明挖段主体防水方案.docx
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明挖段主体防水方案
主体结构顶板外防水方案
目录
1编制依据。
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2工程概况。
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1
3施工安排。
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1
3。
1施工部位及工期要求。
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2
3。
2劳动组织及职责分工。
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2
4施工准备。
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4。
1技术准备。
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2
4。
2机具准备。
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4。
3材料准备。
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5主要施工方法及措施。
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1混凝土结构自防水。
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1。
1一般规定。
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1。
2防水混凝土施工要求。
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5。
2附加防水层做法及施工要求。
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2。
1底板及侧墙膨润土防水毯施工。
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2。
2顶板附加防水层施工。
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3特殊部位防水做法。
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3。
1施工缝防水做法。
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3。
2变形缝防水做法。
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3。
3通道口防水做法。
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5。
3。
4顶板与侧墙防水层过渡做法。
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5。
4注意事项。
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6质量要求。
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6。
1允许偏差和检查方法。
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6。
2验收方法。
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（2）防水混凝土质量要求。
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7安全注意事项。
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10
1编制依据
序号12图纸施工组织设计
名称北京地铁四号线工程施工设计-第五篇车站工程-双榆树站-第二册第五分册-北明挖段及暗挖段主体结构双榆树车站实施性施工组织设计《混凝土结构工程施工质量验收规范》有关规程规范《地下防水工程质量验收规范》《地下工程防水技术规范》《建筑工程资料管理规程》《建筑工程施工质量验收统一标准》有关标准《建筑结构长城杯工程质量评审标准》《轨道交通车站工程施工质量验收标准》
