18号无砟道岔.docx
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18号无砟道岔
新建兰新铁路第二双线（新疆段）LXTJ3标段
18号无砟道岔
施工作业指导书
中铁一局集团有限公司兰新第二双线项目部
二○一三年四月二日
18号无砟道岔施工作业指导书
一适用范围
本作业指导书适用于兰新二线客运专线盐泉北车站18号轨枕埋入式无砟道岔施工。
二设计概况及编制依据
本段无碴轨道地段为CRTSI型双块式无碴轨道结构，道岔为枕式无砟道岔，道岔铺设采用原位方法铺设。
根据道岔铺设施工组织设计、设计图纸及批复文件、相关验收标准、规程、办法、沉降评估意见、18号道岔使用说明书等编制18号道岔铺设作业指导书。
三验收标准
《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》-（TB10754-2010/J1150-2011）
《高速铁路轨道工程施工施工技术指南》-（铁建设[2010]241号）
《高速铁路工程测量规范》-（TB10601-2009/J962-2009）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》-（TB10424-2010）
《铁路混凝土结构耐久性设计规范》-（TB10005-2010）
《铁路轨道工程施工安全技术规程》-（TB10305-2009）
《无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则》-（工管技[2011]35号）
《混凝土结构设计规范》-（GB50010-2010）
《铁路混凝土工程施工技术指南》-（铁建设[2010]241号）
《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》-（科技基[2008]74号）
四作业准备
1内业准备
施工前应对设计图纸组织进行会审，对于图纸与现场实际不符等问题必须进行变更通知申请，会审所出现的问题须经设计院进行回复解决后方可用于施工。
收集相关标准、规范完毕并安排技术人员、施工人员进行学习。
对施工人员进行了技术交底，并进行考核，考核合格后允许上岗。
特种作业人员需持证上岗。
2外业准备
2.1已经进场负责人、技术人员、施工人员65人，人员配备满足施工要求。
2.2道岔铺设、精调的特殊专用设备和预制件，包括吊装道岔、岔枕的专用吊具，吊车，浇筑混凝土所用的模板、振捣棒以及专用设备等准备完毕。
2.3人员办公场所、生活驻地施工完毕，满足办公、生活需求。
2.4施工便道已经开通，满足道岔施工所需各项材料、设备运输通过要求。
2.5路基沉降、CPIII复测成果满足要求，可进行下道工序施工。
五技术要求
1、道岔结构自上而下由道岔部件、岔枕、道床板混凝土及300mm厚的混凝土底座板组成；道床板采用C40混凝土现场浇筑，道岔直股的外侧钢轨轨下岔枕顶面高出道床面20mm，线路中心道床板厚390mm，顶面设置向外0.5%的横向排水坡，转辙机基坑表面设1%横向排水坡；底座板采用C30混凝土现场浇筑。
为防止钢筋骨架产生的杂散电流影响轨道电路的传输，道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋、轨枕桁架钢筋）均采用绝缘扎带绑扎；底座板采用非绝缘绑扎。
2、道岔基本轨、导轨、叉跟轨采用60kg/m钢轨制造，设1:
40轨底坡；尖轨、心轨用60D40钢轨制造，中间不焊接，设1:
40轨顶坡；护轨采用UIC33槽型钢轨。
3、道岔扣件采用分开式弹条Ⅱ型扣件，轨下设5mm厚橡胶垫板，胶垫下为硫化垫板，硫化垫板下为4mm调高垫板，道岔高程调整量为-4mm～+26mm。
硫化垫板与钢轨轨底间设轨距块，工作边采用10号轨距块，非工作边采用11号轨距块。
硫化垫板与岔枕间用岔枕螺栓连接，岔枕内预埋塑料套管，硫化垫板与岔枕螺栓间设复合定位套和缓冲调距块。
4、轨下基础为预应力混凝土岔枕（无砟轨道为长岔枕埋入式，岔枕底部为桁架式结构），并垂直于道岔直股，辙叉跟端分开后垂直于线路中心，设2根扭转过渡枕。
岔枕按（岔枕间距600mm布设，牵引点及两侧岔枕间距为650mm和575mm（第五牵引点均为600mm）。
5、18号转辙器按3点牵引设计，牵引点间距分别为4.8m和5.4m，可动心轨辙叉设两个牵引点，距离为3.6m。
各牵引点均采用分动外锁闭装置，电务转换杆件和外锁闭装置均安装在两混凝土岔枕之间，转换机安装在岔枕端头。
6、无砟道岔通过速度：
直向为350km/h，侧向：
18号道岔为80km/h。
7、道岔正式铺设前，应在场内进行预组装，确认道岔钢轨件各部尺寸满足要求以及与岔枕的配合良好。
8、道床板和底座板混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注。
9、在无砟道岔大面积铺设前，选定在盐泉北车站6#道岔进行首组道岔铺设，待首组道岔铺设完成，经铁道部工管中心评估通过后，进行大面积施工。
六施工程序和工艺流程
底座板施工程序：
线下工程验收—放线及控制基桩、加密基桩测设—布筋、绑扎—立模板—混凝土浇筑—养护。
道床板施工程序：
底座板验收—布筋、绑扎—拼装道岔—绑扎钢筋—道岔粗调—钢筋绝缘测试—立模板—焊接接地端子—道岔精调—混凝土浇筑—养护。
施工工艺流程图
（见下页）
七施工要求
7.1路基交接验收
路基沉降评估通过，CPIII复测完成，满足施工要求，才可进行下一工序施工。
路基需在监理的组织下进行验收，路基标高、平整度、强度以及预埋管线、管道沟渠等需满足要求和位置正确。
7.2控制桩的布设
道岔控制桩的放样必须以CPIII控制点为基准，通过全站仪自由设站，按照道岔的控制桩的设计坐标进行放样。
全站仪架设
↓
↓
根据计算坐标放样道岔底座板边桩点及中线桩
↓
前后过渡段中线及边桩点位放样
↓
埋设道岔底座板施工控制桩
道岔控制基桩测设流程图
7.2.1道岔区控制桩测设要求
（1）道岔区应在岔心、岔前、岔后直股和侧股的两侧位置及道岔直股前后100～200m范围内增设控制基桩，距线路中线的距离应为3～4m，可按坐标直接测设，也可按岔心和直股与侧股线路方向测设，并埋置永久性桩位。
（2）控制基桩应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方，并应防冻、防沉降和抗移动，控制点标识应清晰、齐全、便于准确识别和使用。
