道路工程施工组织设计1.docx

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道路工程施工组织设计1

第一章施工组织总体设想、方案针对性及施工段划分

一、前言

泰州中国医药城海陵南路延伸道路工程全长1756.194米，设计标准为城市次干道标准，设计计算行车速度50Km，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。

2.3.4沥青混凝土下面层摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳或基准梁，高程控制桩间直线段宜为10m，曲线段宜为5m。

当采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不应少于1000N。

中、表面层应采用18m浮动基准梁作为基准梁装置，摊铺过程中和摊铺结束后，设专人在浮动基准梁和摊铺机履带前进行清扫，及时对滑靴进行清理润滑，保证其表面洁净无粘着物。

2.3.5摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的23高度，使全断面不发生离析现象。

2.3.6摊铺过程中设专人检测摊铺温度、虚铺厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。

2.3.7沥青混合料摊铺预压密实度采用经过对比的核子密度仪检测，对比时相关系数γ值不得小于0.98，中、下面层密实度不宜小于85%，上面层密实度不得小于90%。

2.3.8所有路段均应采用摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。

摊铺时，将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点，并在地面上铺垫钢构，由人工进行扣锨摊铺，用耙子进行找平2-3次，但不应反复刮平，以免造成混合料离析。

在施工过程中，应对铁锨、耙子等施工工具进行加热，再蘸少许柴油与水混合液（但不要过于频繁），找平后及时进行碾压。

2.4碾压

2.4.1沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。

（1）初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用6-14t振动压路机进行静压1-2遍。

初压温度不宜低于1200C，碾压速度为1.5-2km，再换位置插入，直到插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。

（3）对少量未消解部分和慢化生石灰块，要过1㎝筛孔的筛子。

（六）土料不过筛

1.现象：

土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。

2.原因分析：

（1）土料粘性较大，结团，未打碎。

（2）对土料内含有的建筑渣土，未过筛。

3.危害：

素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土块，就等于在坚固的板体内含有软弱部分；灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“疖子”，有损板体的整体性，都是造成板体损坏的薄弱环节。

4.治理方法：

所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要通过2㎝筛孔的筛子；机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等消除，2㎝以上土块含量不得大于3%。

（七）灰土过干或过湿碾压

1.现象：

掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量较大；往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。

过程中，碾压出现颤动、扒缝现象。

2.原因分析：

（1）土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

（2）所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态下碾压。

3.危害：

灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。

过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀；过干的灰土层，只在表面洒水，只能使表层达到较高密实度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。

这样将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的寿命。

4.治理方法：

（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。

同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定温度，能加速结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

（2）取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。

如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时进行碾压。

如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。

E、水泥稳定碎石基层的质量通病及防治

1、7d无侧限抗压强度不达标

治理方法：

加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。

加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。

加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。

加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。

2、摊铺时粗细分离

现象：

摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）

危害：

强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。

治理方法：

加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

3、压实度较差

治理方法：

加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。

4、基层出现松散现象

治理方法：

加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。

养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。

5、平整度差

治理方法：

加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。

6、标高控制差

治理方法：

加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：

有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。

F、沥青混合料路面的质量通病及防治

沥青混合料路面在北方使用极为广泛，因为它较水泥混凝土路面施工周期短，铺筑速度快，故此，在北京地区因为使用的比较多，发现的质量缺陷也多。

（一）路面平整度差

1.现象：

沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

2.原因分析：

（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则庆功。

（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度差。

（3）料底清除干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底层上的料底清除干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

为了更深一步认识这一主要影响路面平整度的通病，再以图示和数据来剖析一下，因底层平整度差，虚摊厚度不一致，造成路面平整度差的原因。

以沥青混凝土路面为例，按压实系数K=1.3计算，那么铺筑H=5㎜沥青混凝土，它的虚铺厚度（），再清除敷料，进行搂平碾压，或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。

（3）在设计和施工中采用下列措施，防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。

1）控制基层施工中，压实时的含水量，采用（0.9×最佳含水量）的含水量监控时，可降低其干缩系数。

2）设计中，在半刚性基层上，加层厚≥10㎝的沥青碎石，或厂拌碎石联结层，可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。

