电子制造企业目标体系.docx
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电子制造企业目标体系
电子制造企业目标体系
一、总体目标
（一）安全指标
安全事故：
在本公司指的是单起工伤事故结案后医疗费高于100元、公司财务失窃金额超过1000元
的、食物中毒超出2人以上、员工宿舍失窃金额高于100元，火灾、劳资纠纷、打架斗殴、爆炸等每发生1起的事故。
（二）效率指标
1周销售预测总量达成率
周销售预测总量达成率：
指的是PMC艮据市场部提供的月需求计划，结合当前库存的情况、产能情况|
及近几个月的销售趋势调整后的周计划，并按此生成制造单下达给制造部门后，制造部门每周实际完
成合格品入库的总数量与本周实际销售预测总数量的比率。
周销售预测总量达成率的计算公式为:
周销售预测总量达成率=周实际完成合格品入库的总数量-周实际销售预测总数量x100%
2销售预测总量达成率
销售预测总量达成率：
指的是当月四周销售预测总量达成率的平均值。
公式：
销售预测总量达成率=刀周销售预测总量达成率*4X100%
3工时利用率
工时利用率：
指的是某制造部门当月产出总定额工时与投入总工时的比率。
计算公式为：
工时利用率=当月产出总定额工时*当月投入总工时x100%
其中：
⑴产出总定额工时=刀制造单合格品入库数量x对应产品的定额工时
⑵投入总工时=某制造部门的全部直接员工（不含拉长、LQC员、统计员、收发员等）的实际出勤时间总和
4设备完好率
设备完好率：
指的是全公司投入生产的设备中，当月可以正常投入生产运行的设备（含闲置完好设备）占有上月底全公司所有可用设备总数的比率。
计算公式为：
设备完好率=设备完好总数*上月底全公司可用设备总数x100%
5人员招聘达成率
人员招聘达成率：
指的是人力资源部配合各部门的人员需求计划，在规定的时间内实际招聘员工总人数占有当月计划招聘总人数的比率。
计算公式为：
人员招聘达成率=规定时间内实际招聘的员工总人数*当月计划招聘总人数x100%
说明：
未按规定时间招聘的人员总数不计入当月实际招聘的员工总人数。
6产品开发完成率
产品开发完成率：
指的是当月规定时间内实际开发完成的产品总数占有当月计划开发完成的产品总数的比率。
计算公式为：
100%
产品开发完成率=当月规定时间内实际开发完成的产品总数*当月计划开发完成的产品总数x说明：
⑴未按规定时间完成的不计入当月实际完成数量；
⑵当月计划开发的新产品指的是产品设计书已经评审完毕且相关产品已经立项；
⑶当月立项的新产品开发完成的标志是必须经过市场部相关人员签名确认为准。
7日制造单总量达成率
日制造单总量达成率：
指的是由PMCF达给各生产部门计划某日生产完工的制造单，各生产部门在计划完工日期内实际完工的总入库合格品数量与计划完工日期所有制造单的总开单数量的比率。
计算公
式为：
日制造单总量达成率=刀某日实际完成对应制造单的合格品入库数量*刀某日计划完工的制造单开单数量x
100%
说明：
在计算达成率时，若因在生产过程中出现物料缺料、或来料不良物料过多严重影响生产进度、或由于紧急插单
影响生产进度、或由于非生产安排自身原因的突发事件影响生产进度等，生产部门必须第一时间将影响原因及
时通知PMC由PMC调整生产计划，由此所影响的制造单均不计入达成率中。
8日制造单批次达成率
日制造单批次达成率：
指的是由PMC下达给各生产部门计划某日生产完工的制造单，各生产部门在计
划完工日期内实际完工的总入库合格品数量等于制造单开单数量的批次（含因特殊原因由PMC人工
结案的制造单批次）与计划完工日期所有制造单的总批次的比率。
计算公式为：
日制造单批次达成率-刀某日实际完成对应制造单的合格品入库数量等于制造单开单数量的批次（含因特殊原
因由PMC人工结案的制造单批次）*刀某日计划完工的制造单批次x100%
