第三章斗轮堆取料机.docx
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第三章斗轮堆取料机
第三章斗轮堆取料机
一、概述
煤场机械的种类很多,常用的有:
斗轮堆取料机、门式滚轮机及装卸桥。
煤场机械形式的选择,取决于煤场的形状。
斗轮堆取料机常用于条形煤场中。
斗轮堆取料机是在斗轮挖掘机的基础上发展起来的,是一种大型、连续、高效的散料装
卸机械。
它具有生产效率高、能耗低、自重轻、投资省及操作简便等优点。
斗轮机的形式很多,其分类方法也较多。
按行走机构的形式,斗轮堆取料机可分为履带式、轮胎式及轨道式三种；按斗轮臂架的平衡方式,斗轮堆取料机可分为活配重式、死配重式及整体平衡式三种；按理论生产能力,斗轮堆取料机可分为轻型斗轮堆取料机（生产率在630m3/h以下的斗轮堆取料机为轻型）、中型斗轮堆取料机（生产率在630～2500m3/h之间的斗轮堆取料机为中型斗轮堆取料机）、大型斗轮堆取料机（生产率在25O0～5000m3凡之间的斗轮堆取料机为大型斗轮堆取料机）、特大型斗轮堆取料机（生产率在5000～10000m3/h之间的斗轮堆取料机为重型斗轮堆取料机）、巨型斗轮堆取料机（生产率在10000m3/h以上的斗轮堆取料机为巨型斗轮堆取料机）。
DQL2400/2400.38斗轮堆取料机，是一种大型、连续、高效的散料装卸机械。
本设备具有单向堆料、单向取料及堆料分流功能。
可适用于堆、取粒度0～350mm的散状物料，是大中型火力发电厂、码头、矿山、冶金、化工等工矿企业的储料场专用堆取设备。
二、主要结构及工作原理
1．设备构造及工作原理
设备由斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰钢结构、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗、附属结构、尾车、机电保护装置、洒水除尘系统、润滑装置、液压系统、电气室、司机室、电气系统、配重等组成。
装有悬臂胶带机及配重组的上部金属结构的俯仰铰点位于回转平台上。
回转机构由回转轴承及回转驱动装置组成，上部与回转平台相连，支撑着设备整个回转部分，下部与门座架相连。
在回转驱动装置作用下,实现斗轮堆取料机上部回转。
回转机构下部的门座架与行走机构相连，门座架为三支点四支腿支承，整个行走机构共有8组驱动装置，30个车轮（主机部分）。
中部转运料斗设在主机的回转中心线上，分别与尾车头部料斗及悬臂胶带机驱动滚筒处导料槽衔接。
尾车为固定式交叉尾车，用连杆与主机连接。
设备动力供电通过安全滑触线上机。
司机室布置于立柱右上侧，视线良好，电气室、洒水系统的水源装置等装在尾车平台上。
2．斗轮机构
⑴斗轮机构安装于悬臂架的头部，主要由驱动装置及圆弧挡料板、斗轮轴、溜料槽、导料槽、斗轮体、轴承座、斗子等组成。
⑵斗轮体为无格式，采用辐条式结构，用锰钢板焊接而成，有足够的强度和刚度。
这种结构可最有效的避免积料和磨损。
斗轮体与斗轮轴采用胀套连接，检修拆卸方便。
斗与斗轮体用销轴联接，斗齿与料斗用螺栓联接，便于更换，并有防脱落措施。
斗子不粘料，无回料现象。
⑶溜料板与水平面的夹角≥60°，溜料板设置耐磨衬板，厚度12mm，衬板均用沉头螺栓连接，并易于更换。
⑷机械驱动装置由电机、减速机、液力偶合器等组成。
驱动装置耐冲击，便于检修。
斗轮轴与减速器采用胀套联接。
