完整升级版顺泰施工组织设计方案.docx
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完整升级版顺泰施工组织设计方案
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1、施工方案总体部署
1.1编制依据
1.2工程简介
1.3组织管理及总体目标
2、厂内加工制作
2.1加工部署
2.2材料供应计划及质量控制
2.3加工工艺流程及技术措施
2.4涂装处理工艺
2.5包装、搬运、堆运、装卸、运输
3、现场安装
3.1准备工作
3.2施工测量
3.3钢结构施工
3.4屋面、墙面系统安装
4、工程质量保证措施
4.1组织机构保证
4.2设计、翻样保证
4.3原材料采购保证
4.4加工制作保证
4.5安装施工保证
4.6现场焊接保证
4.7成品及半成品保护措施
4.8安装、售后服务承诺及其他
5、施工安全目标及保证措施
5.1安全目标及措施
5.2安全事故的预防
5.3施工现场的安全管理
6、现场文明施工管理
6.1现场文明施工
6.2环境保护及环卫管理
6.3一般措施
6.4施工配合措施
7、施工计划
7.1主要机具使用计划
7.2劳动力计划
7.3工期保证措施
8、施工协调措施
第一章、施工方案总体部署
§1.1编制依据
（1）甲方提供的施工图纸及相关标准图集；
（2）国家相关的施工技术规范及标准；
（3）我单位《质量保证手册》、《质量体系程序文件》；
（4）我单位长期积累的丰富施工组织经验及施工能力；
§1.2编制原则
（1）本施工组织设计编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则，四是满足业主要求的原则。
（2）满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则；
（3）满足与业主、设计及有关单位协调施工的原则；
（4）充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工；
（5）采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案；
（6）贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全；
（7）采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；
（8）充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率；
（9）充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地；
（10）合理选择资源和运输方式，节省费用开支。
§1.3编制内容
我单位在认真分析研究了设计图纸及技术要求，并对施工现场进行了详细踏勘的前提下，编制施工组织设计，分别对施工组织、劳动力计划、施工总布置、施工总进度、施工技术方案、主要施工机械设备、质量安全保证措施、文明施工及环境保护措施等进行了详细阐述。
§1.4施工总体目标
根据本工程的建设实际情况，组织精兵强将，采取切实可行的措施，用以指导该工程的施工组织与管理，以确保优质、高速、安全、文明地完成该工程的施工任务。
我们将依据业主的要求，确保工程达到如下目标：
（1）质量目标：
工程竣工验收质量按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》规定的合格标准执行。
（2）工期目标：
共个日历天内完成招标范围内的全部钢结构安装。
（3）安全目标：
完全响应招标文件的安全施工管理规定，在施工期间严格遵守国家、安徽省有关防火、爆破和施工安全及文明施工、夜间施工、环卫和城管、计划生育等有关建设工程管理规定，切实履行职责，加强进度、安全质量的全方位管理，建立健全各管理体系，规范施工对施工现场及操作过程应采取必要的安全技术措施，杜绝一切事故发生，建立规章制度和防护措施。
（4）环保目标：
达到环境保护法、相关法规标准、安徽省有关工程施工环境保护规定及招标文件的有关要求。
（5）文明施工目标：
争创省文明施工标准化工地。
§2.1工程简介
§2.1.1工程简述
§2.1.2建筑设计说明
安徽淮海实业发展集团有限公司顺泰金工装配联合厂房工程建筑面积约为平方米，主要工作内容包括屋面钢结构和整体钢结构的钢柱、钢梁、钢檩条等构件，屋面、墙面为压型钢板。
本建筑物为单层轻钢结构（局部夹层），结构安全等级为二级，设计合理使用年限为25年，建筑抗震耐火等级为二级，生产火灾危险性为丙级。
（四）、组织管理及其目标
为了有效地对此工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、文明施工等的目标，我们将在本工程项目施工中组建具有丰富经验的项目管理体系并实行项目经理负责制。
项目部将从设计施工图的协调、业主、监理的配合，分承包方的控制，施工场地的综合安排，施工工期工序搭接协调，施工质量的控制监督，施工全过程监控等方面进行全面项目管理。
在公司内将由工程部经理亲自领导，由公司生产副总经理担任项目总负责，确保工程施工的顺利、有序、高质量、高速度、安全、文明地完成。
1.4.1项目总体管理体系及其组织机构
我公司将组建由总经理为首的，由各分管副总经理和部门经理及有关人员组成的本项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作。
工程总体组织机构及职责如下：
业务管理→本工程业务管理及与各配合单位的协调
计划部→进行总体计划、调度、进度控制、资源控制
财务部→工程财务管理
公司设计院→图纸的设计、翻样及与业主与设计院配合
公司生产副总经理技术部→工艺技术及处理技术问题，确保技术文件准确、合理
供运部→保证材料供应和成品运输
生产部→生产计划及生产进度控制，保证生产制作进度和产品保管、交付
装备部→生产设备的维护和保养，确保设备的正常运行
质管部→质量管理和质量检验控制，确保产品质量
板材公司→屋面墙面板的生产控制
钢结构公司→钢框架结构的生产控制
安装公司→安装计划及安装人力、物力、财力的准备调度
项目经理部→安装准备工作、安装施工计划及安装全过程的控制。
1.4.2项目部组织机构
项目部由项目经理统一负责，控制工厂和工地的所有有关本工程钢结构的业务，包括设计、材料采购、机械设备、工艺评定和制定、制作加工、运输、质量控制、现场施工、验收等工作。
项目部组织机构：
针对本工程的特点及对公司产品的针对性，公司将努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装的任务，为此，公司将组建以总经理为首的、各部门经理、安装公司经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括深化设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合，以确保本工程制作加工安装任务的顺利完成，确保业主满意。
第二章、厂内加工制作
2.1加工部署
2.1.1加工制作管理体系
工厂加工制作在生产部经理的领导下，由项目总负责对钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：
设计院——工程的深化设计和加工图设计
技术部——负责工艺设计和施工组织设计
供应部——负责原材料供应
质管部——负责质量管理、检验和试验
综合计划部——负责综合协调和总体进度控制
钢结构加工——负责钢结构、檩条、天沟等的加工
板材加工——负责金属屋面及墙面板的加工
2.1.2加工图控制
从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。
技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。
公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。
本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师、工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印并盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。
加工图的控制应严格按质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。
2.1.3组装及焊接工艺文件制订
由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：
2.1.3.1根据《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》的规定，提出焊接工艺评定方案。
