5S管理实施方法全面.docx
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5S管理实施方法全面
一、5S管理
1、5S定义
1.1一般整理整顿的定义
整理整顿是塑造良好工作环境的方法
其中“工作环境”包括：
*工厂周围、外围
*厂房建筑本身：
例墙壁等
办公室
工作现场（物件、机械设备及其配置）
地面：
空地、通道等
仓库场地
空间：
通风
光线：
照明
*厂内等等所有厂内外有形设备和无形条件的总称。
因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受明朗愉快的气氛，从而改变人的气质，提高效率。
而日本的5S，可以用说明书的形式加以说明：
5S说明书
现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现正是现代病的克星。
5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。
（成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养。
（效能）对任何疑难杂症均为有效。
（用法）后续说明
※注意：
开始服用后，请持续，切勿中途停用，中断药效。
1.2日本整理整顿的定义：
5S
日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在，而且系统，专业。
他们很干脆地将整理整顿简化为5个字，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做；这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。
其5S概念简述如下：
5S概念
项目
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）
定
义
*在工作现场区分需要与不需要的东西：
→保管需要的东西；
→撤除不需要的东西。
*将需要的东西加以定位放置，并放置整齐，加以标示，保持在需要时能立即取出的状态。
→定位之后，要明确标示
→用完之后，要物归原位
*将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
→勤于擦拭机器设备
→勤于维护工作场所
*维持清扫过后的场所及环境之整洁美观，使工作人员觉得干净而产生无比的干劲。
→现场时刻保持美观状态。
→维持前3S的效果
*通过讲上述4S活动，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守各项规章制定，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。
→改造人性
→提高道德品质
别
名
*分类
*红牌作战（大扫除）
*定位
*看板作战
*排除
*丢弃作战
*美观
*美化作战
*修身
*身夫作战
对
象
*主要清理工作现场被占有而无效用的“空间”
*主要在减少工作场所任意浪费的“时间”
*主要在清除工作现场各处所发生的“脏污”
*主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”。
*主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质。
原
则
*制订基准
*全体动员
*下定决心
*分门别类
*各就各位
*目视管理
*勤扫脏乱
*杜绝脏源
*落实制度
*清楚显示
*检查确保
*定型维持
*明辨是非
*遵守各项规章制度
*自主管理
目
的
*腾出宝贵的空间，充分利用有限的充分资源。
防止不良物品误用、误送。
*制造清爽的工作场所
*使工作现场物料整整齐齐（塑造目视基础），一目了然，节省找寻时间。
*减少伤害
*保证品质
*塑造高作业率的工作场所
*清除异常
*塑造洁净的工作场所
*提升公司形象
*养成良好的习惯
*塑造守纪律的工作场所
*营造团队精神
备
注
注意：
要有决心，不必要的物品就断然的加以处置，这是5S的第一步。
这是提升效益的基础
总之，日本推行的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”之5S,比较专业、系统，其涉及的范围──办公室、车间（现场）与仓库。
而不同于中国的“整理整顿”之随意性、不系统性、不专业性。
5S活动是日本企业提高质量的有力工具，也是我们需要学习实施的。
其五个概念之关连如下：
5S关连图
第1个S
整理
区分“要用”与“不要用”的东西
第2个S
整顿
第3个S
清扫
将要用的东西将不要用的东西
地点
物品
定世间
定出位置放置澈底清扫干净
第4个S
清洁
时时保挂美观、干净
第5个S
素养
人使员工养成好习惯
遵守各项规章制度
5S活动的重心：
素养（修身）
*整理、整顿、清扫、清洁对象是“场地”、“物品”
*素养（修身）的对象是“人”
5S活动──始于素养，终于素养
一切的活靠“人”，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推进行5S易于流于形式，不易持续。
提升素质主要靠平时经常的教育训练，认属企业，参与管理，才能收到效果。
素养的实践始自内心而于形式之于外，由外在的表现再去塑造内心。
*整理：
在心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念。
*整顿：
在心中就有“将应有的定位”的想法。
*清扫：
在心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是“耻辱”的想法。
*清洁：
心中随时保持清洁，保持做人处事应有态度的想法。
*素养：
心中不断的追求完美的想法。
总之，5S活动是一种人性提高，道德提升的“人性教育”活动，它的最终目的在于教育人：
心变则在态度变
态度变则行为变
行为变则习惯变
注意：
要推行5S得先了解5S所产生的影响，要推行5S更要有“心”去做，这个心要的是“决心”。
事例：
*员工应确实遵守作息时间，按时出勤。
工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑，离开工作岗位，呆坐，看小说等）
服装整齐，戴好识别卡
待人接物，诚恳有礼
爱护公物，用完归位
不可乱扔纸屑、果皮