编号BJ4-217-SS003GB50204-2002GB50208-2002GB50108-2001DBJ01-51-2003GB50300-2001DBJ/T01-69-2003QGD-006-200534《轨道交通膨润土材料防水工程施工质量验收标准》QGD-001-2005
2工程概况
双榆树车站位于北京市中关村大街东侧，北三环路四通桥下。
车站长度方向基本上与中关村大街主路平行，呈南北走向，横跨北三环路。
双榆树车站为地下两端双层中间单层岛式车站，站中心里程K19+429。
000，车站总长225。
9m，起讫里程K19+297。
329～K19+574。
8，两端双层明挖，中间单层暗挖，其中北明挖段长为116。
9m，宽约为22。
5m，挖土深度约为16。
7m。
车站主体结构防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍，主体迎水面结构采用防水混凝土进行结构自防水，防水混凝土的抗渗等级S10。
防水遵循"以防为主，刚柔结合，多道防线，因地制宜，综合治理"的原则，确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，采取措施控制混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能;以变形缝，施工缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水（详见附图1结构标准断面防水图，附图2结构3-3防水示意图以及附图3节点详图）。
3施工安排
本工程地下防水为结构底板，侧墙自防水和膨润土防水毯相结合，顶部采用纸胎油毡隔离层+2。
5mm厚聚氨酯涂膜，工程量大，技术要求高，适逢雨季施工，成品保护难度大，为了确保工程质量及进度，保证安全，项目部根据现场实际情况细心安排，精心组织，科学施工。
3.1施工部位及工期要求
车站北明挖段主体结构按现场实际情况及施工工期安排分为两期施工，首先施工明挖北段约70m结构（以变形缝为界），待南段电力沟改线施工完成提供条件后，进行南段施工。
根据总体施工安排及结构流水段划分，北段防水施工计划开始于2006年4月15日，2006年9月1日结束，共计136天。
其中底板防水:
始于2006年4月15日，止于2006年4月20日;负二层侧墙:
始于2006年4月30日，止于2006年6月10日，负一层侧墙:
始于2006年6月30日，止于2006年7月20日;顶板:
始于2006年8月10日，止于2006年9月1日。
南段达到施工条件后，计划工期100天。
3.2劳动组织及职责分工本工程计划进场的主要管理及专业技术人员有:
施工管理负责1人，专业技术负责1人，质检技术员2人，现场管理2人，专业施工队管理负责1人，专业防水技术2人，瓦工15人，抹灰工15人，防水施工10人，混凝土工15人。
4施工准备
4.1技术准备
（1）认真学习有关地下防水施工的各项规范与规定，熟悉图纸，为保证质量，采取挂牌施工，责任到人。
设专职质量员现场监督检查。
（2）工前组织全体施工人员学习防水施工方案，并进行详细的书面交底以进一步明确施工工艺和施工方法。
（3）技术，质量和材料管理人员，认真验证进场材料的性能，型号及其规格等是否符合要求，试验人员及时按规定取样送验，不合格材料严禁进场。
4.2机具准备
计划施工使用的机具为注浆机2台，铁锤10把，木抹子15把，料桶20只，滚刷20把，平铲30把，扫帚15把，剪刀20把，卷尺10把，油刷10把，压辊20把。
4.3材料准备本工程需进场的主要材料为:
膨润土防水毯约5800㎡（6kg/㎡），钢边橡胶止水带约1800m，聚氨酯防水涂膜7m3，350#纸胎油毡2700㎡。
5主要施工方法及措施
5.1混凝土结构自防水
5.1.1一般规定
①车站迎水面结构采用防水混凝土进行结构自防水，防水混凝土的抗渗等级为S10。
②防水混凝土的环境温度不得高于80℃。
③防水混凝土结构底板的混凝土垫层强度为C15，厚度不小于100mm;在软弱地层中不小于150mm。
④结构迎水面最大裂缝宽度不得超过0。
2mm，背水面不得超过0。
3mm，并不得贯通。
⑤迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。
5.1.2防水混凝土施工要求
①浇注混凝土的基面上不得有明水，否则应进行清理，避免带水作业。
②模板应平整，并且有足够的刚度和强度，接缝部位严密不漏浆，以钢模板为宜。
③固定模板的螺栓必须穿过混凝土时应有可靠的止水措施，以加止水钢环为宜。
