完整word版验证管理规程.docx
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完整word版验证管理规程
一、目的
本规程作为本公司实施验证工作的指导性文件，对本公司验证组织机构、验证方案的起草、审核与批准、验证的文件要求等进行了描述，规范本公司实施验证的程序及要求，确保各项验证工作能够按要求进行。
二、适用范围
适用于本公司GMP生产体系（研发体系仅供参考）验证工作的准备、实施及最终批准的全过程，包括新建厂房、新投入使用的设备、仪器及产品工艺等。
三、责任者
所有参与验证工作的人员应遵照执行，QA人员负责对执行情况进行监督检查。
四、缩写与定义
1.验证：
证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的有文件证明的一系列活动。
2.确认是证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
验证和确认本质上是相同的概念，确认通常用于厂房、设施、设备和检验仪器
3.验证主计划：
是指导公司进行验证的纲领性文件，体现公司验证理念及指导方针。
它必须确定计划执行的验证项目的范围、进度计划、时间安排及人员职责等。
4.项目验证计划：
是指公司对每一车间的公用设施、设备进行重大变更后，质量管理部QA根据项目改造的内容确定验证项目的名称、验证执行的要求和时间安排。
5.验证方案：
阐述一项验证中即将进行相关的活动的文件，应详细说明所要实施的验证的内容和要求，包括：
起草/审核/批准人、验证对象概述、验证范围、验证成员职责、验证流程、检测的参数、产品的特性、设备或设施的性能、实施方法以及检测结果的可接受标准及其依据等。
6.验证报告：
是对已完成的验证项目的验证操作、验证数据、验证实施及完成情况等进行总结、评价的文件。
7.设计确认（DQ）：
是根据国内外相关法规（如：
GMP、药典等）或行业要求、本公司的要求以及其他要求等，对设备或系统审查其设计的合理性，确认其是否满足法规和产品工艺要求，所实施的一系列活动。
8.安装确认（IQ）：
是为了确认药品生产、检验及存储过程中使用的设备、设施或仪器的制造符合设计要求、安装结果符合技术规范和操作要求而进行的检查工作。
9.运行确认（OQ）：
是按照制定的SOP草案，进行设备或系统的运行试验。
确认其是否满足预期的运行要求以及各项技术参数能否达到设计要求。
10.性能确认（PQ）：
是为确认设备或系统在正常操作方法和工艺条件下能持续有效地符合标准要求所实施的一系列活动。
五、健康、安全和环境
无
六、程序
1.验证实施流程
1.1验证实施流程简图：
1.2验证主计划的制定
1.2.1质量保证部负责组织制定公司验证主计划。
各部门负责将本部门年度项目验证计划汇总给质量保证部。
每年年初，QA应对照年度验证计划及已完成的验证文件目录，将上一年的未完成的验证项目应编入下一年度的验证计划。
1.2.2验证主计划应由验证委员会成员审核，最终经验证委员会负责人审批后执行，并分发至公司各部门。
年度验证计划由质量保证部QA负责制定，计划制定每年进行一次，如有较大变化须随时进行修订。
年度验证计划内容包括：
验证对象、计划实施完成时间、责任部门、负责人等。
在验证实施过程中，根据实施情况，可作修订或补充计划，经审核批准后执行。
1.3验证小组的成立
由验证执行部门负责人或由其指定人员担任验证小组组长，其根据验证工作开展的需要，在QA部门的协调下召集各相关部门人员组成验证小组。
1.4验证方案的起草、审核及批准
1.4.1验证执行部门应根据已批准的年度验证计划起草验证方案。
验证小组组长应组织小组各成员一起对验证项目采取风险评估分析，确定验证范围及程度，确定需要验证的关键参数、最差条件（预计今后日常生产会遇到的异常问题），确定验证方案的主要内容。
对需验证才能确认的SOP、工艺规程等，验证小组应根据验证需要，依照“SOP编制和基本格式管理规程”（SOP-001）及其他相关的SOP进行编制，在名称上注明“草案”，可由验证小组组长批准，作为方案的附件。
1.4.2方案制定部门负责人应首先对验证方案进行技术审核，主要是从技术角度保证验证对象的可用性。
各涉及到的不同部门的验证项目，按照是否涉及进行审核，最后经质量保证部负责人审核。
1.4.3生产工艺验证、清洁验证、生产设备、公用设施、仓储设施验证方案由生产管理负责人和质量管理负责人共同审核批准，签署执行与否的意见。
其余方案由质量管理负责人审核批准，签署执行与否的意见。
1.5验证的内容
1.5.1公用系统确认（含厂房设施、空气净化和工艺用水等系统）：
验证方案编制依据“设施确认管理规程”（SOP-12）执行。
1.5.2设备确认（含生产设备、检验仪器）：
验证方案编制依据“设备确认管理规程”（SOP-11）执行。
1.5.3生产工艺验证：
验证方案编制依据“工艺验证管理规程”（SOP-13）执行。
1.5.4清洁验证：
设备、仪器、工器具等的清洁方法、效果和相关周期的验证，以及与清洁相关流程和效果的验证；验证方案依据“清洁验证管理规程”（SOP-14）执行。
1.5.5检验方法验证：
产品生产及验证过程中所有检测方法的验证，验证方案依据“检验方法验证管理规程”（SOP-15）执行。
1.5.6计算机化系统验证：
验证方案依据“计算机化系统验证管理规程”（SOP-18）执行。
1.6验证的实施
1.6.1验证方案经批准后，验证小组组长组织对小组成员进行验证方案的培训，确保在实施过程中能完全按照所制定的要求进行验证工作。
1.6.2所有相应的部门负责人负责组织并监督本部门实施验证工作的具体过程。
1.6.3质量保证部（QA）人员对验证的实施过程进行检查、监督，确保所有过程和操作均符合验证方案的要求。
1.6.4当验证过程中出现异常（该方案的某一部分无法实施或实际情况无法达到可接受标准时）或需要进行相关变更时，由验证组长组织验证小组成员共同分析确认对验证的影响，确认验证是否继续进行或判定最后的验证结果。
质量保证部（QA）人员负责监督所有异常的解决和变更的实施过程。
1.7验证的批准
1.7.1验证结束后，由验证实施部门起草验证报告。
对验证过程中的试验、数据等进行分析，得出合格与否的结论。
1.7.2验证报告的批准程序与验证方案程序相同，各部门验证负责人分别进行审核、批准后生效。
