粉尘对人体的危害及预防.docx
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粉尘对人体的危害及预防
粉尘对人体的危害及预防
在各种不同生产声所，可以接触到不同性质的粉尘。
如在采矿、开山采石、建筑施工、铸造、耐火材料及陶瓷等行业，主要接触的粉尘是石英的混合粉尘；石棉开采、加工制造石棉制品时接触的是石棉或含石棉的混合粉尘；焊接、金属加工、冶炼时接触金属及其化合物粉尘、农业、粮食加工、制糖工业、动物管理及纺织工业等，接触植物或动物性有机粉尘为主。
根据不同特性，粉尘可对机体引起各种损害。
如可溶性有毒粉尘进入呼吸道后，能很快被吸收入血流，引起中毒；放射性粉尘，则可造成放射性损伤；某些硬质粉尘可损伤角膜及结膜，引起角膜混浊和结膜炎等；粉尘堵塞皮脂腺和机械性刺激皮肤时，可引起粉刺、毛囊炎、脓皮病及皮肤皲裂等；粉尘进入外耳道混在皮脂中，可形成耳垢等。
粉尘对机体影响最大的是呼吸系统损害，包括上呼吸道炎症、肺炎（如锰尘）、肺肉芽肿（如铍尘）、肺癌（如石棉尘、砷尘）、尘肺（如二氧化硅等尘）以及其他职业性肺部疾病等。
尘肺是由于在生产环境中长期吸入生产性粉尘而引起的肺弥漫性间质纤维性改变为主的疾病。
它是职业性疾病中影响面最广、危害最严重的一类疾病。
为了更好地保护工人健康，在我国1988年公布实施的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》中，规定了十二种尘肺名单，即矽肺、石棉肺、煤工尘肺、石墨尘肺、炭黑尘肺、滑石尘肺、水泥尘肺、云母尘肺、陶工尘肺、铝尘肺、电焊工尘肺及铸工尘肺。
在十二种尘中，其病变轻重程度主要与生产性粉尘中所含二氧化硅量有关，以矽肺最严重。
尘肺对健康危害极大，关键在于预防。
具体包括改革不合理的生产过程，建立粉尘监测制度，切实落实综合防尘措施，减少吸入粉尘的机会，对于粉尘作业工人定期体检，做到早期检查、早期诊断，对已确诊为尘肺患者及早调离粉尘作业，并进行必要的治疗，平时可服用排毒洗肺的中药防治，清除肺部污物，控制和减少尘肺的发病率。
粉尘对人体的危害，根据其理化性质、进入人体的量的不同，可引起不同的病变。
如呼吸性系统疾病、局部作用、中毒作用等。
职业性呼吸系统疾病有如下4种表现：
1.尘肺
尘肺是指在生产过程中吸入生产性粉尘所引起的以肺组织纤维化为主的疾病。
由于吸入粉尘的质和量的不同而产生不同程度的危害。
尘肺病的种类很多，其中12种被列为职业病，它们是：
矽肺、煤工尘肺、石墨尘肺、碳黑尘肺、石棉肺、滑石肺、水泥肺、云母肺、陶工尘肺、铝尘肺、电焊混合尘肺、铸工尘肺。
2.粉尘沉着症
有些金属（铁、钡、锡等）粉尘吸入后，可在肺组织中呈异物反应，并继续轻微纤维化，但对人体危害较小，脱离粉尘作业后，病变可逐渐消退。
3.有机粉尘引起的肺部病变
不同的有机粉尘有不同的生物作用，如引起支气管哮喘、棉尘症、职业过敏性肺炎、混合性尘肺等。
4.呼吸系统肿瘤
粉尘的局部作用是指粉尘作用于呼吸道黏膜导致萎缩性病变；此外，还可形成咽炎、喉炎、气管炎等；作用于皮肤可形成粉刺、毛囊炎、脓皮病等；金属和磨料粉尘可引起角膜损伤，导致角膜感觉迟钝和角膜浑浊；沥青烟尘在日光照射下可引起光感性皮炎。
