远，黄砂在砂石料场附近加工成成品料运往工地，垫层料和混凝土骨料均考虑采用人工碎石料。
大坝土石方平衡调配使用详见：
街面水电站拦河坝及溢洪道工程土石方平衡规划图（附图：
JM02DB/C1-18）。
10.3料场复查
料场复查工作在工程进点后即组织进行，本工程主要复查5#石料场、1#、2#石料场和坝趾下游的河滩砂石料场，重点应对5#石料场进行较为详细地复查，其复查内容如下：
（1）覆盖层厚度，有效开采层厚度和软弱夹层的分布情况。
（2）石料场的开采、加工、储存及装运上坝施工条件。
（3）各种石料进行物理力学性能取样试验，核实料场石料的物理力学特性。
（4）复查后如发现存在与设计不符的重大问题，及时报告监理工程师处理。
通过料场复查进一步明确各种堆石料的数量、在开采区的平面和空间的分布情况、石料质量、具体的开采顺序和开采强度，尽可能使开挖料直接上坝，减少间接堆存、二次倒运，以节约工程的施工成本。
10.4料场规划
10.4.1石料场规划
根据土石方平衡规划，需要另行开采获得的石料共需195.7万m3（自然方），考虑从5#石料场和1#、2#石料场两处分别开采166.3万m3和29.4万m3，考虑到无用弃料、工程损耗等因素，实际开采量约需177.2万m3和32万m3。
高峰期开采强度约为22万m3/月，
5#石料场按200万m3的开采量进行规划，石料场的开采长度范围呈长条形，长度约600～800m，料场的底部高程为205m，开采永久综合边坡面按1：
0.5考虑，按料场的地形条件推算，料场的上开口线高程约为380～390m。
料场的覆盖层开挖平均厚度按0.5m估算，开挖量约7.5万m3，料场内道路规划从通5#料场道路终端265m高程接线，布置场内“之”字形主干道路一直盘到料场的上部355m高程，采用岸坡分层式按30米一层布置水平施工支道通到开挖工作面，规划布置2～3个工作面开挖，355m高程以上的开挖结合覆盖层开挖和爆破试验工作在填筑前开挖，并形成开挖平台，为大坝开始填筑后的高强度开挖创造条件，料场开挖采用分层梯段爆破开挖，开挖的永久边坡面采用预裂爆破成形，新鲜岩石的开挖边坡暂按1：
0.3考虑，每15m设置2m宽的马道，综合边坡约为1：
0.5。
料场内道路规划布置详见：
5#主料场道路布置图（附图：
JM02DB/C1-19）。
1#、2#石料场作为辅助料场规划，开采量约30万m3，要求月开采强度约8万m3/月，料场的起始高程与上坝公路齐平，永久边坡规划与5#料场相同，开挖高度约60m，料场的覆盖层开挖平均厚度按0.8m估算，开挖量约2万m3，料场内道路规划从上坝公路起坡沿料场内盘“之”字路到坡顶，自上而下分层开挖。
10.4.2中转料场规划
根据土石方平衡规划及施工总进度计划安排：
本标段前期开挖不能直接上坝填筑的可利用石料总量约有61.2万m3（自然方），折合成松方约为87.8万m3，中转料场共布置2个，均在库区内，其中溢洪道的开挖料约13.2万m3（自然方）储存在库区左岸中转料场，其他石料均储存在库区右岸中转料场，料场的容量可以满足工程的需要。
中转料场周围设置良好的排水系统，并始终保持排水系统畅通，保证施工废水、天然雨水不污染石料，料场周围与其他施工布置临近部位砌1.5m左右高的浆砌石挡墙，避免石渣滚入影响其他施工设施的安全和保持道路畅通。
料场的储料必须分层堆存，分层高度约5m，石料回采时也应分层开采，防止石料颗粒分离。
10.5料场开采的爆破工艺试验
10.5.1爆破试验的目的和主要研究内容
5#石料场岩石岩性复杂，物理力学性质相差较大，要始终达到高坝所要求的良好级配的堆石料难度较大；堆石料的级配是提高堆石体密度、模量和减少坝体沉降变形的基础，而合理的施工爆破参数是获取符合设计级配与质量要求筑坝材料的前提。
因此在料场开挖中必需进行爆破试验，选择适当的爆破材料、最优的爆破参数和符合施工图纸规定的堆石块径，达到指导爆破施工的目的。
爆破试验主要内容包括：
（1）确定合理的堆石料开采爆破参数。
（2）确定合理的过渡料（弱风化～新鲜料）开采爆破参数。
（3）选择合适的爆破器材。
（4）防止爆破振动对料场高边坡影响；保证开挖边坡的平整和完整。