确认、验证报告批准后，由质量保证部（QA）向确认、验证部门发放验证合格证书。
1.7.3验证相关文件的完善
验证对象使用部门应根据批准的验证报告内容，依照“SOP编制和基本格式管理规程”（SOP-001）及其他相关的SOP，对名称上注明“草案”的文件进行修订，修订工作在报告批准后10个工作日内完成起草、审核、批准程序。
2.验证实施的一般要求
2.1所有验证项目的实施应按照以下顺序执行：
设计确认→安装确认（包括厂房、生产设备、检验仪器、计算机系统、公用系统等）→运行确认→检验/分析方法验证或确认（与性能确认相关）→性能确认（可以与工艺验证同时进行）→检验/分析方法验证或确认→工艺验证、清洁方法验证。
2.2应制订并规范各项目实施验证的条件和验证周期。
3.验证类型
3.1前验证
在系统、方法、工艺生效前的验证过程。
所进行的验证应在验证成功结束之后才可以放行。
采用前验证应具备的条件：
新产品、新工艺、新设备等、主要原辅料变更，灭菌设备及关键生产工序变更必须采用前验证。
适用范围：
A）新生产工艺、新方法。
B）当工艺、方法和系统发生重大变化时。
C）该方式还适用于：
有特殊质量要求的产品；靠生产控制及成品检验，不足以确保重现性的工艺或过程；产品的重要生产工艺或过程；历史资料不足，难以进行回顾性验证的工艺或过程。
3.2同步验证
指在工艺常规运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据，以证明某项工艺达到预定要求的一系列活动。
采用同步验证应具备的条件：
有经过验证的检验方法，其灵敏度、选择性等较好；生产及监控条件比较成熟，取样计划完善；对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握。
采用生产与验证同步进行的验证过程，即在常规生产过程中进行验证。
（同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
）
适用范围：
A）进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过批准。
B）由于需求很小而不常生产的产品，每年生产少于3批的产品。
C）生产量很小的产品。
D）从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下。
E）已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时。
F）已验证的工艺进行周期性再验证时。
3.3回顾性验证：
以积累的生产、检验和其它有关历史资料为依据，回顾、分析工艺控制的全过程、证实其控制条件的有效性。
回顾性验证应具备的条件：
足够连续合格批次的生产数据，批次数一般具有10个以上样本数；有足以进行统计分析的检验结果，且检验方法已经过验证；有完整的批记录，记录中工艺条件记录明确，且有关于偏差的说明；有关的工艺变量是标准的，如原料标准、洁净区级别、分析方法、微生物控制等始终处于控制状态。
适用范围：
A）此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺。
B）一直按照市售产品批量规模进行生产，生产中的工艺过程都记录下来。
C）有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据。
D）对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制。
E）建立了工艺过程的中间控制和可接受标准。
F）没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败。
G）同时应具备：
工艺过程没有重大的历史改变；执行回顾性验证的决定应得到质量管理负责人批准。
H）当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。
回顾性验证数据来源：
A）历史数据批次要来源于真实数据，所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次）。
B）通常回顾性验证需通过10～30个连续批次。
C）大于3低于10批批时，需说明理由并得到批准。
历史数据内容：
A）批生产过程记录和包装过程记录。
B）过程控制图表。
C）以往数据资料。
D）变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）。
E）工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）。
F）已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。
3.4再验证
适用于关键工艺、设备、程控设备在预定生产一定周期后；影响产品质量的主要因素，如工艺、质量控制方法、主要原辅材料、主要生产设备或生产介质方式改变时；批次量有数量级的改变；趋势分析中发现有系统偏差；政府法规要求。
验证实施的时间要求：
A）在建筑物建造或改造以后。
B）在设备、系统安装后或有大的改造后。
C）引进新处方或新方法后。
D）在处方、物料或方法有影响质量的变更时。
再验证周期，可由QA负责人根据验证的具体情况及风险评估决定再验证时间周期，并在验证报告中明确。
生产过程中出现其它情况或政策法规需要时进行验证，停产期间政策法规需要进行的再验证可以在设备、系统、工艺使用前进行再验证，符合要求后才能投入生产使用。
4.文件要求
4.1验证文件的编号
4.1.1格式
VP/VR–XX–XX-XXX
文件序列号
文件类别码
部门缩写/代号
文件类型为验证方案/报告
4.1.2编号说明：
4.1.2.1部门缩写/代号
部门
缩写/代号
部门
缩写/代号
4.1.2.2文件类别
文件类别
文件类别码
文件类别
文件类别码
设计确认
DQ
工艺验证
PV
安装、运行确认
IO
清洁验证
CV
安装确认
IQ
检验方法验证
AV
运行确认
OQ
计算机化系统验证
CSV
性能确认
PQ
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