设置机械、电气的双重安全和过载保护并配置良好的吸震装置。
减速器扭力臂通过支座铰接在前臂上。
⑸斗轮机构驱动装置与斗轮体同侧布置，斗轮体采用短轴支撑。
⑹斗轮轴轴承润滑采用独立润滑系统，采用手动集中润滑。
3．悬臂胶带机：
⑴悬臂胶带机安装在悬臂架上，随上部金属结构一起在堆、取料过程中进行俯仰。
为适应斗轮堆取料机的堆料和取料要求，悬臂胶带机为双向运行工作。
悬臂胶带机后部装有电动机、制动器、液力偶合器和带有空心轴的齿轮减速器组成的驱动装置，套挂在φ800传动滚筒轴上，驱动支座通过铰接支承连接在回转平台上。
头部为φ800改向滚筒，张紧采用液压张紧，布置在胶带机后侧。
胶带机头尾滚筒处设有清扫器，非工作面设空段清扫器。
在两头滚筒处附近设缓冲过渡托辊，受料处设缓冲托辊，为防止皮带跑偏，在承载段设双向调心托辊，空载段设反V形托辊，其余为35°槽形托辊和平行下托辊。
胶带机还设有两级跑偏开关和双向拉绳开关等保护装置。
⑵防胶带跑偏措施
1）安装胶带机的支承平面（如前臂架和后臂上平面）安装时的平面度允差1.5mm。
2）传动滚筒、改向滚筒水平度≤1/1000，各上下托辊在安装时要相互平行对中。
3）胶带硫化接头要平整并对中，胶接后两端拉力一致。
4）胶带两边在张力作用下延伸率要一致。
5）滚筒和托辊应无粘连物。
6）保证物料落料点在胶带机中心处。
4．上部金属结构
⑴上部金属结构由悬臂前段、悬臂后段、塔架、塔架拉杆、前拉杆、平衡臂、后拉杆等组成。
⑵悬臂前段是由钢板制成工字形长臂框架式结构，其中间由水平拉杆撑和斜拉杆撑组焊而成的钢板梁，既是斗轮的悬臂架，又是悬臂胶带机的机架，前臂架在安装时要保证上平面水平，其纵向中心线与后臂架中心线重合，这些均是防止悬臂胶带机跑偏的先决条件。
⑶悬臂后段是整体式钢板梁结构，是主机上部主要承载构件，它与转台靠铰座及俯仰油缸相铰接，因此在俯仰油缸作用下，能够在垂直平面内摆动，从而带动悬臂、斗轮上下俯仰。
⑷平衡臂是整体式钢板梁结构，其后部安装配重（钢筋混凝土配重块）。
⑸塔架、塔架拉杆、前拉杆、后拉杆汇交于塔架上部铰点，使前臂架、平衡臂、上部配重通过塔架、塔架拉杆、后臂架达到两边平衡的一组杆件系统。
5．配重
配重由固定配重块一（钢筋混凝土）与可调整配块二（钢筋混凝土）组成。
安装配重块之前要对每个配重块称重，并做好记录。
调整配重视现场实际情况确定。
吊装配重块一后，根据测量所得油缸压力和实际吊装配重量，计算上部结构中心，再用配重块二作适当调整，直到达到设计要求。
6．回转平台
⑴回转平台是一件箱形的大型整体式钢结构件，成为既承受斗轮机上部整体俯仰部分载荷，又起回转作用的刚性转台。
⑵回转平台上面通过铰座支承上部俯仰部分（包括上部金属结构、斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰机构、主机附属结构、司机室及部分电气系统，其下部通过转盘轴承与门座架相联接。
7．门座架
⑴门座架主要由门座圈、支腿和平衡梁组成，采用三支点四支腿结构。
⑵门座圈是一件大型箱型结构件，其上部与转盘轴承连接，支承斗轮机回转以上部分，下部通过支腿与行走机构鞍座连接。
8．回转机构：
⑴该机构主要由立式行星减速器、电机、限矩联轴器、制动器、转盘轴承、座圈等组成，为机械驱动方式。
通过行星减速器输出轴上的小齿轮与转盘轴承的外齿轮相啮合，带动回转平台及整个上部结构进行回转运动。
⑵为使回转支承装置能承受较大垂直力，水平力和倾覆力矩，采用转盘轴承支承型式。
