完整版07第七章掌握高频模加工方法下.docx
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完整版07第七章掌握高频模加工方法下
第七章掌握高频模加工方法（下）
教学提示：
第六章详细讲解了使用“开槽式等量切削”的方法去粗、多把刀具清角的金属加工工艺方法，对具体的参数设置没有详细讲解，仅点到为止。
第七章就对这些参数的意义及使用方法进行了详细的讲解，使学员加深对这些参数的理解，做到灵活运用。
教学重点：
1、通过高频模实例的讲解，培养学员分析、使用高级参数的能力。
2、学员在独立设计刀具路径时，能够熟练使用本教材中提供的加工参数。
7.1实物及模具特点分析
图7-1
上图是一件衣服的商标部分的扫描图样。
这种产品是通过模具在衣服的面料上面经过高频热压，把另外一种不同颜色的材料粘压在衣服的面料上。
模具用59号铜雕刻而成。
这类型的模具具体要求是什么呢？
1、模具的雕刻深度
模具本身雕刻加工要求的深度是2.5mm。
2、模具要求有刀口
刀口的作用是把图案以外的材料与图案分开。
刀口深度在0.4——0.5mm，宽度在0.1——0.2mm。
刀口不可以太窄，要不然模具的使用寿命不高。
但是也不能太宽，太宽了不能够把材料切断。
3、模具的刀口线以内是压紧边
压紧边的作用是使衣服的材料和图案材料有足够的接触面积，这样两层材料可以紧密的粘贴在一起。
压紧边的宽度一般在0.4mm，对于比较细的文字图案，有的时候压紧边只有0.2mm，甚至没有压紧边。
如果没有预留压紧边，压紧完全是靠在雕刻过程中侧边产生的锥度来压紧。
7.2抄图得到雕刻区域
对于模具加工来讲,大多数情况下得到的信息是实物。
在这种情况下，我们首先要扫描得到实物的图片，如图7-1，然后进行抄图得到如图7-2的图形。
具体抄图的过程前面已经具体讲解过，在这里我们不再详细讲解。
局部放大图为7-3所示。
图7-2
图7-3
7.3规划加工工艺
得到图7-2的图形以后就要对模具进行工艺分析，设计刀具路径。
在前面的分析中，我们已经确定了高频模加工的一般思路，并且分析给出了开粗加工的工艺和精修加工的工艺，接下来重点讲解这些工艺方法的实际应用。
这个实例在实际加工中刀口和压紧边是在最后一道专门的精修工序中完成的，这也是这一类型的高频模具与一般类型的高频模具的不同之处。
所以在前边的工序中我们可以不去管它。
我们首先要加工的是如图7-4所示的图形区域。
图7-4
7.3.1生成开粗路径——定义开槽工序
在前面的分析过程中我们确定了开粗加工的方法：
●使用“底直径2mm，锥度20度”的锥刀或者“2mm螺纹铣刀”以开槽式等量切削的方式进行开粗加工。
在JDPaint中选择图7-4的所有图形（包括矩形框），点击“刀具路径”下拉菜单中的“区域雕刻”按钮弹出如图7-5对话框：
各个参数选择如图7-5所示。
注意：
粗雕刀具：
为了能正确的生成刀具路径补偿，这里我们选择锥度20-2.0的刀具去填路径，其他参数按照2.0mm螺纹铣刀的加工表去设置，实际雕刻时使用2.0mm的螺纹铣刀去加工。
雕刻深度：
雕刻深度是模具本身的要求2.5mm。
然后点击“粗雕策略”按钮进入粗雕策略对话框，其中参数设置如图7-6
图7-5图7-6
在图7-6界面中要求我们设置的参数有以下几组：
1、定义刀具的吃刀深度
在本实例中，我们使用2mm螺纹铣刀，有开槽工艺的保证可以一次加工到位。
所以在图7-6中的“吃刀深度”是2.5mm
“刀具吃刀深度”是定义每次加工工序中“所选用刀具”一次可加工的最大深度。
“刀具吃刀深度”是反映在一定的工艺条件下，刀具加工能力的参数！
在高频模加工中，由于刀具的性能和加工工艺的限制，不是所有情况下都可以一刀完成加工。
很多时候，尤其是使用锥刀的时候，是通过分层加工的方法加工到位。
注：
使用锥刀为什么要分层呢？