粉尘的中毒作用是指吸入铅、砷、锰等有毒粉尘而引起的中毒现象。
对于粉尘的危害，在生产过程中可采用如下技术措施防尘：
1.技术革新
改革工艺设备和工艺操作方法、采用新技术是一项彻底消除粉尘污染、搞好防尘工作的技术措施。
在工艺改革中首先应当使生产过程不产生粉尘危害的治本措施，其次才是产生粉尘以后通过治理消除或减少其危害的措施。
2.湿法防尘
这是一项简便、经济、有效的防尘措施。
粉尘遇水后很容易吸收、凝聚、增重，这样可大大减少粉尘的产生及扩散，改善作业环境的空气质量。
3.密闭尘源
将尘源有效的封闭，是防止粉尘外逸的一项有效的技术措施，它常与通风除尘技术措施配合使用。
4.通风除尘
这是目前工业生产中应用最为普遍、效果最好的一种技术措施。
通风除尘就是用通风的方法将尘源予以有效的控制，并将含尘气体抽出，经除尘器净化后排入大气，使作业区空气含尘浓度达到卫生标准的要求，并使尾气达到排放标准的要求。
5.个人防护
这是一项辅助性的措施。
通常是在其他技术措施的基础上，对从事粉尘作业的人员通过各种防护用品（如口罩、防尘口罩、防尘面具、防尘头盔等），进一步防止粉尘的吸入，减少粉尘对人体的危害。
物料在输送、装卸、堆放过程中，因与空气产生相对运动，致使细小颗粒飞扬到空气中，形成粉尘。
在燃煤发电厂中，输煤系统是主要粉尘产生源头，尘源主要在储煤场、原煤仓顶部、碎煤机出/入口和碎煤机室、振动给煤机、输煤皮带转运站及皮带走廊地面等处。
作为除尘对象的粉尘粒径一般在100～0.01μm之间，100μm以上的尘粒受重力的作用很快降落而不成为除尘对象，10μm以上的尘粒易于分离，除尘效果显著，成问题的是10～0.1μm之间的尘粒，特别是1μm以下的微尘粒分离较困难。
从环境保护的角度看，粉尘是人体健康的大敌。
尤其是粒径在5～0.5μm之间的漂尘，可长期甚至几年漂浮的大气中，对人体的危害最大。
大于5μm的尘粒因受惯性作用被鼻毛、呼吸道黏液所截留，小于0.5μm的尘粒也被黏附在上呼吸道表面而随痰、打喷嚏等排出体外，惟独0.5～5μm的漂尘则可通过呼吸道直接到达肺部，绝大部分滞留在肺泡中形成纤维组织，产生呼吸机能障碍等各种疾病，矽肺就是其中一种。
据分析，有些漂尘微粒表面还附有致癌性很强的芳香族碳氢化合物，尤其是煤的粉尘是大气中各种毒物的元凶。
粉尘越细在空气中停留时间越长，被人们吸入的机会就越多．故小于5μm的粉尘就叫“吸入性粉尘”，因其比表面积大，表面活性强，能吸附气体和金属离子，1952年英国伦敦烟雾事件中，二氧化硫就是以5μm以下粉尘为载体，吸入肺泡而造成灾害的。
粉尘对环境和人体的危害还取决于粉尘的进入量，所以一般以空气中所含粉尘的浓度作为衡量的指标，我国规定的作业场所空气中的粉尘最高允许浓度见表1，大气中漂尘最高允许浓度见表2。
表1作业地点空气中粉尘的最高允许浓度（GB10328～11726-1989）
粉尘名称
最高允许浓度mg/m3（标）
粉尘名称
最高允许浓度mg/m3（标）
含有80%以上游离SiO2的粉尘
1
氧化铝粉尘
6
含有20%以上游离SiO2的萤石粉尘
2
铝及铝合金粉尘
4
含有10%以下游离SiO2的蛭石粉尘
5
其它各种粉尘
10