⑶为了提高斗轮堆取料机的取料工作性能和生产率，使斗轮取料均匀，采用变频电动机由变频器调速装置进行1/cosφ速度自动控制，实现回转取料均匀，消除月牙形的取料损失。
由限矩联轴器进行力矩保护，当回转角度达到堆、取料+10°～+110°或-10°～-110°时（根据储料场场地情况调整），电气限位开关起作用，使回转机构停转。
在回转角度极限位置设有终端撞块支架，起到超转保护作用。
⑷回转润滑采用电动润滑泵，双线给油器等集中润滑方式，按规定及时加油润滑。
往电动润滑泵中加润滑油，须用手动加油泵。
回转角度由回转角度发生器采集信号，在司机室内显示。
9．行走机构
⑴行走机构由驱动台车、平衡梁、从动台车、夹轨器、锚定、清轨器、缓冲器、防风系缆装置、大车行走讯号装置及润滑系统等组成。
⑵驱动台车
驱动台车分为单驱动台车和双驱动台车，一组台车两个车轮均为驱动轮，则称双驱动台车；一组台车只有一个驱动轮，则称单驱动台车。
驱动装置采用三合一齿轮马达，单元驱动方式。
空心出轴减速箱、电机、制动器组成一个驱动单元，包含微动开关、手动释放装置。
驱动装置启动前，首先释放制动器，此时，关联微动开关动作，信号传到PLC，当所有驱动装置的制动器全部释放后，驱动电机才会启动，保证驱动装置同步。
如遇特殊情况，有一两台驱动台车不能释放制动器，而整机必须移动时，可用手动释放松开对应制动器，然后启动驱动装置。
驱动装置与主动车轮轴通过收缩盘相连。
主动车轮轴穿过减速器空心轴，在另一侧用收缩盘箍紧。
为防止驱动单元在反扭矩作用下自由转动，采用扭力臂将驱动装置锁定在台车架上，以抵消反扭矩。
整个驱动装置靠主动车轮轴支撑，扭力臂仅承受驱动产生的反扭矩。
⑶从动台车
由从动车轮组、台车架等组成。
从动台车不带动力。
主机有4组双轮从动台车，2组单轮从动台车，尾车上全部为从动台车。
台车组与平衡梁之间、平衡梁与平衡梁之间、平衡梁与门座之间均采用鞍式铰接。
⑷夹轨器、锚定、防风系缆
为了防止斗轮机在暴风中滑移，设置夹轨器、锚定、防风系缆，夹轨器为液压弹簧式，靠夹钳与轨道间的摩擦力夹紧，以便在大风来临前将机器随时固定在轨道上，防止被大风吹走。
夹轨器、锚定、防风系缆设有电气限位控制与行走机构电动机联锁。
夹轨器能自动松开、夹紧，只有夹轨器完全松开、锚定装置锚板抬起、防风系缆松开后行走驱动装置才能动作，当断电时，夹轨器会自动夹紧。
⑸行走机构各支承轴承的润滑采用电动集中润滑方式。
⑹行走距离由大车行走讯号装置采集信号，在司机室仪表显示。
⑺斗轮堆取料机在料场轨道两端设有行走阻进器，为防止冲击，在台车架上设有缓冲器。
另外还设有轨道清扫器、两级终端限位开关等，并备有行走灯光、音响信号。
10．俯仰机构
⑴俯仰机构由俯仰液压系统、俯仰液压油缸、平衡阀装置及管路、变幅信号发生器等组成。
主机采用双作用双油缸支撑、液压驱动整体俯仰方式。
上部变幅构件进行整体俯仰。
⑵俯仰油缸
1）俯仰油缸主要由铰座、活塞、缸体、活塞杆、密封圈、导向套及防尘圈等组成。
详见其说明书。
2）俯仰油缸的缸体端铰联接于回转平台支座上，活塞杆端铰联接于悬臂后段下部支座上，通过油缸的行程变化来调整前臂架的高度及斗轮的工作位置，以满足堆料或取料的要求。
3）俯仰角度由变幅信号发生器采集信号，在司机室内仪表显示。
4）俯仰液压系统
①由电液换向阀改变供油方向，使俯仰油缸伸出或收回，达到俯仰变幅目的。