由于锥刀的“上大下小”的特点，一次吃刀深度不能大。
如底刃直径为2mm，锥角为20°的刀具，在吃刀深度为1mm时，刀具上段切削处的直径已为2.2mm，如果再加深，刀具最上段的切削线速度也相应加大，刀具的受力不均，在侧向进给量大和进给速度高时，刀具磨损也相应增大，加工声音和加工效果都相应变坏。
2、定义开槽工序的加工参数
确定了吃刀深度以后，我们再来设置开槽工艺的参数：
（1）首先是开槽工艺的选取
“开槽工艺”是开粗加工中的第一道工序，前面已反复强调，在有一定深度的高频模产品加工中，一定要使用“开槽工艺”，只有这样才能保证有一个较好的加工效率。
（2）设置开槽层数
在“粗雕策略”的工作界面中，“开槽工艺”的使用除了选取“开槽式等量切削”项外，量化的参数只有一个“开槽层数”。
这是一个计算值，它的确定是依据两个参数：
“吃刀深度”和“开槽深度”。
使用“吃刀深度”除以“开槽深度”就是开槽层数。
在这个实例中，加工的“吃刀深度”定义为2.5mm，“开槽深度”如果设为0.5mm，此时“开槽层数”栏里填“5”。
那么“开槽深度”是如何确定的？
“开槽深度”就是在开槽加工过程中刀具的一次吃刀深度值，这个值与前面介绍的“吃刀深度”类似，它的取值与刀具的材料、刀具的形式、加工的材料和加工中的进给速度有关。
不同的刀具双边切时的吃刀深度请查本章后边的附表部分。
注：
开槽深度与吃刀深度一样，是衡量加工能力的指标。
在前面的介绍中反复强调：
开槽加工是沿着雕刻区域的边缘进行加工，开槽加工的区域是“双边切”区域。
（3）斜线下刀
斜线下刀也是高频模加工的一个较为关键的参数，尤其是在开槽加工时，必须选择斜线下刀。
斜线下刀使用的参数是“下刀角度”，该参数定义了斜线下刀时的切入角度。
在分层开槽时，如果刀具垂直吃入材料，刀具的底刃十分容易崩掉。
如果刀具以一定的角度α吃入材料，即从0过渡到吃刀深度，可以避免垂直下刀带来的底刃崩刃的问题。
如图7-7所示。
图7-7
加工金属时，斜线下刀的角度不能大于5°，在高频模的加工中斜线下刀的角度为1°。
注：
斜线下刀是JDPaint中保护刀具的关键参数，使用斜线下刀最明显的变化是下刀的声音较为轻松，这一功能实际上是精雕软件中针对小刀具加工的十分有特色的功能。
（4）分层不抬刀
“分层不抬刀”是用来定义开槽分层加工时的下刀方式，选择该参数，在分层加工时就按照定义的下刀方式进行下刀运动，并且不抬刀，直接开始下一层的开槽加工；若不选择该参数，在开始下一层的加工之前要进行一次抬刀运动。
（可以通过计算计演示，制作两个文件，模拟比较。
）
总结：
在前面的教学中我们反复强调“开槽工艺”是精雕机加工高频模材料的关键技术。
现在我们对其在加工中的主要作用概括如下：
（1）有效地解决了雕刻过程中刀具吃刀量不均的问题，提高了刀具的使用寿命，保证了加工效率。
（2）当加工尺寸精度要求高时，使用开槽加工工艺，可有效地解决尺寸精度难于保证的问题。
（3）规范地使用开槽加工工艺，降低了操作人员对加工经验的依赖，降低了操作人员使用精雕机的难度。
因此，开槽工艺作为精雕机使用的基本技术，对于初学者在设计路径的时候是必须学习、必须掌握、必须使用的技术。
7.3.2生成开粗路径——定义快速去料工序的工艺参数
当开槽加工完成后，雕刻图形边界已加工到2.5mm深度，实际再加工的材料就是“单边切”区域了。
此时，在后续的加工中就可以按较大的深度进行去料加工了，我们把此工序称为“快速去料工序”。
快速去料工序所涉及的参数主要有以下几组：
1、侧向进给量
侧向进给量在JDPaint中是通过路径重叠率和路径间距来描述的。
路径间距：
当一行或一圈路径加工完后，刀具走向下一行或一圈路径的运动量，也就是刀具在进给方向上的位移。
这就是传统加工领域里讲的刀具的侧向进给量。
路径重叠率：
是相邻两行或两圈路径之间的重叠部分占刀具直径的百分比。
（1）刀具的加工能力与侧向进给量间的关系