含有10%以下游离SiO2的碳化硅粉
10
钒化合物粉尘
0.1
含有10%以下游离SiO2的石墨粉尘
6
钒化合物烟
0.02
表2大气中漂尘最高允许浓度（GB3095-1996）
区域
最高允许浓度，mg/m3（标）
区域
最高允许浓度，mg/m3（标）
年平均浓度
日平均浓度
年平均浓度
日平均浓度
自然保护区
0.04
0.05
特定工业区
0.15
0.25
居住区和一般工业区
0.10
0.15
防止粉尘危害的具体措施同其他事物一样不是孤立的，而是与其有关事物密切相关。
因此，必须从设计、设备制造到施工安装，尤其是使用和维护管理等各个方面积极主动配合，采取综合性防尘措施，才能使除尘设施充分发挥效能，真正起到防止粉尘危害、保护劳动者健康的作用。
否则就难于发挥除尘设施的作用，就不能达到国家有关标准规定的要求，必须给予足够的重视。
根据我国的实践经验，综合防尘措施，基本上归纳为以下几个方面。
一、厂房位置和朝向的选择
（1）产尘车间在工厂总平面图上的位置，对于集中采暖地区应位于其他建筑物的非采暖季节主导风向的下风侧；在非集中采暖地区，应位于全年主导风向的下风侧。
（2）厂房主要进风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直。
即与厂房纵轴成60°～90°角。
（3）对
形平面的厂房，开口部分应朝向夏季主导风向，并在0°～45°之间。
（4）在考虑风向的同时，应尽量使厂房的纵墙朝南北向或接近南北向，以减少西晒，在太阳辐射热较强及低纬度地区尤须特别注意。
二、工艺方法和工艺布置合理化
（1）采用新工艺、新设备、新材料，达到机械化、自动化来消灭尘源或减少粉尘飞扬是最重要的措施。
在工艺改革中，首先应当采取使生产过程不产生粉尘危害的治本措施，其次才是产生粉尘以后通过治理减少其危害的治标措施。
例如，用压力铸造、金属模铸造代替型砂铸造，用磨液喷射加工新工艺取代沿用近一个世纪的磨料喷射加工方法，可以从根本上消除粉尘的污染和对人体的危害；采用配备有气力输送设备的密闭罐车和气力输送系统储运、装卸和输送各种粉粒状物料，用风选代替筛选，能避免在储运、装卸、输送和分级过程中粉尘的飞扬；采用高效的轮碾设备可以减少砂处理设备的台数，从而减少了扬尘点；采用高压静电技术对开放性尘源实行就地抑制，可以有效地防止粉尘扩散，使作业点的含尘浓度大大降低；以不含或少含游离二氧化硅的物料或工艺代替游离二氧化硅含量高的物料或工艺也是从根本上解决粉尘危害的好办法，如用游离二氧化硅含量很低的石灰石砂代替游离二氧化硅含量很高的石英砂制作型砂，可以大大减轻粉尘对人体的危害。
（2）工艺布置必须合理，在工艺流程和工艺设备布局时，应使主要操作地点位于车间内通风良好和空气较为清洁的地方。
一般布置在夏季主导向风的上风侧。
严重的产尘点应位于次要产尘点的下风侧。
在工艺布置时，尽可能为除尘系统（包括管道敷设、平台位置、粉尘的集送及污泥处理等方面）的合理布置提供必要的前提条件。
三、粉尘扩散的控制
1．密闭控制
这是对产尘点的设备进行密闭，防止粉尘外逸的措施，它常与通风除尘措施配合使用。
所有破碎、筛分、清理、混碾、粉状物料的运输、装卸、储存等过程均应尽量密闭。