为防止上部俯仰构件因重心变化，引起俯仰油缸上升与下降超速变化，而产生剧烈冲击和振动，在油缸进出油路上均设有平衡阀，保证油缸以调定速度平稳地升降，当油缸停止工作时，能使前臂架锁定，不会自动升降。
在油泵进出油路上和液压系统总回路上均设置滤油器，当司机室鸣响报警时，要及时更换滤芯。
液压油要定期更换，一般每年更换一次。
在冬天温度较低时启动油泵，应首先加热油箱的油液达5°以上，以保证油泵正常启动和运转。
②技术参数
工作流量：
100L/min
系统压力：
21MPa
电动机功率：
30kW
电磁阀控制电压：
AC220V
11．中部料斗
⑴中部料斗主要由上部料斗、料斗一、中部料斗、上部导料槽、料斗三及下部导料槽等组成。
⑵上部料斗固定安装在主尾车胶带机头部；料斗一、中部料斗、料斗二固定安装在回转平台上，随主机回转；料斗三及下部导料槽固定安装在门座架上。
所有料斗和落料斗承料面均衬以耐磨衬板，用螺栓连接，以便更换。
12．尾车
⑴本机采用固定式单尾车，适用于单向来料堆料、取料通过、堆料分流工艺要求。
它由尾车平台、尾车主梁、尾车支腿、附属结构、尾车胶带机等组成。
⑵尾车结构
尾车结构件主要用以支撑尾车胶带机，是由工字形板梁结合以型钢支撑连接件组成。
⑶尾车胶带机，为堆料转载而用，单向运行；胶带采用地面系统胶带机的胶带。
头部改向滚筒处设有清扫器，胶带机还设有过渡托辊、调心托辊、上承载托辊、打滑检测器、两级跑偏开关，其工作性能同悬臂胶带机相近。
⑷尾车平台上安装有电气室、洒水除尘水泵及水箱等。
13．洒水除尘系统
⑴洒水除尘系统由水管、水箱、多级离心水泵、喷嘴、控制元件等组成。
详见喷水系统原理图。
⑵设备各物料转运点设计并提供完整的水喷雾抑尘系统，系统能连续运行，并能在司机室内集中控制，除尘效果能够达到当地环保要求。
斗轮堆取料机上设置水箱和水缆卷筒装置，由料场上的供水点进行连续向机上水箱供水。
再经水泵变成具有一定压力的水,通过喷嘴洒到各转运点。
洒水点包括:
悬臂胶带机头部抛料点（堆料时洒水喷雾抑尘）
主尾车头部料斗（堆料时洒水喷雾抑尘）
悬臂胶带机后导料槽（堆料时洒水喷雾抑尘）
斗轮卸料槽（取料时洒水喷雾抑尘）
中部料斗缓冲托架（取料、分流时洒水喷雾抑尘）
中部料斗分流管（分流时洒水喷雾抑尘）
14．司机室
⑴司机室安装在右上侧，操作员可清楚地观察斗轮机工作状态，联系方便。
⑵司机室配备液压俯仰调平装置，从主俯仰液压系统分出支路控制，详见司机室调平液压系统。
无论前臂架处于什么角度，司机室可始终保持水平位置。
⑶司机室整体为进口件，视野良好，密封性良好，具有良好的隔音、隔热性能，室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。
门窗玻璃采用双层高强度玻璃，抗震、便于清洁。
司机室内配有操作台及高度可调的旋转坐椅。
15．电气室
⑴机上设置两个电气室，分别为低压电气室和变压器室，均安装在尾车平台上。
⑵电气室为全封闭结构，室壁具有良好的隔音、隔热性能。
室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。
电气室的大小和电气柜的布置方便操作与检修。
16．润滑系统
⑴机上各转动部位均有相应的润滑措施，斗轮机构、行走机构、回转机构、仰俯机构由于润滑点较集中，分别采用集中润滑方式，均在方便的位置上设置了手动泵，配以分配器及管路。
其余润滑点均为分散润滑，并且在加油处设置了平台，方便加油和维护。