2.1.3.2重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验，确认满足设计要求才能使用。
2.1.4人力资源准备
详见“劳动力计划”部分叙述。
2.1.5主要加工设备配置
详见“主要机具设备使用计划”部分叙述。
2.2材料供应计划及质量控制
本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
对本工程的材料供应，各部门履行其职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“质量保证措施”部分。
2.3加工工艺流程及技术措施
2.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施
2.3.1.1放样和号料
放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
2.3.1.2下料切割（含剖口）
针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要精度要求见表。
下料切割的精度要求
项目
允许偏见
宽度和长度
±2.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平面度
不大于2.0mm
垂直度
不大于板厚的5%不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
不大于2.0mm
坡口角
不大于±5°
2.3.1.3边缘加工及钻孔
所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用铣边机或刨床加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
连接板的钻孔均采用平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
2.3.1.4组立定位
组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在组立前应对翼板、腹板及其他零部件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
组立的基本要求见表。
H型钢组立精度要求
项目
允许偏差
高度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
1-2mm
顶紧面间隙
<0.5mm
2.3.1.5埋弧焊
H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用2×1000门式自动焊机。
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求必须满足设计和标准规定。
经检验、探伤合格后转序。
焊接型钢质量要求
项目
允许高度
截面高度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
根据设计要求
焊缝高度
根据设计要求
2.3.1.6矫正
焊后应根据不同的构件的构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在矫正机上进行矫正。
2.3.1.7组装电焊（手工焊）
H型钢、端头板、加筋板，连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位，检验正确后按作业指导书在电焊胎架上进行正式电焊。
焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。
手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。
构件的焊接加工质量要求见表。
梁、柱组装焊接质量要求
项目
允许偏差
高度（长度）
柱
梁
弯曲矢高
±5mm
±5mm
扭曲
不大于8mm
不大于8mm
截面几何尺寸
±3mm
±3mm
柱脚板平面度
3mm
端头板倾斜
2mm
2mm
磨擦面平面度
1.5mm
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
2mm
2.3.1.8锁口、三维钻和端头加工
锁口在组装电焊前进行，H型钢锁口采用锁口机床上加工，H型钢钻孔在三维钻床上钻孔，端头加工则在铣边剖口机上加工，部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。
2.3.1.9制孔
钢结构的零件钻采用平面钻孔机床进行钻孔，部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。
制孔的精度要求具H14的精度，孔距控制精度要求见表。
制孔主要项目精度要求
项目
允许偏差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻二组端孔间距
±3.0mm
孔中心偏移
±1mm
柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离
±10mm
连接同一构件的任意二组安装孔距离
±2mm
梁二端最外侧安装孔距离
±3mm
墙支撑构件二组安装孔距离
±3mm
2.3.1.10H型梁的制作
⑴H型梁的制作流程图
⑵下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。
⑶基准的选择：
高度方向：
对于钢梁的上表面
长度方向：
中心线
宽度方向：
中心线
⑷主体的加工
梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。
翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。
根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装。
拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。
将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。
焊接次序和参数见焊接要领。
焊接矫正后，待装。
⑸加劲板、连接板加工
加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。
⑹加劲板等的组装
以翼腹板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面，
每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。
焊接矫正，半自动切割定长度。
钻端孔，开现场焊坡口（注意方向），安放衬垫板。
2.3.1.11预拼装
当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。
预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。
2.3.1.12抛丸除锈及涂装
本工程所有构件及其他零部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。
详述见“2.5涂装处理工艺”。
2.3.2屋面系统加工工艺流程及技术措施
2.3.2.1檩条
檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：
长度：
不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：
不大于11000具不大于3mm，外观不允许有肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
2.3.2.2压型钢板的生产
压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有:
⑴表面是否有污垢：
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
⑵检查所需彩板的标签与要求是否相符
⑶符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
⑷将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。
⑸将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。
使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。