密闭装置必须做到不妨碍操作，并以便于拆卸检修、结构严密坚固等为原则。
根据不同的扬尘特点，采取不同的密闭方式。
一般分为局部密闭、整体密闭和密闭小室。
例如，某耐火材料厂的硅砖车间原设有整套通风除尘装置，由于密闭不好，车间内含尘浓度仍高达400mg／m3。
设备进行严格密闭后，含尘浓度降到2～3mg／m3。
国外玻璃行业的粉料加工、称量、配料、混合等工序，广泛采用电子计算机控制，在密闭通风的条件下进行，不但提高了产量和质量，而且粉尘危害也得到控制。
目前，一些技术发达的国家（如英、美、瑞土等国）已出现无人车间、无人生产线。
在粉尘浓度很高、劳动条件十分恶劣的作业中，使用机械手或机器人隔离操作，从而避免了粉尘与人体的直接接触、防止了发生肺尘埃沉着病的可能。
2．消除正压
粉尘从生产设备中外逸的原因之一是由于物料下落时诱导了大量空气，在密闭罩内形成正压。
为了减弱和消除这种影响，各种密闭装置除均应保持有足够的空间外，尚须采取下列
措施。
（1）降低落料高差按照物料颗粒尺寸，空气诱导量分别与降落距离的1/2或2/3次幂成比例，距离越短，物料诱导空气量就越少；
（2）适当减少溜槽倾斜角可以增加颗粒与溜槽壁之间的摩擦或碰撞，以降低诱导空气的能量；
（3）隔绝气流，减少诱导空气量在溜槽内采取挡板型溜槽隔流装置。
（4）降低下部正压可采取如下方法。
①连通管法。
将下部正压区和上部负压区连通。
进行泄压，使空气循环流通。
②将导料槽的空间增高，形成缓冲箱。
③在导料槽上加长缓冲箱，其中设迷宫挡板，使空气可以迅速排出而达到泄压的目的。
3．消除“飞溅”现象
如图3—1（a）所示。
虽然密闭罩内有排风，但由于飞溅作用，含尘空气高速冲击罩壁，结果从孔隙中逸出。
采用较大密闭罩时，使得含尘气流在到达罩壁上的孔口之前已消耗掉了能量，这样便可减少或不再外逸。
如图3—1（b）所示。
飞溅和诱导空气造成扬尘的区别在于后者会使含尘空气从任何位置的孔口逸出，而飞溅仅从发生飞溅处附近的孔口向外流动。
图3—1从密闭罩内飞溅
为了克服这种现象，首先应避免在飞溅区域内有孔口，装置较宽大的密闭罩，如在皮带运输机的受料点下部不采用托辊，而改用钢板，则可以避免皮带因受到物料冲击而下陷，以致在导料槽和皮带之间形成间隙，而这往往是造成粉尘外逸的原因。
如果将皮带运输机的受料点的排风罩做成双层，对防止飞溅效果更显著。
4．消除空气扰动
造成扬尘的另外一个原因是由于设备的转动、振动或摆动而产生的空气扰动。
为解决此类问题，可将设备进行整体密闭或采用密闭小室。
这种装置应做得宽大些，并避免把排风口设在直接扬尘处。
由于空气只是在密闭装置内被搅动，所以风量不必很大，但罩子的气密性要好。
其措施有：
门斜口接触；法兰垫料；砂封盖板；毡封轴孔、柔性连接；堵跟糊缝等。
四、静电消尘与湿法消尘
1．静电消尘
静电消尘装置是建立在电除尘和尘源控制方法的基础上。
它主要包括高压供电设备和电收尘装置（包括密闭罩和排风管）两部分。
直接利用生产设备的密闭罩和排风管作为阳极，在其空间中装设电晕线，并接上高压电源，就构成简易的电除尘器。
含尘气流通过电场，在高压（60～100kV）静电场中，气体被电离成正、负离子，这些离子碰到尘粒，使之带电。
带正电的粉尘很快回到负极电晕线上。