3）在半刚性基层材料层中，掺入30%-50%的2-4㎝粒径的碎石可减少收缩裂缝，并提高碾压中抗拥推的能力。

4）对半刚性基层碾压后潮湿养护，随气候湿度不同，至少5-14d为宜。

（4）控制沥青混合料所用沥青的延度，或进行低温冷脆改性。

拌制沥青混合料时，防止加热过度，避免沥青混合料“烧焦”。

5.治理方法：

（1）对于碾压中出现的横向微裂纹，可在终碾前，用轮胎碾进行复压，往往可予以消除。

（2）对由于半刚性基层开裂反射上来的裂缝，缝宽在6㎜以内的，可用热沥青灌缝。

缝宽大于6㎜的，并裂缝内杂质处理干净后，用沥青砂或细粒式沥青混凝土进行填充、捣实，并用烙铁封口，撒砂，扫匀。

（3）对无变形不严重裂缝可在路面干燥条件下，按

（2）条方法处理；对无裂、轻微龟裂，可采用刷油法处治，或进行小面积的喷油封面，防止渗水使裂缝扩大。

（四）路面沉陷性、疲劳性裂缝

1.现象：

（1）路面产生非接茬部位不规则纵向裂缝，有时伴有路面沉陷变形。

（2）在雨水支管部位出现不规则顺管走向的裂缝；在检查井周围出现不规则裂缝。

（3）成片状的网状裂缝（裂块面积直径大于30㎝）和龟背状的裂缝（裂块面积直径大于30㎝）。

2.原因分析：

（1）出现不规则的纵向裂缝和成片的网状裂缝，多属于路基或基层结构强度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。

（2）雨水支管多数处于路面底基层或基层中，支管肥槽回填由于不易夯实，造成局部路面强度削弱面发生沉陷和开裂，是路面最早出现的裂缝之一。

（3）龟背状裂缝多属于路面基层结构强度不足，支承不住繁重的交通荷载，或沥青面层老化而形成，在车行道中，长条状网裂（网眼宽20㎝左右，长50-60㎝的网裂）多数属于路面结构在重复行车荷载作用下，发生疲劳破裂的裂缝。

（4）路面结构层中有软夹层，如石料质软、含泥量大，尽管其他结构层强度足够，仍会发生沉陷、网裂和龟裂。

（5）碾压中，由于沥青混合料表面过凉，里面过热，当摊铺层较厚时，用重型压路机碾压会引起路面表层切断，在第一遍碾压中，出现贯穿的纵向裂纹。

3.危害：

（1）外界水会沿路面裂缝渗入路面基层，甚至渗入土基，造成其承载能力下降，使路面过早损坏。

（2）裂缝部分，特别是裂缝密集的龟裂部分，受水浸入和车辆反复荷载的冲击，更会加速路面出现坑槽，车辙等严重损坏。

4.防治措施：

（1）对雨水支管肥槽，采用水泥稳定砂砾或低标号混凝土处理，防止路面下沉开裂。

（2）提高路面基层材料的均匀性和强度，如北京地区使用的石灰粉煤灰砂砾，即要保证其级配的均匀性和设计强度（无侧限抗压强度R7≥0.7MPa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免强度裂缝，减少温度裂缝。

（3）按照第二章的要求治理好路基的质量通病，防止路基下沉所造成的裂缝。

（4）要注意对沥青混合料外观质量的检查，矿料拌合粗细要均匀一致，粗骨料的表面应被沥青和细矿料均匀涂复，不应有花白料或油少、干枯现象。

（5）检查井周围，在路面底层铺筑后再将检查井升至路面高所留下的肥槽，用低标号混凝土补强处理。

（6）对于出现的网裂、龟裂等采用下述方法处理：

1）由于土基、基层破坏所引起的裂缝，分析原因后，先消除土基或基层的不足之处，然后再修复面层。

2）龟裂采用挖补方法，连同基层一同处治。

3）轻微龟裂，可采用刷油法处理，或进行小面层喷油封面，防止渗水扩大裂缝。

（五）路面边部压实不足

1.现象：

路面边缘部位，局部未碾压密实，表层呈松散状态，或“睁着眼”，一经车辆碾压有掉渣现象。

2.原因分析：

（1）在路面边缘部位，基层碾压不到位，碾压面层时，基层跟着下沉，面层得不到基层足够的反作用力，面层便压不实。

（2）安栽道牙的废槽未夯实，同样产生上述情况。

（3）未控制基层边缘平整度，在边缘出现“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑洼部分压不实，呈“睁眼”现象，或出现局部长度上低洼，碾轮压不着，出现松散掉渣。