2、推行5S活动的目的与效益
2.1企业推行5S与未推行5S之比较
*根据日本安全卫生管理专家加藤多先生的说明。
5S不良会产生下列不良结果：
*影响员工工作情绪；
*造成职业伤害、灾难；
*减少设备精度及使用寿命；
*因标识不清而造成误用；
*阻碍生产效率；
*影响工作或产品质量。
因此，企业推行5S的理由如下：
①为了提供一个舒适的工作环境；
②为了提供一个安全的作业场所；
③为了提升全体员工的工作热情；
④为了稳定产品的质量水平；
⑤为了提高现场的工作效率；
⑥为了增加设备的使用寿命；
⑦为了塑造良好的公司形象；
⑧为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房。
2.2推动5S是为-------？
1、舒适的
5S
工作环境
8、让用户2、安全的
参观的厂房作业场所
7、良好的3、员工的
公司形象工作热情
6、设备的4、现场的
使用寿命生产效率
5、产品的
质量水准
2.35S的效益
5S项目
活动对象
实施效果
目的
整理
Seiton
空间
*减少库存量
*东西不会遗失
*清除多余的架子、橱柜
*有效地利用空间
*消除资源浪费
提高工作效率
整顿
Ssiton
时间
*减少浪费和不必须的作业
*缩短换线、换工具夹具的时间
*工厂安全
*创造一目了然的现场
消除“寻找”
清扫
Seiso
脏污
*提高设备性能
*消除设备故障
*提高生产质量水平
*贯彻保养计划
*减少生产误用
提升作业质量
清洁
Seiketsu
异常
*美化工作场所环境
*遵守国家安全法规
*增加客户的信心
*根除发生灾害原因
*延长使用寿命
创造明朗现场
素养
Shitsuke
人员
*减少不注意的因素
*培养良好的人际关系
*遵守规定事项
遵章守纪
二、5S各要素之具体内容推行步骤（含各项标准）
整理
1、创造空间
2、天地之利
3、场地利用
5S推进层次图
安全保健
整顿
清扫
现场美化
清洁
素养
最终目标
（推行演变过程：
形式化→行为化→习惯化）
1、整理的推行方法：
总概
第一、深刻领会开展目的，建立共同的认识。
第二、对工作场所全面检查。
第三、对现场物品逐一确认“要”与“不要”。
第四、订定“需要”的基准。
第五、对不需要的东西进行“红单作战”（大扫除）。
第六、不需要的物品处理。
第七、需要物品调查使用频率，决定合理存量。
※“整理”是一种“分类”的动作；
预估困难：
执行过程中的思想情绪
不丢，保管麻烦。
丢，舍不得。
到底要选哪一类？
好好考虑吧！
5S操作开始，就要下决习，不必要的
物品应断然加以处置，这是5S的第一步。
第一：
深刻领会开展目的，建立共同的认识，其具体方式如下：
*确认不需要的东西，多余的库存造成许多浪费。
──对此，可以进行模拟实验。
*向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会）
*下达整理的决心
*不需要的东西，规定不能带入厂内
第二：
对工作场所，进行全面检查
点检出那些东西是不需要的东西以及多余的存存，兹举例说明如下：
序号
场所
具体内容
1
办公场地
（包括现场办公桌区域）
①办公桌、文件框、书籍、档案、图表、置物架等物品（含私人物品）
②过期的表单、文件、资料
③测试品、样品
④公告栏、看板
⑤墙上标语和月历
2
地面
（特别注意内部、死角）
①机器、设备大型工模夹具
②不良的半成品、材料
③置放于各个角落的良品、不良品、半成品
④油桶、油漆、酒精、粘接剂
⑤垃圾筒
⑥纸屑、竹签、小部件
3
室外
①堆置在场的生锈材料
②料架、垫板上之未处理品
③废铁
④杂草、扫把、拖把、纸箱
4
工模夹具架上
①不用的工模夹具，损坏的工模夹具
②是否有其它非工模夹具之物品
③破布、手套、酒精等消耗品
④工模夹具（箱）是否合用
5
小仓库
①原材料、呆料、废料
②储存架、柜、箱子
③标示牌、标识、垫析
6
天花板
①配线配管
②蜘蛛网
③单位、部门的指导牌
④吊灯、日光灯
第三、工作现场进行全面盘点，并可就现场盘点之所有现场物品，东西逐一确认，判明那些是“要”，哪些是“不要”的。
第四、根据上面之确认，对各类物品订出整理“需要”与“不需要”的标准。
（其目的是能让员工根据其进行判别，方便红牌作战）
例：
长期不用设备
例：
一次性消耗品作垃圾处理（如胶袋、纸皮、表格等）
例：
过期的表单、文件、资料、生产现场堆积之物品、办公政权、文件柜、置物架之物品、办公区及料仓之物品、私人物品
如何区分“要与不要”的物品，大致可用如下的方法来区分：
①不能用不用
②不再使用废弃处置
③可能会再使用很少用
④6个月──1年左右用一次放储存室
少使用
⑤1个月-3个月左右用一次
经常用
⑥每日──每周用一次放工作场所边
以上的①②应及时清出工作场所，作废弃处理
第③④⑤应及时清出工作场所，改放储存室
第⑥项留在工作场的附近处。
第五、对不需要物品进行“红牌作战”（大扫除）
*“红牌作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需物品”，不管是谁，都可以采用，是整理所运用的技巧之一。
*红牌作战之对策
a库存品
b工作场所
c机柜设备
d空间、地面
第六、不需要物品之处置
实施再分类
依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专业保管。
第七、对需要物品使用频率进行分析，并决定其合理存量
*“整理”需阶段性定期进行。
2、整顿推行方法：
总概
第一、落实整理工作
第二、规划放置场所及位置
第三、规划放置方法
第四、划线定位
第五、标示
第六、摆放整齐，明确
*“整顿”是承接整理后的一个动作。
工作场所经过整顿定位划线，通常都会有很大的改观。
这种改观让全体员工感觉现场整齐明亮许多，也比未整顿之前有制度许多，这是明朗化的效果，此时，再实旋“看板作战”测底标示，则更能达到“一目了然”的境地，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。
整顿主要的改善对象在“时间”，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”、“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟找寻东西，这30分钟就是一种浪费。
“寻找”的时间，越少越好。
为什么会产生“寻找”呢？
※其原因不外下面“四无”
*无整理：