刀具的侧向进给量实际上是定义了刀具在运动方向上切削面积。
当加工深度一定时，刀具的侧向进给量越大，刀具切削面积也就越大。
当使用锥刀加工时，由于锥刀的“上大下小”和“切削刃为一条线”的特点，如果侧向进给量过大，就会造成刀具变形、磨损加大、加工声音十分刺耳。
（2）刀具的进给速度与侧向进给量之间的关系
下面一组数据可以说明两者之间的关系：
当使用锥刀进行开粗加工时，在加工深度一定的前提下（1mm），当侧向进给量为0.5mm，可使用2.4m/min的进给速度进行切削，此时切除率为1200毫米3/分钟；当侧向进给量为大于0.5mm以上，如0.75mm，要使加工状态达到“刀具磨损小、加工声音不刺耳”的状态，实验证明进给运动速度要降到1.2m/min，按照切除率的概念来计算，此时的切除率是900毫米3/分钟，可见加工效率下降较大。
（3）加工底面效果与侧向进给量间的关系
在一般情况下，若侧向进给量大，刀具的切削量加大，按照切削机理来分析，加工底面的粗糙度一定会升高（而且事实也是如此）；若侧向进给量小，刀具的切削量小、加工底面的粗糙度一定会降低。
（在讲课中准备一对样品进行比较）
总结：
刀具的侧向进给量是一个十分关键的参数，使用中变数较大，为使初学者能尽快上手，在今后的教学中一定给一固定的值。
（常用刀具的加工参数请参阅本手册附表）更为重要的是：
稳定地完成了第一道工序的加工工作，让使用者，尤其是经验不足者能很快地上手操作！
2、走刀方式
怎么理解“走刀方式”呢？
精雕机在去除雕刻区域中的材料时，要按照一定的运动方式一刀接一刀地进行材料的去除工作，这里的“一定的运动方式”就是下面要讲的走刀方式！
在JDPaint中，操作人员可定义的走刀方式有以下几种：
往复行切、单向行切、环切、环切清角。
不同的走刀方式对加工效率、成品底面效果和刀具的切削受力有着一定的影响，各个参数的使用情况如下。
（1）往复行切
往复行切是一种平行线型的走刀路径，加工运动是单轴运动。
运动方式：
从雕刻区域的一端入刀，刀具沿着主运动轴某一方向（如X轴正向）切削运动到雕刻区域的另一边，然后进给运动轴（Y轴）在进给方向上运动一个路径间距，随后刀具沿着主运动轴反方向（如X轴负向）回到雕刻区域的起始边。
（讲述上述内容应在计算机上演示进行）如图7-8：
图7-8
注：
加工效率
往复行切对运动效率的影响与雕刻区域的形状相关，也就是说生成的单段路径长度与雕刻区域的形状有关。
当雕刻区域的最长边的方向与切削主运动方向一致时，单段路径的长度较长，这样的加工运动的平均速度能达到最大值，有利于加工效率的提高。
当雕刻区域的最长边的方向与切削主运动方向不一致时，单段路径的长度较短，加工运动的平均速度很难达到最大值，不利于加工效率的提高。
加工效果
往复行切的加工方式生成的加工底面刀纹较为均匀，路径不存在残量，可以生成较高水平的底面加工效果。
往复行切的加工吃刀运动是来回往复运动，吃刀过程中存在着顺逆铣（即正向运动时是顺逆、负向运动时是逆铣），刀具受力不均，这样就会影响底面的粗糙度，也就是说在底面粗糙度要求特别高的情况下，往复行切加工运动底面粗糙度无法满足要求。
（2）单向行切
单向行切也是一种平行线型的走刀路径，与往复行切不同的是，刀具从雕刻区域的一边下刀，沿着主运动轴切削运动到雕刻区域的另一边后抬刀空行程返回雕刻区域的下刀边，进给轴运动一个路径间距，再落刀进行下一行的切削加工。
如图7-9。
（计算机演示效果）
图7-9
注：
这种加工方式的优势是刀具在切削运动中切削方向一定（或是顺铣、或是逆铣），刀具受力均匀，加工底面效果好，底面粗糙度能达到十分高的水平，但是不利的影响是空行程多，加工的效率将受较大的影响。
这种加工运动方式使用于加工底面粗糙度要求极高的场合。
（3）环切
环切走刀方式是依照雕刻区域的边界给出刀具的加工运动路径！
运动方式：