（3）站线轨道测量宜与道岔测量同时进行，误差的调整应在站线测量中消除。
7.2.2加密基桩测设
无砟道岔施工前应增设加密基桩，加密基桩测设应满足下列要求：
（1）依据道岔控制基桩在道岔混凝土底座上施测加密基桩，应采用光学准直法和精密水准测量方法，逐一测定加密基桩的位置和高程，并标定点位。
（2）加密基桩一般5～10m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个。
加密基桩设置在线路中线上。
（3）加密基桩测设精度应符合下列规定：
加密基桩垂直于线路中线方向的限差（极限误差、下同）为±1mm；
每相邻加密基桩间距离的限差为±2mm；
每相邻加密基桩间高差的限差为±1mm；
加密基桩间偏差应在两相邻控制基桩内调整。
7.2.3测量注意事项
（1）铺岔前应复核岔心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。
（2）无砟道岔两端应预留不小于100m的长度作为道岔和区间无砟轨道衔接测量的调整距离。
道岔与区间无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整。
（3）岔区的每个道岔控制桩放样完成后，必须进行道岔控制桩间的联测，即同一股道上的道岔岔前、岔心、岔后应在同一条直线上，单开的渡线道岔的岔心、曲股岔后应在同一条直线上。
7.3道岔吊装及存放
采用18.5米吊梁进行长大钢轨吊装。
吊点布置均为6个吊点，吊点间距为3.6m。
7.3.1钢轨组件吊运
道岔的轨料吊装采用专用柔性多吊点扁担梁进行吊装。
吊装时使轨料重心处于扁担梁的中心位置，各吊点间距相等且不大于4米，钢轨端头距离最近吊点位置不大于3米。
相邻两个吊点之间挠度不得大于100mm，可动心轨辙叉组装件挠度不大于20mm。
吊装时各吊点采用柔性吊带与轨料连接，并在轨料两端栓绳牵引，以防止在吊装过程中轨料倾斜或与周围物体发生碰撞。
吊装过程中要缓起缓落，减小起落使道岔轨料产生的损伤变形、摔伤，避免碰撞。
严禁任何产生塑性变形的装卸方式，如直接从车辆上推下货物、翻转、单点起吊等。
标准断面钢轨的吊装吊点位置以钢轨中心点为参考点对称布置，吊装尖轨时，吊点位置统一向尖轨跟端移动1米。
（1）道岔转辙器轨件吊点布置图如下：
（2）道岔辙岔部分部分轨件吊点布置
（3）导轨组件吊运吊点布置
当起吊超过25m钢轨时，起吊点间距不得大于5m，起吊点距端头轨距不得大于4m。
7.3.2岔枕起吊
道岔的轨料吊装可采用钢丝绳或者吊带吊装。
吊点位置布置符合规定。
7.3.3道岔存放
（1）不论临时存放还是长期存放，岔枕叠放不得超过4层。
（2）道岔及部件存放场地应平整坚实，排水畅通。
支垫顶面高差不大于10mm。
（3）道岔零部件应按组装分类放置，安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。
（4）转辙器、可动心轨辙叉轨件、可动心轨辙叉组件最多码放2层，钢轨件的码垛层数不得多于4层。
轨件和地面间应铺垫缓衬垫（如木质垫块），每层用垫衬垫实、垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。
（5）转换设备存放时注意放置方向，避免损坏转辙机。
（6）包装箱应单层存放。
7.3.4岔枕码放
（1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过4层。
岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。
（2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。
（3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。
（4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。
（5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。
（6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。
7.3.5弹性垫板存放
1）产品不安装使用时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。
2）产品应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。
7.4混凝土底座板施工
7.4.1施工前的准备
（1）混凝土底座施工前应对路面表面进行清洁，施工前路面无浮砟、碎片、油渍等，应清洁干净，路面无积水。
（2）炎热气候条件下混凝土浇注前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇注时路面不得有明水。
7.4.2混凝土浇筑
（1）模板支立
①采用定型钢模板，模板采用8mm厚钢板加工而成，高度400mm，长度3m。
模板连接通过侧面肋板打孔，采用2套M16螺栓连接。
模板固定采用三角支撑，三角支撑一侧与模板筋板相连，一侧固定于路基上。
如图下所示。
模板纵向连接示意图模板固定示意图
②模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。
支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。
（2）混凝土施工
①底座板采用等级为C30的混凝土,混凝土厚度300mm。
每个节段混凝土应连续均匀浇注，采用混凝土罐车运输。
相邻单元间按照设计要求预留单元缝。
混凝土抹面时应严格按照设计进行高程控制。
②浇筑时混凝土采用插入式振捣器振捣。
在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。
振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s～30s，保证混凝土密实。