10.5.2爆破试验参数设计
一、爆破参数设计依据
（1）主、次堆石料：
满足高坝坝体材料的良好级配要求，即不均匀系数大于5，曲率系数达到1以上的连续级配，超径块体要求减小到1%，小于5mm含量达到5~15%。
（2）过渡料：
满足高坝坝体材料的良好级配要求，即不均匀系数大于5，曲率系数达到1以上的连续级配，超径块体要求减小到1%，小于5mm含量达到10~20%。
（3）掺合料：
满足良好级配的要求，控制强风化下部料的掺配比例（不大于30%），使强风化料和弱风化料相互掺合均匀。
二、爆破试验参数设计
爆破参数设计的基本思路主要是充分利用梯段岩体的层理、相互切割的节理裂隙，结合料场特定的地形、地质条件和设计堆石料的爆破颗粒级配曲线，通过优化爆破参数达到良好的爆破效果。
（1）主堆石料（弱风化～新鲜料）
孔径为140mm，孔距为6～7m，排距为4～5m，炸药单耗0.6～0.8kg/m3，台阶高度为15m，炮孔超钻深度1.0m，堵塞长度3.0～3.5m；装药结构为底部全偶合装药，中上部不偶合连续装药；采用梅花形布孔、“V”形起爆方式；后排孔加密，孔距为4.0米，目的是防止爆破后拉作用，为下一次钻孔爆破创造良好的工作面。
（2）过渡料（弱风化～新鲜料）
孔径为90mm，孔距为1.8～2.2m，排距为1.5～1.8m，炸药单耗1.0～1.5kg/m3，台阶高度为15m，炮孔超钻深度0.5m，堵塞长度2.0m；装药结构为底部全偶合装药，中上部不偶合连续装药；采用梅花形布孔、“V”形起爆方式，毫秒微差复式起爆网络。
（3）强风化下部与弱风化掺合料
孔径为140mm，孔距为6.0～7.0m，排距为4～5m，炸药单耗0.45～0.60kg/m3，台阶高度按设计分层厚度控制（强风化：
弱风化=3：
7），炮孔超钻深度1.0m，堵塞长度2.5～3.0m；装药结构为底部不偶合连续装药，中上部不偶合间隔装药；采用梅花形布孔、“V”形起爆方式，为使混合料掺合均匀，各炮孔内采用孔内微差起爆法，使爆破料利用时间差在空间掺合散落，达到自然掺合的目的。
10.5.3现场爆破振速测量
对所采用的爆破方案进行爆破质点振动速度测量，建立爆区振动速度衰减规律的关系式。
V=K（Q1/3/R）α
V为质点振动速度cm/s，
Q为单响药量kg，
R为测点至爆区中心的距离，
K、α为爆区与地质、地形、爆破方案等有关的系数和衰减指数。
寻找质点的衰减规律就是要通过试验求出爆区的K、α值，建立衰减关系式。
爆破振速测量仪器：
拾振器（速度计、位移计）各12只
光线示波仪1台；
磁带记录仪1台。
10.5.4级配筛分分析
每场试验爆破料，均需进行粒径级配分析，按爆破量的3%取样运至筛分场用于筛分和粒径级配分析，取料时以主爆堆为主，在不同的部位选取有代表性的石料运至筛分场，进行筛分试验，并根据筛分试验结果，绘出级配曲线，并与设计提供的级配包络线相比较，确定最优的爆破参数。
10.5.5爆破试验工作量
试验次数暂定为6～7次，其中强风化下部与弱风化料掺合试验2~3场，弱风化~新鲜料爆破试验2场，过渡料爆破试验2场，并根据试验成果，确定是否增加试验场次，直到获取设计要求的填筑料为止。
10.5.6成果报告
爆破试验结束后15天内，根据爆破试验和填筑碾压试验成果，进行资料的整理分析，并编写出爆破试验报告，报监理工程师审批。
试验报告的主要内容为：
（1）每场爆破参数设计内容和调整参数后的效果；
（2）采用爆破方法进行强风化料与弱风化料掺合的基本情况和效果；
（3）爆破料的粒径级配分析结果和爆破岩块形状特征测定结果；
（4）爆破振动观测成果报告；
（5）爆破方案与级配曲线关系分析；
（6）爆破参数的综合效果分析和施工推荐参数。
10.6坝料开采与加工
料场的开采重点介绍5#石料场的开采规划情况，1#、2#石料场作为补充备用料场，开采量少，开采强度不高，其开采方法与5#石料场相似，在此不作详细的描述。
10.6.1施工布置
一、施工道路布置