⑵斗轮、各胶带机、各机构中的每个轴承座或滑动轴承支承、铰接支承处，原则上每周加一次润滑脂。
而斗轮、悬臂与尾车皮带机头尾滚筒支承轴承原则上每天加一次。
转盘轴承每班加一次。
各齿轮、减速器要随时观察油位、油品而加油，原则上定期换新油。
开式齿轮处每周涂一次润滑脂。
17．限位系统
⑴设备各机构均有相应检测装置，如：
1）在前臂架头部设有料位高度检测装置
2）行走车轮上设有行走距离检测装置。
3）回转处设有回转角度检测装置
4）俯仰铰点处设有俯仰角度检测装置
⑵安全保护措施
1）各机构的设计根据实际情况设置符合国家有关标准的安全保护措施。
除设置常规保护设施外，还设置下列安全保护装置。
2）行走机构保护装置
①超风速报警和保护；
②大车行走与夹轨器、锚定装置联锁；
③行走轨道两端各设有限位开关；
④设备走行时的声光报警。
3）回转机构保护装置
①回转角度极限限位器；
②回转限矩联轴器；
4）仰俯机构保护装置
①仰俯角度极限限位；
②当臂架跨越地面皮带机时，回转机构与仰俯安全高度联锁，正常工作时联锁解除。
5）斗轮机构保护装置
斗轮机构设置了过力矩保护装置，当斗轮的挖掘阻力超过允许值时，力矩限制器动作，切断电机的电源，斗轮机构停止工作。
6）悬臂胶带机及主尾车胶带机保护装置
①跑偏开关：
一级跑偏（轻跑偏）报警，二级跑偏（重跑偏）停机。
②双向拉线开关：
设备巡视人员在前臂架上（在主尾车胶带机两侧平台上）如果发现悬臂胶带机（主尾车胶带机）或设备其它地方即将发生或已发生故障时，手动拉线开关，切断控制电源，实现停机。
③速度检测仪：
在胶带机工作过程中，对带速实时检测，从而判定胶带机打滑情况。
④悬臂胶带机与地面胶带机联锁，以防堵料。
7）中部料斗保护装置
料斗堵塞检测器：
如果料斗内发生堵塞时，本检测器可发出警报或停机信号。
8）夹轨器工作限位。
9）其它保护
①前臂架防碰撞保护
（防误操作时前臂架回转与物料堆或障碍物恶性碰撞的保护）；
②限位运行机构均设置两极终端限位开关；
③配备适当的灭火工具。
④变压器设短路、过负荷及过热保护。
⑤所有的电动机均设置过负荷、短路及断相保护。
⑥检修电源总开关上设置漏电保护和显示装置。
上述保护的检测装置和控制部分适应料场的工作条件。
同时还提供其它必要的电气系统和传动机构的保护和联锁。
三、主要技术参数
1．生产能力：
堆料能力：
额定：
2400t/h
取料能力:
额定：
2400t/h
2．堆取料范围：
料堆断面形式：
梯形
料堆高度：
15m（轨面以上13.5m、轨面以下1.5m）
3．斗轮机构：
形式：
无格式斗轮
斗轮直径：
D=7500mm
斗容：
V=1.08m3
斗数：
Z=9个
斗轮转速：
n=6r/min
驱动形式：
侧置式机械驱动
电动机功率：
P=132kW
4．俯仰机构：
驱动方式：
采用双作用双油缸，液压传动。
俯仰油缸参数：
活塞直径D=280mm，活塞杆直径d=160mm，
行程L=2130mm。
俯仰速度：
V=3～5m/min（斗轮中心）
俯仰角度：
上仰+8.6°，下俯-14.4°。
系统工作压力：
P≤21MPa
电动机功率：
P=30kW
5．回转机构：
型式：
转盘轴承支承方式
回转半径：
38m
回转速度：
0.03～0.126r/min
回转角度：
-110°～+110°
驱动方式：
机械传动、变频调速
电动机型号：
QABP160L4A
电动机功率：
P=15kWx2
6．行走机构：
驱动形式：
侧置式
轨距×轴距：
7m×8.5m
最大轮压：