说明：
在计算达成率时，若因生产过程中出现物料缺料或不良来料过多严重影响生产进度，或者由于紧急插单影响生
产进度时，生产部门必须第一时间将影响原因及时通知PMC由PMC调整生产计划，并且由此所影响的制造单
均不计入达成率中。
*特殊原因：
主要指因市场需求发生变化，由PMC®行终止某些已下达的制造单的生产。
9制造单总量达成率
制造单总量达成率：
指的是当月累计日制造单总量达成率的平均值。
计算公式为：
制造单总量达成率=刀日制造单总量达成率*当月实际生产开工天数
10制造单批次达成率制造单批次达成率：
指的是当月累计日制造单批次达成率的平均值。
计算公式为:
制造单批次达成率=刀日制造单批次达成率*当月实际生产开工天数
11采购计划批次达成率采购计划批次达成率：
指的是当月由PMC下达给采购部并要求在当月交货的采购计划，采购部按采购计划中的要求到货日期，已下达采购订单中的采购数量等于采购计划下达数量的总批次与当月采购计划总批次的比率。
计算公式为：
采购计划批次达成率=刀某月实际下达对应采购计划的采购订单中采购数量等于采购计划下达数量的批次*刀某月已下达采购计划的批次x100%
12采购单批次达成率
采购单批次达成率：
指的是采购部当月下达给供应商并要求在当月交货的采购订单，在采购订单规定
要求到货的日期前到货，且合格品验收入库的总数量等于对应采购订单的下达数量的总批次与当月下达给供应商的采购订单总批次的比率。
计算公式为：
采购单批次达成率=刀某月实际下达的采购订单合格品验收入库数量等于对应采购订单的下达数量的批次-刀某月实际已下达采购订单的批次x100%
13采购单提前交货批次率|
采购单提前交货批次率：
指的是采购部当月下达给供应商并要求在当月交货的采购订单，在采购订单
规定的要求到货时间前5天及以上到货，并办理合格品验收入库的总数量等于对应采购订单的下达数量的总批次与当月下达给供应商的采购订单总批次的比率。
计算公式为：
采购单提前交货批次率=刀某月提前到货的采购订单合格品验收入库数量等于对应采购订单的下达数量的批次
-刀某月实际已下达采购订单的批次x100%
14采购单退货不及时率
采购单退货不及时率：
指的是供应商已经送货到厂的物料，在IQC检验时已判定来料不良或办理正常入库手续发到制造部门后判定来料不良，自判定来料不良退货之日起，与供应商在7日内办理了正常的退货手续视为正常退货，超出7天的视为退货不及时，当月所有来料不良退货不及时的批次与当月所有来料不良退货的总批次（扣除在月底待退并在7天内尚未退的批次）的比率。
计算公式为：
采购单退货不及时率=当月所有来料不良退货不及时的批次-当月所有来料不良退货的总批次（扣除在月底待退并在7天内尚未退的批次）x100%
15来料检出及时率
来料检出及时率：
指的是当月供应商已经送货到厂的物料，IQC在检验提前期规定的时间内检验并结
出检验报告的总批次与当月供应商送货总批次的比率。
计算公式为：
来料检出及时率=IQC在检验提前期规定的时间内检验并结出检验报告的总批次*当月供应商送货总批次x
100%
（三）成本指标
呆滞物料率：
指的是当月仓储部累计产生的呆滞物料的总价值占有当月公司所有可用仓物料总价值的比率。
计算公式为：
呆滞物料率=当月仓储部累计产生的呆滞物料的总价值-当月公司所有可用仓物料总价值x100%
2总盘亏率
总盘亏率：
指的是当月某生产部门WIP仓盘亏物料的总价值或某仓库盘亏物料的总价值与当月对应
WIP仓实际账面总价值或某仓库实际账面总价值的比率。
计算公式为：
价值或某仓库实际账面总价值X100%
3总损耗率
总损耗率：
指的是某部门某月累计损耗的总价值（含总的盘亏物料、制程不良物料、生产批次不良物料、生产部门自身因素导致的报废成品宁半成品等的总价值）与当月某部门累计验收入库合格品定额
物料的总价值加上某部门某月累计损耗的总价值的比率。
计算公式为：