刀具或是由雕刻区域的内部向雕刻区域的边界一圈一圈地向外运动、或是由雕刻区域的边界向雕刻区域的内部一圈一圈地向内运动，正由于是一圈一圈地运动，因此称为环切方式，环切路径在实际加工运动中是X、Y双轴联动。
见图7-10。
JDPaint中的环切路径最明显的不足是：
当覆盖率低时，刀具路径容易出现未加工的残料区！
这种设计方式是为避免出现不必要的过切问题，在加工要求精细时，应使用较高的覆盖率。
另外，环切路径容易出现结点，这样在加工中会出现停顿，当加工侧壁的光洁度要求较高时很难满足要求。
注：
环切路径适合于生成小雕刻区域的加工路径（此时行切路径的长度也不可能长），尤其是在生成黑体、宋体、综艺体字（字形的横竖笔划均为细长型，长宽比相差较大）的雕刻路径时表现出的加工效率较高，环切加工方式在生成宽阔型区域（尤其是长宽比相差不大）的雕刻路径时，雕刻加工效率低于行切加工方式。
环切路径在雕刻加工中是环绕图形边界走刀，其加工底面的刀纹不如行切方式规则，环切方式在刀具切削中保持单方向的吃刀（顺铣和逆铣）刀具受力均匀，可承受较大的切削力。
（4）环切清角
环切清角刀具路径（图7-11）是在环切的基础上，在一些有可能形成多余的残料的尖角区域强制加入清理残料的刀具路径，来弥补环切路径在低覆盖率时的加工残料较大的问题。
高频模的加工中，由于加工细节要求较高，因此，一般不使用环切清角方式生成刀具路径。
图7-10图7-11
总结：
在高频模的加工中，一般使用往复行切方式进行走刀，尤其是在雕刻面积较大时，如大面积阳雕图形，此时必须使用往复行切方式；当雕刻的图形较小时，或者文字、图形长宽比相差较大时，应适当地使用环切方式，这样生成的路径运动速度是最快的；当加工底面的粗糙度要求非常低时，应使用单向行切。
雕刻加工是一种区域型的往复加工，加工运动速度的快慢将制约着加工效率。
加工运动速度不是指我们在控制软件中设定的进给速度，这是运动的最高速度。
事实上在运动过程中不可能一直以最高速度运动！
这里的加工运动速度是指运动的平均速度。
制约平均运动速度的关键因素是升降速时间和运动距离。
3、兜边一次和兜边量
兜边一次和兜边量，这是一组参数，在开粗的加工工艺中，当行切路径走完后，雕刻过程变为沿着图形区域边界修整一次边界！
兜边一次和兜边量参数组只在行切走刀方式下有效！
为什么要进行兜边？
兜边和不兜边的效果如图7-12所示（计算机模拟效果）。
图7-12
兜边量定义了兜边加工过程的加工量，该量事实上定义行切路径和兜边路径的间距（图7-12），当使用兜边工艺时，兜边量应给出相应的定义，否则，兜边加工将无“料”可加工，原因是前面的加工尺寸已经到位。
使用兜边量可以避免在高速进给时刀具的形变引起的过切问题。
在高频模的加工中，兜边一次和兜边量这组参数一定要使用，兜边量可使用系统缺省值0.03mm。
4、行切角度
行切角度定义了刀具路径与水平方向的角度，如图7-13所示。
该参数是一个方向调整参数，利用该参数可调整路径的方向，尤其是在图形的长宽比相差较大时，可通过调整路径行切的角度的方法保证形成的单段路径的长度最长，这样可以不用环切路径。
0度90度45度
图7-13
行切角度的参数只在行切方式下有效，在具体使用中应注意下述问题：
（1）精雕机的运动在单轴运动下最为平稳，也就是说此时行切角度是0或90度。
（2）当使用非单轴运动时，即行切角度为非0或非90度，最好定义路径行切角度为45度，此时精雕机的运动也较为平稳，其他角度的路径有可能引起精雕机的抖动，尤其是在行切角度较大或较小时，精雕机抖动可能会较大。
5、从内向外环切
该参数定义了环切加工路径的入刀点的位置，选择该参数，生成的刀具路径是在环形路径的中心点下刀，然后，刀具由内向外进行切削运动；不选择该参数，生成的刀具路径是在环形路径的边缘下刀，然后，刀具由外向内进行切削运动。
在高频模的加工中，使用该参数可以解决形状简单的小区域的开槽问题，但是在复杂的大区域的加工中不要使用此参数。