≤250kN
轨道：
50kg/m
驱动方式：
机械传动、变频调速。
行走速度：
工作7m/min，非工作30m/min。
走行距离：
～150m
电动机功率：
P=7.5kWx8
夹轨器形式：
液压弹簧夹紧
7．悬臂胶带机：
运行方式：
双向运行
胶带型号：
ST630-1800x（5+3+5）
带宽：
B=1400mm
带速：
v=3.5m/s
槽角：
35°
托辊直径：
φ159mm
张紧方式：
液压式
驱动形式：
侧置式机械驱动
电动机型号：
QA315M4A
电动机功率：
132kW
8．尾车：
交叉双尾车
（１）尾车胶带机：
运行方式：
单向运行
带宽：
B=1600mm
带速：
v=3.15m/s
槽角：
35°
托辊直径：
φ159mm
（２）滑触线型式：
H型安全滑触线
型号：
HXPnRH-H（M、C）-1500
（３）洒水除尘装置：
型式：
定点上水
配套水带型号：
D108m150/340-1.5”/10bar
水箱容积：
5m3
压力：
0.5MPa（设计压力1MPa）
水质要求：
工业用净水
管径要求：
Dg50
接口位置：
轨道外侧地面上水管
电机功率：
7.5Kw（机上增压泵电机）
（4）设备供电：
电压：
6000V
频率：
50Hz
（5）适应风速：
工作最大风速：
20m/s
夹轨器承受风速：
35m/s
设备可逆行风速：
31m/s
锚定状态承受风速：
55m/s
（6）全机总装备功率：
450kW
（7）整机质量：
550t
五、斗轮堆取料机作业工艺
1．堆料作业工艺
堆料作业工艺主要有定点堆料、回转堆料及长堆辅筑法等三种基本方式。
⑴定点堆料方式：
堆料时只把前臂架调整到适当高度，在堆料过程中只需一面堆料一面调整前臂堆料高度，直至达到堆高要求后开动行走机构移动一个位置或者将臂架回转一个角度，继续从下往上堆料。
这种堆料方式，动作单一，消耗功率小，操作也很简单，但在堆垛时，应注意填满堆料时产生的峰谷，以便提高取料时的效率（见图3-3-1），此法也称人字堆料法。
（是推荐的方法）
图3-3-1定点堆料工艺
⑵回转堆料方式：
图3-3-2回转堆料方式
将主机先固定在某一位置，即大车暂不行走，物料按臂架回转半径的轨迹堆出，由低到高逐层进行（见图3-3-2），其过程是当前臂架端点由a回转到b后，斗轮机向前行走到c，再回转堆料至d，再向前行走至e......，堆到需要长度后，再升高一个高度，进行第二层第三层......堆料。
直至堆到要求高度；这种堆料缺点是繁琐，功率消耗大，优点是堆料有规则，每层物料相对物理性能基本一致，可便于采用全自动程序取料或堆料。
（建议少用）
⑶长堆辅筑法方式：
堆料时先将臂架调整到一定的高度，按图上顺序一面堆料，堆至一定高度h时，一面大车向前走，走至规定长度后，臂架变幅至第2号处，在一面堆料达到h
高时，一面大车向后退，这样循环将底层1～6堆好后，开始第二层的7～11堆位，依次类推。
此法的优缺点介于人字法与回转堆料法之间，并可使堆料均匀，也可防止颗粒分层（见图3-3-3）。
（是推荐的方法）
2．取料作业工艺
图3-3-3长堆辅筑法工艺
⑴在取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂皮带机上，再通过中心料斗的下半部转运到料场主胶带机系统中。