⑹切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。
⑺检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。
⑻成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GBT12755-91）标准，允许偏差见下表：
项目
允许偏差
检验方法
板长
0-10mm
钢卷尺
板宽
±8mm
钢尺
波高
±1mm
样板
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
⑼将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。
⑽堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
2.4涂装处理工艺
2.4.1工艺及技术要求
2.4.1.1工艺设计
工程的一般涂装工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④面料涂装。
2.4.1.2涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。
表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
2.4.1.3涂装工艺及技术措施
⑴涂装工艺方案：
工厂内先涂底漆，面料现场涂装。
⑵施工方法:
工厂内涂装采用喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面料涂装采用专用喷枪涂装。
⑶钢构件涂装工艺控制要点
①施工条件:
气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
②表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
③喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。
④若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
⑤施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。
⑥漆膜未干化之前，应采取保护措施。
⑦为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
⑧严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
⑨涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。
2.4.2抛丸除锈
抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。
除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2级，粗糙度达到RZ30μm以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时完成。
2.4.3工厂涂装工艺图
2.4.3.1材料储存
油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用
油漆的存放应采取严格的防火措施。
油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。
（或按油漆说明书保存）
油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
对各种油漆进行安全措施挂牌。
其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。
2.4.3.2材料试验
油漆按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）实施。
进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。
2.4.3.3施工工艺
⑴施工气候条件的控制
①涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。
钢材温度和涂装时的大气环境。
通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。
②以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
③当气温在5℃以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
④气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
⑵基底处理
①表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。
②采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工;
⑶涂装施工
①油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
②施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
③双组份的油漆应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
④施工可采用喷涂的方法进行。
⑤施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
⑥喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
⑦施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
⑧漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。
因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
⑨不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
2.4.4现场修补工艺
2.4.4.1现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。
2.4.4.2焊接部位应在焊接后的24小时内修补。
2.4.4.3修补部位用电动除锈机除至St3级，
2.4.4.4修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。
2.4.4.5各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。
2.4.4.6严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。
2.4.4.7注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。
2.4.4.8各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。
修补完整后交QC、涂料技术服务员、监理工程师确认。
2.4.5现场涂装工艺图：
2.4.5.1涂装前处理
涂料前的准备工作：
活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的面漆、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。
涂装前的基层处理：
按照《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24-90规定，钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈处理，但到面料喷涂施工时，钢结构表面被尘土，油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清除干净。
所以，在涂刷面料前，对钢结构需作面料保护的构件表面，必须进行认真检查，是否有锈迹或尘土等其他脏物，首先对钢结构层表面用压缩空气进行除尘或浮锈清理，如有必要时用钢丝刷或电动纸片砂软打磨除尽锈斑，露出金属色泽后用空气吹净，对底漆进行修补，局
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