6、最大步长
这是一个优化刀具路径单段长度的参数。
在实际使用中，若选择该参数，JDPaint在生成刀具路径时尽可能保证生成的单段路径为最长。
7、最少抬刀
这也是一个优化刀具路径的参数，该参数用来定义生成路径的抬刀方式。
在实际使用中，若选择该参数，JDPaint生成的刀具路径在抬刀时有如下变化：
（1）在使用行切方式生成刀具路径时，在雕刻一个大面积、不规则的区域时，当一局部区域雕刻完成后，此时已到达该局部区域的边界，而当前刀具所在的位置又不在大雕刻区域的其它部分的边缘，这时刀具按这种方式运动：
不抬刀，沿着已雕刻的图形边界绕到下一个需雕刻的部分（仍在当前大雕刻区域内）。
这种方法俗称“绕边”。
（2）在使用环切方式生成刀具路径时，在雕刻一个大面积、不规则的区域时，当一局部环形区域雕刻完成后，而此时刀具的位置又不与该大区域内的其它环形加工区直接相邻，尤其是在使用由内向外环的方式时，这时刀具按这种方式运动：
不抬刀，直接运动的下一个环形雕刻路径的中心（仍在当前大雕刻区域内）。
这种方法不适合进行高频模和高频模类的加工，原因是有可能出现“双边切”的加工状态。
当所有的参数全部选择完成，点击确定生成开粗的刀具路径如7-14图所示。
生成开粗路径后的模拟加工效果如图7-15。
图7-14图7-15
注：
下面再给出使用20度2mm的锥度刀开粗时参数选择表：
表-3使用20°-2mm锥刀进行高频模开粗加工的参数
工序
主要参数
取值范围
取值说明
开槽
开槽式等量切削
选择
一定要选择此项
开槽层数
2
此时吃刀深度1mm，开槽深度为0.5mm。
分层不抬刀
选择
斜线下刀
选择
一定要选择此项
斜角
10
没有特殊的理由就不要变
快速去料
吃刀深度
1mm
重叠率
75%
可确保加工过程顺畅
路径间距
0.5mm
走刀方式
往复行切
对于高频开粗加工应选择行切方式
行切角度
00
对于个别Y向较长的区域使用900
兜边一次
选择
一定要选择此项
兜边量
0.03mm
从内向外
不选择
高频开粗加工很少使用环切
最大步长
选择
最少抬刀
选择
下刀方式
斜线下刀
在前面使用2mm螺纹铣刀进行“快速去料”加工时的加工深度为2.5mm，侧向进给量为0.4mm，加工进给速度可达到2.4米/分，这个加工运动参数是较高的，加工效率也是较高的。
按照去除率计算公式，上述加工工艺参数的切除率为2400毫米3/分钟，也就是说，使用上述参数加工一个小时可去除材料144000毫米3（144厘米3），尤其是对于小区域型的加工，这已是一个较高的加工效率。
总结：
高频模使用的材料为59铜，虽不是高硬度的材料，但是在长时间的切削加工中同样也会对刀具产生磨损，因此在规划一个加工过程时，不能单方面地考虑加工速度，要综合考虑下面的因素：
（1）能否有效地降低刀具磨损，使长时间的加工过程较为流畅，并保证能有较好的加工效率和产品品质。
（2）能否在加工过程中有效地保护加工设备，使设备能长期地保持良好的加工精度和使用寿命。
（3）能否保证较高的成品率，也就是说在实际加工中应“干一件就能成一件”，不要图一时的快，结果造成中间过程不顺畅，不但加大用刀成本，而且还加大了废品的风险。
（4）开粗加工是一个加工的中间工序，后续的加工是精修加工，因此，在规划开粗加工工艺时，应尽量避免给下面的工艺带来不必要的问题，这实际上是保证成品的极为关键的因素。
上述考虑的出发点是从保证产品的成品率的角度考虑的，在今后的教学中应多灌输上述思想，这种思想才是真正的“会干活”的思想，原因是对于一个学员能顺顺当当地把“活”作出来了。
对于到精雕培训班学习准备求职的学员，树立“干一件成一件”的干活意识和思路更为重要。
7.3.3生成精修路径
从生成的开粗路径模拟效果来看，开粗路径虽然把大部分的材料加工掉了，但是还有相当的残余材料没有去除，模具还达不到我们要求的仿真清晰度。
接下来的工作就是进行精修加工。