不需要的东西太多了┄┄发生寻找扔首要原因。
*无定位：
没有规定放置的地方。
*无标示：
没有设定标示。
*无归位：
没有放回所规定的位置。
※要完全消除“寻找”，必须做到下列几点：
*撤除不需要的东西。
（依整理做法）
*整理出放置的地方。
*规定放置的场所。
（依物品使用频率）
*标示出放置的场所。
a场所标示b品名项目标示
*物件本身标示。
*在工程管理表中，记入所取物品之场所标示。
*不断地检查、纠正、养成经常整顿的好习惯，以便长期维持。
※那么，如何进行整顿，其具体步骤如下:
第一：
落实整理工作：
参考“整理“的重点来进行。
第二：
规划放置场所及位置：
*经整理所留下的需要的东西，物品都要定位。
（决定放置场所及位置，并依使用频率，来决定放置场所）
*首先以黄线明确区分通道与作业区域。
△考虑搬运灵活，切忌随意放置。
△堆高要限定高度。
*不良品箱要放置明显处。
*不明物品不放于工作场所。
*看板要置于明显看到的地方，且不防碍看现场的视线。
*危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方。
△无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”的牌子，并将理由、时间注明其上。
△堆高要限定高度。
第三、规划放置方法：
*置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式
*在放置时，尽可能安排物品的先进先出。
*昼量利用架子，经立体发展，提高收容率。
*同类物品集中放置。
*架子、柜子内部要明显易见。
*必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。
*清扫器具以悬挂方式放置。
第四、划线定位：
*一般定位方式使用：
a油漆（宽7-10）
b定位胶带（宽7-10）
*一般定位工具：
a长条形木板
b封箱胶带
c粉笔
d美工刀等
*定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：
工作区域，置放待加工料件。
绿色：
工作区域，置放加工完成品件。
红色：
不良品区域。
蓝色：
等判定、回收、暂放区。
*定位形状，一般有下列三种：
a全格法：
依物体形状，用线条框起来。
b直角法：
只定出物体关键角落。
c影绘法：
依物体外形，实际满者。
第五：
标示：
*标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点。
标示可分下列三种：
a场所标示
如：
QA办公室、生产部办公室、生产一课、检查区
b品名项目标示：
xx冰箱、xx空调
*标示之后，可以避免误取、误用减少工作时之失误。
第六：
摆放整齐，明确。
注意需达到的效果：
其一、要用的东西，随即可取得。
其二、不光是使用者知道，其它的人也能一目了然。
事例：
a个人的办公桌上、抽屉。
b文件、档案分类、编号或颜色管理。
c原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。
d通道、走道畅通
e消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放。
*“整顿”需阶段性进行。
3、清扫的推行（方法）步骤：
总概
第一、落实整理工作。
第二、招待例行扫除、清理脏秽。
第三、调查脏污来源，彻底根除，杜绝。
第四、废弃物置放区之规划定位。
第五、废弃物（不需要的物品）之处置。
*建立清扫基准，共同遵行。
第一、落实整理工作：
在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施
“红牌作战”大扫除。
定期进行“红牌作战”
红牌作战后“不需要”物品之处理。
第二、执行例行扫除、清理污秽。
*规定例行扫除与时段，如：
*每日5分钟5S。
*每周60分钟5S。
*每月60分钟5S
*全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫。
*主管要亲自参与清扫，以身作则。
*要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
a洗净地面油污。
b清除机械深处的端子屑。
c擦拭工作台、架子之上、下部位。
d窗户或门下护板。
e桌子或设备底部。
f卫生间之地板与壁面等。
第三、调查脏污的来源，彻底根除。
*确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a在电池外壳上造成斑点，使外观不良。
b在PCB板上造成短路，特性不良。
c造成卷线的不平整，影响外装质量。
*调查脏污的源头。
*检讨对策方案。
第四、废弃物放置区的规划、定位。
*室内外主要出入点放置垃圾或垃圾箱。
第五、废弃物（不需要物品）的处置。
*不需要之物品坚决丢掉。
第六、建立清扫标准，共同执行。
*规定组别或个人“清扫责任区”公告说明。
*如有必要责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平。
*建立“清扫标准”供清扫人员遵守。
*“清扫”需定期进行“大清扫”。
4、清洁的推行方介绍：
总概
第一、落实前3S工作。
第二、设法养成“洁癖”的习惯。
第三、建立视觉化管理模式。
第四、设定“责任者”制度，加强执行。
第五、配合每日清扫做设备清洁点检。
*整理、整顿、清扫是“动作”
而清洁，则是“结果”，即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”。
清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”，在积极方面，则是“美化正常”，也就要维持前3S的之结果，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作。
使“异常”现象能无所遁形而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态。
清洁的维持与厂房环境之新旧没有关系，一个新厂房如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之，一个20-30年以上的老厂房，如果3S一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流的工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已。