④混凝土搅拌应均匀，入泵塌落度宜控制在12±2cm，出厂塌落度与入模塌落度差值应小于3cm。
⑤混凝土应振岛密实，灌注混凝土的自落高度不应超过2m，否则应采取措施，分层灌注时每层厚度不宜超过30cm。
⑥为减少温度收缩裂缝应限制水泥用量，控制水胶比即（水:
水泥+掺合料）≤0。
45。
⑦严禁混凝土在运输和浇注中加水。
⑧严格控制混凝土的入模温度，夏季高温施工时，应尽量利用夜间施工，混凝土的内外温度差值应不大于28℃。
⑨正确的养护是减少混凝土开裂的一个重要因素，顶，底板应尽量采用蓄水养护，侧墙可以采用保水的的覆盖层进行养护，规定的保水养护时间应为10天，混凝土的整个养护时间应不小于14天。
⑩采取如上所述的混凝土自防水措施并进行规范的防水作业后，任何两施工缝之间的混凝土结构不应出现超过设计要求的裂缝。
5.2附加防水层做法及施工要求
5.2.1底板及侧墙膨润土防水毯施工
北明挖段主体结构底板及侧墙附加防水层采用膨润土含量为6。
0kg/㎡的膨润土防水毯。
该种新型防水材料采用高钠质抗污染膨润土均匀地织在2层聚丙烯强力纤维网织物间，用专利的针织法结合制造而成。
由于高钠质膨润土具有特强膨胀特性，遇水可膨胀15倍，当与地下水接触后膨胀形成一层无缝高密度浆状防水膜，有效地隔绝地下水的侵入，并可自动修补混凝土微细裂缝，安装后不会受大自然化学物质分解而减低防水功能，也不会老化，形成地下结构的永久性防水膜。
材料特点:
透水系数在水压测试下不高于5×10cm/s，膨润土含量不小于5。
5kg/㎡;
可直接铺于混凝土面上，免底油。
基底无须干燥，只要求无积水。
遇水膨胀可填补结构裂缝。
不会老化而减弱防水性能。
施工无需特别经验及特制机具，减低人为疏忽。
基面处理要求
混凝土垫层和围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏处理，待基层表面无明水时，再施做找平层。
底板垫层应边浇注边压光抹平，避免出现大的鼓包和不平整部位，垫层表面不允许有明水并应做好排水工作，防止雨天底板表面出现积水。
钻孔桩表面需进行找平处理，墙面采用15mm厚的水泥砂浆进行找平，特别是桩见凹进去的部位需进行填充处理，桩表面可以存在规则的凹凸起伏部位平缓过度，凹凸部位的平整度应符合D/L≤1/50的要求（D:
相邻两凸面进去的深度，L:
相邻两凸面的距离）。
桩表面的凸出物应进行凿除，然后在凿除部位采用1:
的水泥砂浆进行覆盖，2.5经过找平处理后的桩表面不得出现不规则的凹坑和大于5mm的尖锐凸出物。
所有阴角部位均用膨润土颗粒或膨润土密封剂做成5cm×5cm的倒角，阳角部位做成3×3cm的倒角。
防水层铺设顺序及方法
先铺设底板转角部位的加强层防水毯（如底板纵梁等部位）然后铺设大面的防，水毯，防水毯之间的搭接宽度为10cm，搭接部位采用间距为30～50cm的水泥钉进行固定（预留搭接部位需采用封口压条和覆盖聚乙烯膜片保护层）然后在搭接部位设置，封口胶带。
平面防水毯其它部位可根据现场实际情况而定，底板防水毯铺设完毕后应及时浇注混凝土保护层，避免雨水等不可预见因素使膨润土防水毯遇水膨胀。
-104
底板防水毯应连续铺设至桩墙表面不小于25cm的高度（不包括倒角高度），然后铺设侧墙防水毯，侧墙防水毯应连续铺设至底板防水毯表面并与防水毯搭接不小于25cm（也作为底板转角部位防水加强层），侧墙防水毯的固定做法同底板防水毯。
梅雨季节施工时，应在铺设完毕的防水毯表面设置厚度不小于0.3mm的塑料薄膜临时保护层，保护层的顶面临时封口做法见附图4，浇注混凝土时去掉保护膜。
所有施工缝部位均应增加膨润土防水毯加强层，加强层应铺设在防水层的表面。
防水毯铺设至顶板以上55cm，然后在防水毯表面设置临时塑料薄膜保护层并做好永久封口处理。
5.2.2顶板附加防水层施工
顶板附加防水层采用2.5mm厚单组分聚氨酯涂膜。
（1）基面处理要求
顶板结构混凝土浇注完毕后，采用木抹子反复收水压实（当采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层之间的粘结强度），使基层表面平整（其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），坚实，无明水，起皮，掉砂，油污等部位存在）。
基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实;当基层上出现大于0。
3mm的裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷1mm厚聚氨酯涂膜加强层，然后设置聚酯布增强层，最后再涂刷防水层。
所有阴角部位均应采用1:
2.5的水泥砂浆进行倒角处理。
（2）防水层施工顺序及方法