5#料场开采高度范围为180～190m，长约600～800m，最大宽度约50～60m，开挖高差大、施工场地狭长，通料场的主道路走线设计要求按永久道路设计，线路布置开始阶段基本走沿江205等高线，到路线桩号400以后开始起坡通至料场265m高程，料场内道路采用岸坡分层式布置，料场内道路从265m高程接线继续爬升到280m高程，返回走“之”字线盘升到料场开挖顶部355m高程，形成料场内主干道，料场内支干线从主干线按每30m一层布设，料场内的分层出渣线，在开挖区内采用石渣填筑斜坡道连系，场内主干线道路总长约1000m，道路路基宽8.5m，路面宽7.5m，泥结石路面，最大坡度设计为11%；支干线道路路面宽按7m考虑，至各开挖台阶上的临时道路最大坡度不大于13%。
施工道路布置详见（《料场开采施工道路布置示意图》（附图：
JM02DB/C1-19）。
二、开挖分层布置
料场开挖料用于大坝的填筑，对开挖料的尺寸、级配上均有一定的要求，因此开挖台阶高度不宜太大，料场开挖台阶高度布置为15m，并与料场永久边坡马道高程相一致，共分11层开挖；对于强风化下部与弱风化掺合料的开采，开挖台阶应根据强风化岩层的厚度决定。
详见（《料场开挖分层规划布置示意图》（附图：
JM02DB/C1-20）。
三、中转料场布置
根据招标文件的要求，中转料场均规划在库区内布置，中转料场储备的主要是大坝填筑开始前各建筑物的开挖料，以及料场场内道路、工作平台开挖的石料，共规划两个中转料场，具体位置详见施工总平面布置图（附图：
JM02DB/C1-01）。
四、风、水、电布置
料场开挖主要采用CM351高风压钻机造孔，永久边坡面的预裂孔、过渡料开挖采用中风压钻机打孔，边坡处理、大块石解小采用手风钻作业，施工高峰期用风量约为125m3/min，布置5台21m3/min的移动式电动压风机和2台17m3/min机动压风机供风，采用5根3寸钢管接至开挖工作面，然后用软管引至各个作业点。
施工用水主要为存料场石料加水、开挖和支护用水，高峰用水量450m3/天，施工用水、电布置详见施工总体布置。
10.6.2坝料开采的工艺流程
坝体开采的工艺流程包括工作面清理、地质鉴定、测量放样、掺合料开采、微风化~新鲜料开采等，其工艺流程见下图：
坝料开采的工艺流程框图
10.6.3料场覆盖层剥离
5#料场地形较徒，覆盖层厚度较薄，料场覆盖层剥离结合料场内的道路开挖穿插进行，根据料场规划的开挖范围和料场复勘的覆盖层厚度，自上而下采用人工、手风钻配合剥离，局部缓坡地带可采用反铲挖土机配合翻渣，剥离的土石混合料翻到场内道路上，采用1m3反铲挖土机装车运往库区弃渣场，初步剥离厚度按50cm估算，剥离量约7.5万m3。
10.6.4料场开挖循环进度安排
一、开挖台阶工作面作业循环
（1）每循环主要参数：
每次循环爆破排数；4排（必要时可增加）
爆破长度：
5×6=30m
台阶平均宽度：
4×5=20m
爆破方量：
30×20×15=9000m3
（2）钻孔装药爆破作业循环（预裂爆破超前进行，不占直线工期）
测量放线布孔：
1h
钻孔：
30h（20个炮孔，与挖运作业平行推进、不占直线工期）
钻孔检查：
1h
装药、连网：
2h
起爆网络检查:
1h
起爆：
1h
合计：
36h
综合考虑两天可以进行一次钻孔爆破循环。
（3）挖运作业循环
挖掘机就位：
0.5h
挖运：
35h（9000m3，1台3.8m3挖掘机+1台2.2m3挖掘机装车）
底部两天浮渣清理：
2h（0.9m3反铲挖掘机）
合计：
37.5h
即两天可完成一次挖运作业循环。
二、施工进度安排
根据施工总进度安排，5#石料场在工程进点后即组织进行场内道路修建、覆盖层剥离、爆破试验等料场开挖的准备工作，暂不考虑前期备料，在大坝开始填筑以后渐渐进入料场开挖的高峰期，坝体填筑开始阶段，受趾板施工影响，填筑强度不算很高，且有前期工程的储备料补充，开挖强度不高，到2005年1月分以后，进入料场开挖的高峰期，高峰开挖强度约为21万m3/月，分2个工作面同时组织流水作业开采。
料场开挖强度分配详见5#主料场开采进度计划及强度曲线表，（表10-6-1）。
5#主料场开采进度计划及强度曲线表10-6-1
项目名称
单位
工程量
2004
2005
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