（4）逢有障碍物，碾子靠不了边，也未用小型夯实工具（如墩锤、烙铁、震动夯）夯实。

3.危害：

烂边掉渣属面层结构性损坏，是外观质量上的重要缺陷，经不住水浸、冻融、风蚀、车轮创压，易出坑槽。

严重时还会波及基层的损坏。

4.防治措施：

（1）碾压基层时要标出准确的路边边线，一般应超宽碾压每侧不小于15㎝。

碾压密度不能低于路中部位的密实度。

（2）安栽道牙的废槽，要加用小型夯具做特别夯实。

（3）边缘，特别是路边缘以内50㎝范围内的底层平整度，不能低于路中间部位的平整度。

（4）对边角及有障碍物碾压不到的部位，要使用热墩锤、热烙铁或平板震动夯夯实。

（六）路面松散掉渣

1.现象：

路面成活后，局部或大部表层未能碾压密实，呈“睁眼”或松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

2.原因分析：

（1）常温季节由于沥青混合料在运输途中时间过长，未加保温，或到工地后堆放时间过长。

北方冬季施工，未坚持“三快”（快卸、快铺、快压）或运输保温不好，油温低于摊铺和碾压温度，或找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢。

（2）沥青混料炒制过火（烧焦），沥青结合料失去粘结力。

（3）沥青混保料的集料潮湿，或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；或冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

（4）沥青混合料油石比偏低，细料少，人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状；或跟碾刷油滴洒路面，破坏沥青粘聚矿料作用面掉渣、脱落。

（5）低温季节施工，路面成型较慢或成型不好，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散、脱落。

3.危害：

油温低于碾压温度和混合料炒制过火，都不能达到要求的密实度，经车辆反复碾压，路面逐渐松散脱落、出坑，严重时会完全失去道路的使用功能－平整度。

即使局部掉渣也会造成局部返工的后果。

4.防治措施：

（1）要掌握和控制好三个阶段的温度，并应有测温记录。

三个阶段的温度参见表。

沥青类路面施工中，沥青混合料温度要求表

沥青混合料类别

作业工序

常温（0C）

冬季（0C）

沥青混凝土

及黑色碎石

到工地

摊铺

碾压

80-100

≥90

碾压终了

≥60

≥60

密级配中

粒式沥青

混凝土

到工地

摊铺

碾压

80-100

≥90

碾压终了

60-70

≥60

黑色石屑

沥青砂

到工地

摊铺

90-120

碾压

60-80

≥90

碾压终了

≥50

≥60

各种材料

找补

≥70

≥70

（2）沥青混合料是热操作材料，应做到（特别是冬季尤应做到）快卸、快铺、快碾压的“三快”方法，当测定地表温度低于5℃时，停止摊铺。

（3）要注意对来料进行检查，如发现有加温过度材料，则不应该摊铺。

（4）因气温低施工的沥青混合料面层有松散，但不扩大的情况时，可在气温上升后，将松散脱落部分重新摊铺压实；如细矿料有散失，则应采用喷油封面处治；气温较低季节需治理时，可用乳化沥青封面。

（5）松散程度较重，主集料或面层的下层仍属于稳定时，可采用封面法将松散部分封住。

（6）对小面积掉渣麻面，可局部薄喷一层沥青，撒料压实；大面积掉渣麻面路段，可在气温升至10℃以上时，清扫干净，做局部喷油封面（沥青0.8～１.0kg㎡）后，撒布3～５㎜（或５～８㎜）石屑或粗砂（每1000㎡用料5～8m3），并扫匀压实。