①基层处理完毕并经验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强厚度为1mm，然后开始进行大面积的涂膜防水层施工，防水层采用多道（3～4道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，当涂膜表面完全干燥（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工。
②施工缝部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防水层，严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。
③聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，及时施做防水层的保护隔离层，及空铺一层纸胎油毡，在后续施工中一定注意防水层的保护。
5.3特殊部位防水做法
5.3.1施工缝防水做法
施工缝部位采用中埋式350mm宽钢边橡胶止水带，详见附图5施工缝防水构造图。
明挖车站主体结构按施工顺序设置纵向施工缝和环向施工缝，纵向施工缝设置四道（底板与侧墙，楼板与侧墙及顶板与侧墙），施工缝距结构楼板和底板上表面一般不小于30cm。
环向施工缝间距控制在15～20m范围内，同时避开出入口通道和通风道（环向施工缝距洞口边缘不小于30cm）。
施工缝部位均采用钢边橡胶止水带进行加强防水，止水带固定在结构钢筋上的间距不得大于40cm，固定应牢固，可靠，不得出现扭曲，变形等现象。
底板和顶板施工缝部位的止水带采用盆式安装，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。
止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证施工缝部位的混凝土充分密实，这是止水带发挥止水作用的关键，振捣时严禁振捣棒触及止水带。
钢边止水带除对接外，其他部位（T字型，十字型等）接头均应采用工厂接头，不得在现场进行接头处理，止水带的厂家技术人员应在现场指导。
特殊部位无法采用止水带材料时，可采用断面尺寸为30mm×10mm的遇水膨胀止水条进行过渡处理，非迎水面结构施工缝采用断面尺寸为20mm×10mm的遇水膨胀止水条进行防水处理。
所有安装遇水膨胀止水条的施工缝表面均应预留凹槽，将止水条固定在凹槽内。
当预留凹槽有困难时，可将止水条直接粘贴在施工缝表面。
当基面潮湿无法固定或固定不牢时，可用水泥钉进行固定，钉距不宜小于20cm。
振捣时应确保振捣不得触及止水条。
浇筑施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水带造成破坏。
然后将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，使其接缝强度不小于混凝土结构的自身强度。
5.3.2变形缝防水做法
车站的暗挖段和明挖段连接部位设置变形缝，明挖结构中部设置一道变形缝，变形缝处结构断面中部埋设中孔式钢边橡胶止水带350mm宽，迎水面设置背贴式止水带宽
300mm，明挖顶板变形缝内迎水面设置双组分聚硫橡胶密封膏嵌缝，背水面预留300×30（深）凹槽安装接水盒。
顶板和底板变形缝内的止水带应尽量采用盆式的安装方法，止水带两翼与水平方向的夹角控制在15～20之间（详见附图6变形缝防水构造）。
①中埋式钢边橡胶止水带应定位准确，要求止水带纵向轴线与变形缝对齐。
②中埋式止水带固定在钢筋上的间距不大于40cm，固定应牢度可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带变形移位影响防水效果，振捣时严禁振捣触及止水带。
③变形缝部位的混凝土应进行充分的振捣，保证止水带与混凝土之间咬合密密实。
④背贴式止水带与防水板之间应不透水焊接，焊接部位牢固可靠;止水带采用搭接法或对接法连接，但应保证连接部位的抗拉强度不得小于母材强度的80%;连接部位不得位于结构转角等应力集中部位;采用手工焊接的部位应重点加强，保证变形缝部位分区防水的可靠性。
⑤背贴式止水带表面的注浆管应定位准确，牢固，避免浇筑和振捣混凝土时与止水带脱离，从而影响后期注浆密封效果，止水带注浆管引出的注浆导管间距不得大于10m。
5.3.3通道口防水做法本车站结构先施工，而车站主体结构和出入口通道以及通风道等连接部位需进行防水层的过渡连接，因此要求在通道口部位预留防水层，具体做法如下:
①在围护桩表面标出预留洞外轮廓线（即需破除的范围）对轮廓线以外的基面进，行找平处理，然后铺设膨润土防水毯加强层。