带负电的尘粒趋向正极（密闭罩和风管的内壁），采取简易振打或自行脱落，掉入皮带上或料仓中，净化后的气体经排风管排出。
这种装置的特点是效率高（一般都在99％以上）、设备较简单、施工方便、运行可靠、管理方便、粉尘容易回收。
用于产尘点分散的工艺流程之中，显得特别灵活。
它无需管网复杂的除尘系统，但必须有一套整流升压的供电设备，造价较高。
2．湿法消尘
在工艺允许的条件下，可以首先采用湿法消尘的措施来达到防尘的目的，这是一种比较简便和有效的措施。
水对大多数粉尘有良好的“亲和力”，如将物料的干法破碎、研磨、筛分、混合改为湿法操作，在物料的装卸、转运过程中往物料中加水，可以减少粉尘的产生和飞扬。
一般有喷水雾及喷蒸汽降尘两种方法。
（1）喷水雾防尘在工艺允许的条件下，在物料的装卸、破碎、筛分、运转等过程中，在扬尘点采用喷水雾来降尘。
采用这种方法时，应注意以下几点。
①喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或成一定的角度。
②布置喷嘴时应注意防止水滴或水雾被吸到排风系统中去，也不应溅到工艺设备的运转部分，以免影响设备的正常运转。
③喷嘴到物料层上面的距离不宜小于300mm，射流的宽度不应大于物料输送时所处空间位置的最大宽度。
在排风罩和喷嘴之间应装橡皮挡帘。
④喷水管可配置在物料加湿点。
水阀应和生产设备的运行实行联锁。
喷水雾除尘对供水的要求如下。
①水中不应含有病原菌和腐蚀性物质。
②水中固体悬浮物应不致堵塞喷嘴，并应根据喷嘴性能决定允许悬浮物最大颗粒直径。
如对角型等常用喷嘴水中固体悬浮物的颗粒不应大于300pm；含量小于200mg／L。
③水压应保证喷嘴造雾的最低要求，其大小应根据喷嘴的性能决定。
一般喷嘴前的压力应不小于196．133kPa。
喷水雾除尘的加水方法和喷嘴的选择如下。
用于喷水雾除尘的加水工具统称为喷嘴。
喷嘴种类很多，可按需要选用。
专门用于物料加湿的，一般采用简单的不易堵塞的丁字形多孔眼喷水管（见图3—2）和砸扁了的鸭嘴形喷水管（见图3—3）。
丁字形喷水管适用于固定加水点之用，喷水管的长度、孔眼的数量和直径可根据加水宽度和用水量决定；鸭嘴形喷水管可用软胶管连接，作移动加湿物料之用。
图3—2丁字形多孔眼喷水管
图3—3鸭嘴形喷水管
为使物料加湿得更均匀，同时对扬起的粉尘有一定的捕获作用，应采用喷射水滴较细的角形（见图3—4）、直形（见图3—5）和圆形（见图3—6）等喷嘴。
它们的技术性能见表3—1。
图3—4角形喷嘴
图3—5直形喷嘴
图3—6圆形喷嘴
I″=25．4mm
表3—1喷嘴技术性能
对于矿槽和露天堆放场等大面积产尘地点，可采用压气喷嘴（见图3—7）。
由于它是用压缩空气引射造雾，水滴细而密集，喷射距离较大，并且可用调节垫和供气压力来调节。
这种喷嘴对水压无严格要求，一般大于49．0333kPa（0．5kgf／cm2）便可；对气压要求不小于196．133kPa（2．0kgf／cm2）。
因雾滴很细可能漂浮于空气中被人吸入体内，故要求用生活用水为宜。
它可以用于定点加水，也可装在移动的支架（见图3—8）上，随时调整加水地点。
图3—7压气喷嘴