振捣棒插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm,与侧模应保持50～100mm的距离。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
混凝土振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生露浆、跑模等。
③混凝土浇筑后应进行拉毛处理，拉毛范围为除两侧300mm范围外其他混凝土面。
拉毛深度为1-2mm。
混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当的保温措施。
当昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不得高于30℃，最少养护时间为28d。
7.5道床板钢筋布设
7.5.1钢筋加工
1、加工前准备
（1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。
（2）备料
钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。
（3）划线（固定挡板）
划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。
2、切断
①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。
②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。
③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。
④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面（钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑤钢筋切断质量要求：
A、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
B、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。
C、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。
3、钢筋弯曲成型
（1）工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
（2）准备：
钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。
（3）划线：
根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。
图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。
对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。
（4）试弯：
在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。
（5）弯曲成型注意事项
钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于2.5d。
③弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
⑤钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
⑥手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
⑦在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理
（6）钢筋弯曲成型质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；
③钢筋弯曲点处不得有裂纹。
④钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋长度
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
7.5.2、钢筋绑扎
1、使用汽车将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。
2、道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。
底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。
以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。
待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。
3、检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置、检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试合格。
4、钢筋绑扎工艺要求：
（1）道床板纵向钢筋接头采用搭接焊，采用单面焊时，焊缝长度不应小于100mm，采用双面焊时，焊缝长度不应小于55mm；焊缝厚度不小于4mm。
纵向钢筋搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。
（2）架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。
（3）道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，合格后方可施工。
（4）钢筋间距可进行适当调整，以避免与锚固钢筋冲突。
（5）道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于100mm，双面焊时，焊接长度不小于55mm；钢筋间十字交叉时采用直径16mm的“L”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）；焊缝厚度不小于4mm。