②铺设大面防水层，然后在防水层表面固定膨润土防水板加强层，加强层范围内的防水层和加强层仅在加强层的埋入端部进行固定，外漏端部采用临时封口做法进行固定，加强层范围内的其它部位不需要固定。
③其它做法详见附图7中的有关节点。
5.3.4顶板与侧墙防水层过渡做法
结构侧墙膨润土防水毯与结构顶板聚氨酯涂膜防水层之间需进行过渡连接，具体做法如下（见有关节点图）:
①侧墙膨润土防水毯铺设至顶板以上55cm的桩墙表面，然后进行永久封口处理。
②顶板聚氨酯涂膜涂刷至膨润土防水毯根部即可，然后在转角部位采用膨润土颗粒或膨润土密封剂进行倒角密封处理。
③倒角密封处理完毕后，除掉侧墙膨润土防水毯表面的塑料薄膜保护层，然后在转角部位按图中所示覆盖膨润土防水毯加强层，加强层塑料板表面向外铺设。
④膨润土防水毯覆盖在聚氨酯涂膜层的端部用封口胶条进行封口。
5.4注意事项
（1）成品保护
①成品保护应专人负责，并有成品保护记录。
进场膨润土防水毯材料须存放在搭设的雨篷内，防止受潮。
②防水施工期间无关人员禁止进入作业区域，参加施工及管理人员不准穿带钉的鞋进入作业区。
③已铺好的防水层，严禁直接在其上用手推车运输，严禁用坚硬物品碰撞防水层。
④膨润土防水毯施工完毕后及时办理隐检验收手续，及时施做保护层。
⑤混凝土强度没有达到要求前，严禁在其上堆放重物，堆放材料下垫方木。
（2）膨润土防水毯
①防水毯的搭接缝均应距阴阳角不小于250mm，侧墙防水毯从下往上铺设时，上幅必须压下覆防水毯。
②施工过程中应注意排水，保证地下水位于垫层下，确保基层不得出现明水流和积水，已经遇水提前膨胀得防水毯不得再使用，铺设在侧墙表面的防水毯遇水膨胀后应割除，然后重新铺设防水板。
③防水毯施工完毕后，应立即进行细石砼保护层施工，避免践踏损坏，应确保防水毯与基面密贴，不得出现鼓包，拉得过紧或悬空部位存在。
④防水层施工前，应确保穿墙管，预埋件均应施工完毕，防水层铺贴后，严禁在防水层上开洞，以免引起渗漏水。
⑤防水毯如破损则采取以下修补方法:
破损如为钉孔，用膨润土防水浆封闭即可。
其它较大的破损，先用膨润土防水浆将破损部位封闭，再用同质防水毯覆盖修补，补丁应大于破损边缘300cm，并用水泥钉固定;同时，必须用膨润土防水浆将补丁周边封闭。
⑥防水毯在雨，雪天气和5级风以上的天气中不得施工。
（3）涂膜防水层
①涂膜防水层不得有露底，开裂，孔洞等缺陷以及脱皮，鼓泡，露胎体和皱皮现象。
涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓，砂眼，脱层等现象。
成膜厚度不得小于设计要求。
②涂膜收口部位应连续，牢固，不得出现翘边，空鼓部位。
③涂层的预留搭接部位应由专人看护。
④施工期间不得掺溶剂稀释。
⑤分段分区涂刷，搭接长度大10cm，上下层宽度应错开1/3幅宽。
⑥涂膜防水层厚度采用针测法，即用大头针将针头刺入防水层，针头端部触及防水层，拔出后用卡尺量测涂料刺入深度，然后对被检查部位须用涂料修补，面积为10cm×10cm。
每100㎡检测一处，每处10㎡，且不少于3处。
当不合格时应再补涂，经检查符合要求后，才能进行下道工序。
⑦聚氨酯涂膜防水层施工完毕并验收合格后，应及时施做70mmC15细石砼保护层，在细石砼施工前，需在防水层上覆盖一层纸胎油毡隔离层。
浇筑细石混凝土时应精心施工，防止破坏防水层。
⑧发现基面起灰，用高压风吹再打底油，防止出现涂料与混凝土基面粘结不牢固，防止起鼓。
防水层与混凝土基面的粘着力不小于0。
5MPa。
6质量要求
6.1允许偏差和检查方法
主要施工允许误差表
序号项目名称表面平整度1混凝土垫层标高坡度厚度
施工允许偏差值10mm±10mm2/1000，且≯30mm<1/105mm检验方法靠尺水准仪水准仪尺量靠尺基面平整度
6.2验收方法
（1）工程中所需的防水材料均应采纳业主招标结果，无招标的材料技术性能指标应满足相应的国家，行标要求。
防水材料的检测应在现场由业主代表和监理取样检测合格，施工过程中接受抽检。
（2）防水混凝土质量要求
①防水混凝土的原材料，配合比，坍落度，抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
②防水混凝土的施工缝，穿墙管道，埋件等设置和构造，均需符合本方案要求，严禁有渗漏。
③防水混凝土结构表面应坚实，平整，不得有露筋，蜂窝等缺陷;埋设件位置应准确。
④防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0。
2mm，并不得贯通。
防水混凝土结构厚度允许偏差为±3，迎水面钢筋保护层厚度允许偏差为+5，-3。
（3）防水毯质量要
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