到料场205线道路开挖
m
800
场内“之”形主干线开挖
m
2000
料场覆盖层剥离
万m3
7.5
料场顶层作业平台开挖
万m3
5
料场爆破试验
项
1
大坝填筑料开采
万m3
169.7
料场边坡处理
项
1
5#料场石料开挖强度曲线
（万m3/月）
10.6.5爆破参数设计
一、料场钻孔爆破参数设计要求
（1）尽量避免爆破石渣滚落外侧山坡，以减少爆破开挖对下部施工道路的干扰。
（2）爆破料的块度级配应满足大坝填筑料的级配曲线要求。
（3）强风化下部与弱风化掺配料掺合均匀。
（4）防止爆破振动对高边坡的影响。
（5）保证开挖边坡的平整和完整。
对于上述要求，我单位已有类似工程成功经验，在开挖中采取分区段开挖方案，同时可以通过爆破试验采用顺序微差起爆网络控制爆破爆堆抛掷方向，避免石渣滚落外侧边坡或少量滚落；爆破方向为顺河向，可有效控制石渣滚落外侧边坡。
永久边坡面采用预裂爆破成形，主爆孔采用微差爆破，严格控制单响装药。
各种爆破参数设计选择确定，并经现场爆破试验取得成果报监理工程师批准后实施。
二、钻孔爆破设计
1、梯段爆破（弱风化~新鲜料）参数设计
该爆破参数既要满足大坝填筑料级配曲线要求，又要满足爆破石渣不滚落外侧山坡或少滚落的要求，因此，在初期开挖过程中，应认真做好爆破试验。
根据爆破试验确定合理的爆破参数和起爆网络。
根据前期工程施工经验，初拟梯段爆破参数如下：
钻孔直径：
140mm（高风压钻机）
钻孔间距：
6～7m
钻孔排距：
4～5m
底板抵抗线:
4～5m
梯段高度：
15m
钻孔深度：
16.0m
钻孔角度：
75º～85º
超钻深度：
1.0m
炸药单耗：
0.40kg/m3～0.55kg/m3
装药结构：
底部全偶合装药、中上部不偶合连续装药
布孔方式：
梅花形或矩形
堵塞长度：
3.0～3.5m
起爆方式：
“V”形起爆方式
起爆网络：
爆源布置在靠边坡侧，采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络
2、预裂爆破参数设计
料场边坡采用预裂爆破，预裂爆破超前梯段爆破20m，其爆破参数亦应通过爆破试验确定，根据类似工程经验，初拟爆破参数如下：
钻孔直径：
90mm（YQ100B中风压钻机）
钻孔间距：
0.9～1.0m
钻孔深度：
15m
药卷直径：
32mm
不耦合系数：
2.8
装药结构：
间隔装药
线装药密度：
350g～450g/m
堵塞长度：
1m
3、距预裂面第一排缓冲孔爆破参数设计：
缓冲孔与梯段爆破孔一起爆破，初拟爆破参数如下：
钻孔直径：
100mm
钻孔间距：
3.0m
钻孔深度：
不超深或由试验确定
距预裂面距离：
2.0m
炸药单耗：
主爆孔的2/3
装药结构:
不偶合间隔装药
4、强风化与弱风化掺合料爆破参数
钻孔直径：
140mm（CM351高风压钻机）
钻孔间距：
6～7m
钻孔排距：
4～5m
底板抵抗线:
4～5m
梯段高度：
按分层厚度控制（强风化：
弱风化=3：
7）
钻孔深度：
按分层厚度控制（强风化：
弱风化=3：
7）
钻孔角度：
75º～85º
超钻深度：
1.0m
炸药单耗：
0.35kg/m3～0.45kg/m3
装药结构：
底部不偶合连续装药、中上部不偶合间隔装药
布孔方式：
梅花形或矩形
堵塞长度：
3.0～3.5m
起爆方式：
“V”形起爆方式
起爆网络：
采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络，孔内顺序微差起爆法。
5、过渡料爆破参数
钻孔直径：
90mm（YQ100B中风压钻机）
钻孔间距：
1.8～2.2m
钻孔排距：
1.5～1.8m
底板抵抗线:
1.5～1.8m
梯段高度：
15m
钻孔深度：
16.0m
钻孔角度：
75º～85º
超钻深度：
1.0m
炸药单耗：
0.80kg/m3～1.60kg/m3
装药结构：
底部全偶合装药、中上部不偶合连续装药
布孔方式：
梅花形
堵塞长度：
2.0m
起爆方式：
“V”
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