取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形，大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度，从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。
在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。
为了消除回转取料产生的月牙形取料损失，本机采用变频调速装置，实现回转取料均匀。
装置调速范围为0.03～0.126r/min，所以推荐回转取料时的工作范围以10°～70°之间为宜。
图3-3-4斜坡多层切削取料工艺
⑵物料切取方法很多，作为使用单位操作司机来说，总是设法在行走距离最短、消耗功率最低、机械动作最少的情况下，挖取最多的物料。
这里仅介绍二种取料方法供参考。
⑶斜坡多层切削取料工艺：
这种方法斗轮移动次数等于切削的层次（I-IV），切削物料沿料堆的自堆积角斜坡进行，从上到下挖取物料，每次挖取的高度≤3.1米，这时设备不行走，只臂架间歇回转，当臂架累计转过60°后，大车后退一段距离△S，同时斗轮下降一个挖取高度，然后继续挖取。
这时臂架反向间歇回转进行第二次斜坡取料，如此类推，待达到要求的取料深度后，行走机构再向前行走一个斗深，机器由O点移至O1点进行第二斜坡取料（见图3-3-4）。
⑷水平全层取料工艺：
按料堆高度在轨道的一侧料场从上到下一层层回转取料，当悬臂架正向回转70°后，大车向前行走一段距离，即为料斗吃进深度△S，层与层之间的高度为斗轮切削高度h，其值约为≤3.25米（斗轮直径的一半高度）。
前臂架便反向回转取料，至料堆边缘处，大车再向前进一个切深△S，前臂架再正向回转取料。
依次取完一个水平全层后，大车往后退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底面（见图19）。
（推荐方法）
图19水平全层取料工艺
六、设备的使用
1．操作方式
斗轮堆取料机操作方式：
半自动操作及手动操作方式详述如下：
⑴半自动操作方式
在堆、取料机进行作业前，由操作人员设定相关的参数（对应于堆料工况，主要有前臂架回转次数、前臂架上升次数、大车后退距离；对应于取料工况，主要有悬臂旋转次数、大车步进距离），而后启动半自动堆取作业程序，堆取料机即可自动进行堆取作业。
在堆取料机按照程序自动运行过程中，操作人员随时可暂停自动程序的运行（主要是考虑堆场物料的存放情况或其它人为因素的干预），调整上述参数，以适应相关要求。
半自动操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。
⑵手动操作方式
1）基于PLC程序的手动操作方式
通过相应的机构控制按钮（或转换开关），由操作人员手动控制堆取料机进行作业，作业过程由PLC程序实现，相应机构间具有连锁关系。
该种操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。
2）基于继电器、接触器的手动操作（机构就地操作）方式
通过安装在机构侧的就地按钮，对相应机构进行单独操作，各机构间无连锁关系。
该种操作方式只作为机构的就地调试之用，不能作为堆取料机正常的作业方式。
⑶联锁操作
斗轮机在进行联锁作业时，必须按下列的操作程序进行作业，否则不能运行。
1）完全
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