总损耗率=某部门某月累计损耗的总价值*（当月某部门累计验收入库合格品定额物料的总价值+某部门某月累
计损耗的总价值）X100%
4投入产出比
投入产出比：
指的是部门当月的生产总产值与当月员工总工资的比率。
计算公式为：
投入产出比=当月的生产总产值*当月员工总工资X100%
（四）品质指标
1来料不良批次率
来料不良批次率：
指的是当月供应商已经送货到厂的物料，在IQC检验时已判定来料不良或办理正常入库手续发到制造部门后判定来料不良，当月来料IQC判定来料不良的总批次与当月供应商已经送货到厂物料总批次的比率。
计算公式为：
-
来料不良批次率=当月来料IQC判定来料不良的总批次*刀当月供应商已经送货到厂物料总批次X100%
2总批次制程不良次数
总批次制程不良次数：
指的是制造部门在生产过程中，因为制造部门自身操作原因导致某种型号的制造单出现批次不良，每一制造单明细计为一次。
3客户品质投诉次数
客户品质投诉次数：
指的是市场部出货给客户后，客户对出货产品的品质问题提出投诉，每一个投诉记为一次。
说明：
客户提出投诉后，经品质部确认非公司品质原因，而纯属客户单方面因素的投诉不记。
4来料检出准确率来料检出准确率：
指的是IQC当月检出的合格品，经过各生产部门综合反映，仍然出现来料不良等异常反馈，当月检出合格品总批次扣除当月各生产部门所反馈的当月来料出现来料不良等异常的总批次占有当月检出合格品总批次的比率。
计算公式为：
来料检出准确率=（1-当月各生产部门所反馈的当月来料出现来料不良等异常的总批次*当月检出合格品的总批次）X100%
5来料合格批次率
来料合格批次率：
是指当月IQC检出批合格品数量等于对应批送检数量的总批次占有当月送检总批次的比率。
计算公式为：
来料合格批次率=当月IQC检出批合格品数量等于对应批送检数量的总批次-当月送检总批次x100%
LQC功能不良率：
当月经LQC—次性检出的功能不良之和与当月总检测数量之和的比率。
计算公式为：
LQC功能不良率=当月每日LQC检出的功能不良数量之和*当月每日LQC的总检测数量之和x
7LQC外观不良率|
100%
6
LQC外观不良率：
当月经LQC—次性检出的外观不良之和与当月总检测数量之和的比率。
计算公式为：
LQC外观不良率=当月每日LQC检出的外观不良数量之和*当月每日LQC的总检测数量之和x
仆QC功能不良率|
100%
FQC功能不良率：
当月经FQ—次性检出的功能不良之和与当月总检测数量之和的比率。
计算公式为：
FQC功能不良率=当月每日FQC佥出的功能不良数量之和*当月每日FQC的总检测数量之和x
9FQC外观不良率|
100%
FQC外观不良率：
当月经FQC-次性检出的外观不良之和与当月总检测数量之和的比率。
计算公式为：
FQC外观不良率=当月每日FQC佥出的外观不良数量之和*当月每日FQC的总检测数量之和x100%
10插机不良率
插机不良率：
当月检测插机不良总数量占当月检测总数量的比率。
计算公式为：
插机不良率=当月检测插机不良总数量*当月检测总数量x100%
（五）协同指标
1物料不齐套下单次数
物料不齐套下单次数：
指的是PM（计划员在下达制造单前，
不及时与物控员进行沟通，将米购部门所
反馈的米购异常到货及库存异常情况进行收集，实质上已形成了制造单下达到制造部门后，由于部分
物料欠料，生产不能正常开工，造成制造单不能正常达成。
每一个制造单明细因为物料不齐套而不能
正常达成的批次计为一次。
1物料不齐套下单率
物料不齐套下单率：
指的是PMC计划员在下达制造单前，不及时与物控员进行沟通，将采购部门所反馈的采购异常到货及库存异常情况进行收集，实质上已形成了制造单下达到制造部门后，由于部分物料欠料，生产不能正常开工
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