1—水套管；2—喷嘴；3—气套管；4—混合管；5—调节垫
I″=25．4mm
图3—8压气喷嘴移动式支架
图3—9所示为喷嘴喷射特性：
图中l为喷射距离，简称射程；D为喷射直径；α为喷射角。
图3—9喷嘴喷射特性
喷水雾除尘喷嘴的布置与计算如下。
为使物料加湿均匀和对扬起的粉尘有较好的捕获效果，合理地布置喷水是很重要的。
对局部产尘地点（见图3—10）和大面积产尘地点（见图3—11），均应按水滴布满整个产尘面且避免水滴喷至设备上的原则布置喷嘴，同时要符合加水量的要求。
图3—10胶带运输机喷嘴布置
图3—11大面积产尘地点的喷嘴布置
喷嘴的布置和计算可按如下步骤进行。
①根据物料加湿的要求初选喷嘴的型号，并从表3—1中查出技术性能。
②根据加水地点所需加的水量Wi和选定的喷嘴的喷水量W0，按下式确定喷嘴数量n1：
（3—1）
③喷嘴布置的计算。
对于局部产尘地点，如胶带运输机（见图3—10）、板式给料机、摆式给料机等，喷嘴的布置可按下式确定：
（3—2）
式中n2——每排喷嘴数量，个；
h——喷嘴与料面的距离，m；
b——料层宽度，m；
α——喷嘴的喷射角，按表3—1选取，（°）。
根据n1与n2之比确定喷嘴排数。
大面积产尘地点，如翻车机、矿车卸料点等的喷嘴布置如图3—11所示，喷嘴数量按下式确定：
（3—3）
式中n3——喷嘴数量，个；
a，b——产尘面长度和宽度，m；
D0——喷嘴有效射程的喷射直径，m；
K——喷嘴密度系数，根据加水量的需要在K＝0．5～1．0之间选取。
喷嘴有效射程的喷射直径D0按下式计算：
（3—4）
式中J——喷嘴的有效射程（见表3—1），m；其余符号与前同。
当用式（3—2）和式（3—3）所求得的喷嘴数量与按式（3—1）求得的数值不符时，可用改变喷嘴的型号和调整喷嘴布置的方法，使之满足加水量的要求。
破碎筛分、运输及给料设备水力除尘的喷嘴布置方法如图3—12所示。
图3—12喷嘴布置的各种形式
喷水雾除尘的加水量计算如下。
喷水雾除尘的加水量取决于物料量、物料原始含尘量和物料最终含水量，可按下式计算：
W=G（
2—
1）K （3—5）
式中W——喷雾除尘总加水量，kg／h；
G——处理物料量，kg／h；
K——考虑蒸发和加水不均匀而附加的系数，一般按K＝1．3～1．5采取；
1——物料的原始含水量，％；
2——物料最终含水量，％。
物料最终含水量应根据生产工艺最大允许含水量和水力除尘最佳含有量（物料在输送中不产尘的最小含水量）两项因素决定。
当生产工艺允许物料大量加水，即物料允许含水量大于最佳含水量时，采用最佳含水量值；当生产工艺对物料加水有一定限制，即允许含水量小于最佳含水量时，采用物料最大允许加水量值。
一般可按表3—2采取。
表3—2物料最终含水量
2／％
式（3—5）求得的物料总加水量应合理地分配于全生产流程中的各个部位。
原则上是按物料粒度的大小即按物料表面积的多少分配水量，使全部物料表面都预润湿，但在设计中很难做到准确。
因此在设计中一般是尽可能地将水加在生产流程中前几个处理过程，后面的处理过程仅作为调节和补充加水。
加水点应设置在物料翻动和产生新的干燥物料表面的地点，如物料装卸料点、转运点、破碎机前后等。
加水时要使物料表面加湿均匀。