（七）路面啃边

1.现象：

多数发生在安砌平道牙的路边缘，车轮经常靠边的路段在平道牙以里30㎝以内路面纵向所掰裂下沉。

2.原因分析：

（1）路基或路面基层碾压不到位，路面铺筑在未经压实的底层上，一经车轮碾压便发生局部下沉掰裂。

（2）路肩部分未经压实，一经车轮碾压，路肩下陷，引起路牙外倾，路边掰裂。

（3）路边积水下渗，使土基和基层降低稳定性，造成路边下沉掰裂。

3.危害：

路边掰裂后，雪雨水会大量浸入，加剧对基层结构和土基的侵袭，在车轮的不断冲击下，将会造成下沉、坑洞、会向路幅内逐步深入蚕食，扩大路面的破坏面积。

4.预防措施：

（1）对填土路基，包括路面基层以外的路肩应做到分层超宽碾压，最后削坡，以保证包括路肩在内的全幅路达到要求密实度。

（2）路面完工后，要修整压实土路肩，路肩横坡不小于2%，利于排水。

如果采用路肩纵向排水，通过水簸箕排向路外的，路肩纵坡要顺畅，不能积水。

（3）安砌道牙的内外废槽要用小型夯具作充分夯实。

5.治理方法：

（1）挖出破损边缘，切成纵、横向正规的断面，并适当挖深，采取局部加厚边部面层的办法修复。

（2）改善路肩，使路肩平整、坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩应有的横坡度，以利排水。

（3）用砂石料加固路肩，或在路面边缘加设较重型路缘石，使其表面与面层齐平，防止啃边。

（八）路面接茬不平、松散,路面有轮迹

1.现象：

（1）使用摊铺机摊铺或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差，或在接茬处出现松散掉渣现象。

（2）两次摊铺的横向接茬不平，有跳车。

（3）油路面与立道牙接茬或与其他构筑物接茬部位留有轮迹。

2.原因分析：

（1）纵向接茬不平，一是由于两幅虚铺厚度不一致，造成高差；二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，经碾压后，不实，出现松散出沟现象。

（2）不论是热接或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚的偏差和碾轮在铺筑端头的推挤作用都很难接平。

（3）油路面与立道牙或与其他构筑物接茬部位，碾轮未贴边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位坑洼不平松散掉渣，或留下轮迹。

3.危害：

（1）纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击，雨雪侵蚀，易出坑损坏。

（2）横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。

（3）边缘部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水渗入基层和路基，会降低其强度和稳定性。

4.防治措施：

（1）纵横向接茬均需力求使两次摊铺虚实厚度一致，如在碾压一遍发现不平或有涨油或亏油现象，应即刻用人工来补充或修整，冷接茬仍需刨立茬，刷边油，使用热烙铁将接茬熨烫平整后再压实。

（2）对道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到不部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烽铁，夯烙密实，并同时消除轮迹。

（九）路面泛油、光油

1.现象：

路面的沥青上泛至表面，形成局部油层，或由于行车作用，矿料磨光，路面形成摩阻值小的光面。

2.原因分析：

（1）层铺法施工，沥青用量过大或矿料不足，或矿料过细，不耐磨耗。

（2）层铺法在低温季节施工，路面未成型，嵌缝料散失，面层沥青量相对变大。

（3）采用下封层时沥青用量过大。

（4）拌和法表面处治的油石比过大或沥青稠度过低。

3.危害：

泛油及光面均恶化路面的摩阻，降低坑滑能力，易引发交通事故。

4.防治措施：

（1）用适当粒径的矿料进行罩面，提高路面粗糙度。

（2）根据泛油程度不同，在高温季节撒铺不同规格和数量的矿料。

撒料时应掌握先粗后细，少撒、勤撒的原则。

然后用重碾强行将矿料压入光面。

（十）检查井与路面衔接不顺

1.现象：

路面上的各类检查井较路面高突或低洼，或井周路面下沉、碎裂。

2.原因分析：

（1）检查井周围土基回填不实，路面基层密实度不够，造成井周下沉。

（2）升降检查井时，检查井圈未与路面高度和路面纵、横坡吻合。

（3）检查井圈缺乏足够的水泥砂浆和水泥混凝土固结牢固，经车辆创压后活动，致使井周路面结构碎裂。

3.危害：

（1）检查井与路面衔接不平顺，造成跳车，降低车速，同时加大对井周路面的冲击，致使井周路面过早破坏出坑。

（2）检查井高突和低洼形成路面上的障碍，行车中常出现躲闪检查井，易引发交通事故。

4.治理方法：

（1）检查井周的回填土，应从检查井废槽底开始用动力夯转圈分层夯实，遇上质不好时，井周要回填石灰土。

松散材料的路面基层，凡不易夯打密实部分，可填筑低标号混凝土。

（2）为了使井周路面基层松散材料能够压实和保证检查井与路面衔接平顺，可在路床顶面或在石灰土基层顶面将检查井用钢板盖死，将井位用栓点法拴牢，将路面中面层以下结构同其他部位一起摊铺碾压成活后，再将检查井挖出，升至表面层高程，废槽填筑低标号混凝土，然后一并铺筑表面层，这样可免于后补井圈。