一个时刻清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量与提高公司形象，因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
第一步、落实前3S执行
*彻底执行前3S各种动作。
*如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示废弃物盛桶，势必成为新的污染而造成困扰。
*主管要身先士卒，主动参与。
*多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛。
第二步、人：
设法养成“洁癖”的习惯。
*没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭。
*环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检。
*懒得做点检，“异常”发生了也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题。
*洁癖是清洁之母也是零异常的基础。
*设法通过教育培训，参观5S做得好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”。
*3S意识之维持，有助于洁癖的养成。
第三步、现场：
建立视学化的管理方式（及时清除异常）
*籍整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地，物品明朗化之现场，是达到目视管理之要求。
*如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常。
*除了场地、物品之目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
*对“异常”采用红牌战术。
（目的：
让大家一看就明，一目了然，避免过多解释而降低工作效率。
）
第四步、设定“责任者”，加强执行。
*“责任者”，（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且线贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
第五步、配合每日清扫做设备清扫点检表
*建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）
*将点检表直接悬于“责任者”旁边
*作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假。
*主管必须不定期复查签字，以示重视。
▲主管随时巡查纠正，带动气氛
*有不对的地方，一定要沟通、纠正。
5、素养的推行方法：
总概
第一、落实持续推动前4S活动。
第二、靠共同的制度保证继续推动前4S活动之步骤。
首先、将各种规章制度目视化。
然后、实施各种教育培训。
再者、违犯规章制度的要及时给与纠正。
注：
推动各种精神向上活动。
素养，是5S的重心。
因此，素养不但是5S的“最终结果”，更是企业经营者和各级主管所期和“最终目的”，因为如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。
那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺纪律的的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
第一步、继续推动前4S活动
*前4S是基本动作，也是手段。
主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯。
*通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成一种保持整洁的习惯。
*前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成。
*一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实。
*5S活动经过一段时间的运作，必须进行检讨总结。
第二步、要靠共同的制度保证继续推动前4S活动，其具体步骤如下：
首先、共同遵守的规章制度。
a厂规厂纪。
b各项现场作业标准。
c生产过程工序控制要点和重点。
d安全卫生守则。
e服装仪容规定。
等各种规则或约束在制订时，注意：
其一、要对公司或管理有帮助。
其二、员工能接受。
其次、将各种规章制度目视化。
*目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解。
*规章制度目视化的做法如下：
a订成管理手册。
b制成图表。
c做成标语、看板。
d制成卡片。
*目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
再是、实施各种形式的教育培训。
*所进人员的教育培训和讲解各种规章制度。
*对老员工进行新订规章的讲解。
*各部门利用早会、晚会时间进行5S教育。
△籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
最后、违犯规章制度之处置：
a违犯规章制度的要及时给予纠正：
*身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去。
*在纠正指责时，切忌“客气”、“客气”处理不了事情。
*强调因事纠正，而非对人有“偏见而指责”
b受批评指责，立即改正
*要被纠正者，立即改正或限时改正。
*杜绝任何借口：
“现在在作业中，所以无法……”等之类说词。
*要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
推动中注意项：
1、推动各种精神上的活动。
*早会、晚会。
*开展礼貌活动。
*实施适合本公司员工自主改善活动。
2、推动方针政策和目标管理。
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