（6）接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面平齐，位置偏差控制在±5mm。
（7）道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于65mm，且不应大于70mm。
（8）双块式无砟轨道地段，每一根接地单元范围内，纵向接地钢筋间搭接接头按要求进行焊接，相邻两个接地单元间纵向接地钢筋进行绝缘处理。
（10）钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。
钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
±20
2
钢筋保护层厚度
+5，-2
道床板底层钢筋绑扎
7.6道岔组装
7.6.1组装平台搭建及轨枕布设
道岔使用截面10cm×10cm×2m长方钢简易平台进行组装（牵引点两侧根据需要截取相应的长度）方钢下面每隔1米支撑一块80mm×100mm×100mm的方木，支撑块根据下层钢筋位置可适当调整，避免与钢筋位置产生冲突。
根据岔前桩、岔心桩、岔后桩及其护桩位置在直、曲基本轨位置摆放组装平台，在辙叉趾端到跟端底部位置加铺方钢管组成三轨平台，122号枕木后搭设四排平台。
摆放平台时方钢管之间采用对接的形式摆放。
铺设岔枕时，带编号的一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。
根据岔前桩、岔后桩及其护桩位置，精确定好第一根岔枕位置。
以第一根岔枕为基准，调整岔枕间距并在直基本轨侧拉弦线使直基本轨一侧岔枕上预埋套筒位于同一直线上。
调整轨枕间距时同时使用两把100m钢卷尺，在岔枕的两端头进行控制。
不得以岔枕间距积累测量，牵引点处岔枕间距不得小于设计尺寸。
岔枕垂直于道岔直股，134号及以后的岔枕垂直于道岔曲股钢轨工作边。
除牵引点处岔枕间距为650mm，与牵引点相邻的两处岔枕间距为575mm以外（第5牵引点除外），其他位置的岔枕间距均为600mm。
如图所示。
7.6.2扣件及垫板安装
岔枕摆放好后根据道岔垫板布置图摆放硫化垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。
安装缓冲调距块并上好岔枕螺栓。
安装缓冲调距块时应同一股道同侧一次性安装完检查合格后再进行另一侧的安装。
缓冲调距块设计安装位置：
9号一侧均朝向线路中心外侧，6号一侧均朝向线路中心线。
一般部位轨距块和缓冲调距块的号码配置见下表
（一），滑床板及护轨垫板上不同轨距时缓冲调距块的配置见表
（二）
一般部位轨距块和缓冲调距块的号码配置表
（一）
单股
钢轨
位置
钢轨内侧（工作边）
钢轨外侧（非工作边）
缓冲调距块
轨距块
轨距块
缓冲调距块
外侧
内侧
内侧
外侧
0
6
9
10
11
6
9
+1
6
9
11
10
6
9
+2
6
9
12
9
6
9
-1
6
9
9
12
6
9
-2
9
6
11
10
9
6
-3
9
6
10
11
9
6
-4
9
6
9
12
9
6
滑床板及护轨垫板上不同轨距时缓冲调距块的配置表
（二）
单股
钢轨
位置
钢轨内侧（工作边）
钢轨外侧（非工作边）
缓冲调距块
缓冲调距块
外侧
内侧
内侧
外侧
0
6
9
6
9
+1
5
10
5
10
+2
4
11
4
11
-1
7
8
7
8
-2
8
7
8
7
-3
9
6
9
6
-4
10
5
10
5
7.6.3道岔拼装
轨件吊装就位。
吊装摆放轨件时应使用专用扁担梁和柔性吊带进行吊装。
吊装过程中要缓起缓落，并使用柔性绳牵引拖拉，以避免碰撞，减小起落冲击，防止道岔零部件摔伤，产生损伤变形。
道岔的轨料吊装采用专用扁担梁进行吊装，吊装重量20吨。
扁担梁长18.5米，扁担梁靠上侧有四个吊装连接口，下侧均匀分布6个吊装点，每个吊点位置间距均匀布置，吊装点间距3.6米。
岔枕及扣件的吊装使用柔性吊带或钢丝绳，吊点位置布置符合规定。
钢轨端头距离最近吊点间距不大于3m,两个吊点之间的挠度不应超过100mm。
当吊装尖轨时，所有吊点位置向尖轨跟端方向移动1m。
严禁任何产生塑性变形的装卸方式。
装卸时钢轨轨头朝上，严禁装卸过程中钢轨翻转。
②根据《配轨图》摆放道岔钢轨。
从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。
再逐段拨正钢轨，使钢轨落槽（转辙器部分钢轨落槽时须将尖轨和基本轨分离分别就位），然后进行方向、轨距、密贴调整。
将道岔钢轨组件按设计图纸要求，用专用吊具将其吊放到扣件上，钢轨间预留8mm的缝隙，并用鱼尾板连接。
将直、曲基本轨端头用方尺方正，并与道岔岔前控制桩位对齐。
（岔前方正对齐）
③道岔钢轨组装顺序（说明：
以下各步骤中的垫板安装在摆放岔枕完成后提前进行）
A、安放尖轨、基本轨组合件A-1、A－1'，要求对中方正，固定A-1、A-1'，上紧扣件；
B、安放辙叉组合件A-2，基本对中，方向也要基本正确；
C、铺设B-1、B-2连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留，上紧扣件，并在外直轨外侧打点，进行匀枕、方枕作业。
D、连接C-1、C-1'连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留，固定钢轨及辙叉组合件A-2，上紧扣件；
E、连接D-1、D-2钢轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留，固定钢轨，上紧扣件。
④摆放直基本轨+曲线尖轨组件
A、摆放基本轨＋尖轨组件时注意起吊位置与方法，严禁快速起落，严禁单点起吊；
B、确定基本轨前端位置，确定基本轨方向；
C、安装直基本轨股道上的普通垫板和辙后支距垫板；
D、外拨基本轨，使基本轨处于与外侧定位点密贴；
E、辙后垫板安装并与岔枕连接；
F、确定基本轨的方向及岔枕方正，必要时可移动岔枕对基本轨方向进行调整；
G、紧定岔枕螺栓及扣件系统；
H、摆放和安装直基本轨股道上的
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