（3）不论是新铺路面还是旧路加铺面层，在升降检查井时，检查井圈的升降高度要用小线仔细校核，使井圈与路面高度和纵、横坡完全吻合。

（十一）雨水口较路面高突或过低

1.现象：

（1）雨水口建在路面纵、横坡的高点。

（2）雨水口口圈安砌高于周围路面或低于路面过多。

（3）雨水口本身高程适宜，但附近路面未接顺，多数表现雨水口上游路面高突。

2.原因分析：

（1）设计失误，施工单位未提出变更，或因纵坡有变更，雨水口位置未随之变更，把雨水口砌在高点。

（2）雨水口安砌口圈未认真按雨水口所在的位置控制高程，或雨水口高程准确而路边高程失控，造成雨水口与路面间相互不协调的高差。

（3）雨水口周围路面未按标准图要求的做法接顺。

3.危害：

（1）雨水口本身高突或雨水口上游路面高突，都起不到应有的排水作用，造成路边积水，侵蚀路面结构，积水下掺侵袭基层和土基。

（2）雨水口过低，形成行车、走路“跳坑”，不利安全，且常经车载冲击，易损坏。

4.防治措施：

（1）施工都必须注意到雨水口的位置，不能设在路面的高点，应随着路面坡度的变更而变到最低点。

（2）雨水口口圈的安放，都应以该雨水口所处位置的高程做依据，同时，雨水口上下游路面高程也应同步控制，不应有任何随意性。

（3）雨水口周围路面，应按标准图和质量标准的要求，高于雨水口顶面1～2㎝（2㎝较为合适），雨水口上下游接顺长度不小于1m，侧面不小于50㎝。

（十二）雨水口井周及雨水口支管槽线下沉

1.现象：

（1）在不设路边平石（缘石）的路面上，当碾压路边时，雨水口上下游废槽处下沉，出现两个深浅不等的洼坑。

（2）经雨季雨水口侧边废槽下沉。

（3）雨水口支管槽线上面的路面下沉。

2.原因分析：

（1）为了方便路面基层碾压，雨水口大多在路面基层成活后，才挖槽砌筑，因怕雨水口圈压坏，雨水口上面避免上碾，故雨水口废槽压不着，基层松散材料又不好夯实，当碾压成层时会发生雨水口废槽处（上下游）下沉。

（2）即使雨水口废槽已夯实，但在碾压面层时，碾轮自雨水口上滚下时，是由刚性进入柔性，有个冲击力，也易砸坑。

（3）雨水口侧边废槽一般比较窄，为好下夯，又未采取特殊夯实措施。

（4）因雨水口深度受限，支管埋深较浅，为便于碾压常在基层成活后再挖槽实支管，回填土未认真夯实，基层松散材料用小型夯具又难以夯实。

3.危害：

（1）雨水口井周下沉，造成井周积水，影响进水效果。

积水下渗侵袭路面结构和土基，降低路面强度。

（2）支管槽线下沉，造成跳车，加剧槽线附近路面的损毁。

（3）外观质量受到严重影响。

4.治理方法：

（1）雨水口废槽宽度一般较窄，应每砌高30㎝即将井墙外废槽用小型夯具分薄层夯实。

如路面基层属于松散材料，栉中在松散材料中掺拌少量水泥后予以夯实或用低标号混凝土填实。

（2）也可在未安砌口圈前，将雨水口盖上木板，用碾子压实废槽回填的松散材料；如松散材料超厚，下层仍须用小型夯具夯实，否则不易压实，也会挤坏井墙。

（3）雨水口支管槽线回填应分层细夯，如胸腔和下层夯实有困难，可用低标号混凝土填筑，表层松散材料仍须用压路机压实。

（4）如果碾压面层材料时，雨水口上下游有少量下沉，应注意用沥青混合料进行找补与夯实。

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