前一节我们分析了要加工的残料区域，了解了它的组成部分和刀具在加工中的受力状态。
现在我们要分析针对这些残料进行加工的雕刻方案。
1、多把刀清角的加工方案
由于考虑到加工效率和刀具强度的问题，我们选择“底直径2mm，锥度20度的锥刀或者2mm螺纹铣刀”作粗加工。
而精加工的刀具由于模具本身雕刻图案的清晰度和精细度的要求，最小的刀具只能是0.2-0.3的刀具，有的可能还要小。
但是经过刀具选择一节的分析，我们得出：
两把刀具间直径差异不能超过两倍，而且当刀具直径为0.5mm以下时，两把刀具直径差异应该更小。
在这种情况下如何设计刀具路径呢？
这就要用到多把刀清角加工工艺方案。
我们知道：
精修加工是针对边角进行，边角的面积相对开粗加工的面积不大，但加工深度不减，在加工非常小的边角区域时，由于深度方向上的加工量较大，小尺寸的刀具一干就断，因此，在精修加工时可以先使用一把尺寸较大、强度较好的刀具，使用清角的加工方法，在边角区域的空间深度上去除一定量的材料，这样下面一把刀具的加工量事实上减少了，断刀的概率也就相应降低！
以此下去，每一把稍“大”的刀通过清角加工为下一把“小”刀减少了加工量，这样通过保证每把刀具的加工负荷合理，来降低断刀概率，提高加工效率。
所以对于初学者高频模加工应按下述方法排列精修刀具：
（1）由于开粗加工是使用直径2.0mm刀具，那么精修刀具的第一把刀为锥度为20°、底刃直径为1.0mm的刀具，这把刀具强度较好！
其主要作用是清理开粗加工的工作现场，以保证后续更小的刀具加工量不至于太大。
（2）第二把精修刀具应使用锥度为20°、底刃直径为0.5mm的刀具，该刀具强度较好！
一般情况下这把刀具的相对加工量较大，这把刀具实际上可以称为精修加工中的开粗加工刀具。
（3）第三把精修刀具应使用锥度为20°、底刃直径为0.3mm的刀具，此刀具的刀具强度已经开始变弱，但是加工量已经很少，在保证了仿真清晰度的基础上，不会浪费太多的加工时间。
（4）如果图形清晰度要求还要高，此时应考虑使用第四把精修刀具，这把刀具尺寸为锥度20°、底刃直径为0.2mm，这把刀具强度可以说不是十分好，但由于前面一系列刀具的加工，刀具吃刀量已经十分小了，在加工中还是可以完成加工任务。
按照上面的分析，在本实例中下一步的精修加工应该使用20度1.0mm的锥度刀进行清角加工。
依然选择图7-4图形，进入区域雕刻界面，区域雕刻参数的设置如图7-16。
不选“粗雕刀具”栏，但在刀具栏中显示的刀具必须是前一工序的加工刀具。
这种情况在“精修加工”时经常用到，这是告知JDPaint的“精修加工”的加工区域应该是前一工序的加工剩余材料区域。
刀具选择好了，“精雕策略”中的参数怎么设置呢？
这是“多把刀具清角”的关键，具体参数设置如图7-17，按确定生成刀具路径。
图7-16图7-17
同理20度0.5的刀具生成路径的参数设置如图7-18和图7-19。
图7-18图7-19
20度0.3的刀具生成刀具路径的参数设置如图7-20和图7-21。
20度0.3的刀具生成刀具路径的设置与前两把刀具的不同之处在于不是只加工清角，而是是修边清角。
在整个参数设计过程中刀具的吃刀深度可以根据本教材后附表提供的参数来选择。
图7-20图7-21
我们把“多把刀清角”精修工艺中每把刀具生成精修路精的过程总结如表7-4：
表7-4“多把刀具清角”只加工清角的工艺参数
主要参数
取值范围
取值说明
三维清角
选择该项
定义加工方法
吃刀深度
“双边切”深度
此值使用当前刀具加工工艺中的“双边切”加工深度
只加工清角
选择该项（最后一把刀具不选择）
生成的刀具路径只有清角路径
分层清角
选择该项
分层进行清角的加工，严格控制清角深度为“双边切”深度，避免出现清角加工吃刀量过大的问题
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