（2）蒸汽降尘凡是用蒸汽作为介质进行消尘的措施统称为蒸汽消尘。
蒸汽消尘的基本原理是：
将低压饱和蒸汽喷射到产尘点的密闭罩内之后，由于蒸汽本身的扩散作用，一部分凝结在尘粒表面，增加尘粒间的凝聚力；一部分凝结成水滴与尘粒凝并，从而加速粉尘沉降，使粉尘丧失飞扬的能力。
蒸汽消尘装置如图3—13和图3—14所示。
图3—13胶带运输机头部蒸汽除尘装置
图3—14胶带运输机密闭罩蒸汽除尘装置
蒸汽消尘的喷气量可按物料质量的0．1％～0．2％计算。
蒸汽消尘一般采用多孔蒸汽喷汽管，蒸汽管直径为20～25mm，喷孔直径d为2～3mm，孔距为30～50mm。
蒸汽消尘以采用（1．6～2）×105Pa的饱和蒸汽（绝对压力）为宜，此时每个喷孔的喷汽量可按下式估算：
G＝0．525fp （3—6）
式中f——每个喷孔的面积，mm2；
p——蒸汽喷汽管前蒸汽的绝对大气压，×105Pa。
根据总喷汽量和每个喷孔的喷汽量可确定喷孔个数。
喷孔分2～3排均匀布置在蒸汽喷汽管上。
采用蒸汽消尘要注意以下各点。
①蒸汽消尘适用于煤、焦炭等弱黏性粉尘的产尘点。
黏性粉尘潮湿后，易黏结在密闭罩上，不宜采用蒸汽消尘。
②蒸汽除尘受季节和地区的气象条件影响较大，如夏季或南方地区，由于天气炎热物料温度高，使蒸汽冷凝的效果就较差，因而湿润物料或尘粒，防止粉尘飞扬的效果也不显著。
同时受到汽源的影响，例如应用采暖汽源时冬季可以用蒸汽除尘，而夏季往往就不能用。
此外，还要考虑防止造成操作区温度过高，影响操作条件等弊病。
因此，蒸汽除尘在一般情况下，不能作为常年的独立除尘措施，而往往是作为配合其他除尘措施中的一种辅助除尘措施，或者是交替使用的除尘措施，如夏季用喷雾除尘，冬季用蒸汽除尘等。
③蒸汽喷射管应设在不受物料冲击的位置，以免损坏或造成喷汽孔堵塞。
一般要求喷汽管距物料表面150～200mm。
④为防止蒸汽从密闭罩漏人室内，可在罩上设缓冲箱，如图3—14所示。
⑤蒸汽消尘不宜与通风除尘同时使用。
⑥蒸汽消尘停止运行后，管道中会积存大量凝结水，必须妥善考虑凝结水排除措施。
⑦密闭罩应涂刷防锈漆。
⑧蒸汽消尘供汽管的阀门最好能与生产设备以简单的方法（机械的或电气的）实现联锁。
五、通风除尘
采用通风除尘系统来使工作地点的粉尘浓度达到国家卫生标准是工厂防尘工作的又一重要措施。
通常采用局部排风的除尘系统，对其排气进行净化处理后排入大气。
有时也辅以机械的全面排风（如屋顶通风器或轴流风机）或自然排风（如利用通风天窗排气）。
通风除尘系统的形式应根据工艺设备配置、生产流程和厂房结构等条件来确定，通常可分为以下三种类型。
1．就地式
就地式通风除尘系统是将除尘器或除尘机组直接设置在产尘设备上，就地捕集和回收粉尘。
这种系统布置紧凑、结构简单、维护管理方便，能同时达到防止粉尘外逸和净化含尘气体两个目的。
在采用压送（气力输送的一种形式）直接向料仓输送物料时，尾气含尘浓度很高，料仓余压也很高。
在这种情况下，可采用如图3—15所示的形式，将脉冲喷吹袋式除尘器直接设置在料仓顶盖上，利用送料时仓内的余压排出尾气，而不需风机。
但是，由于受到生产和工艺条件的限制，这种系统目前只在某些产尘设备，如混砂机、皮带运输机转运点、料仓上得到应用。
图3—15设置在料仓上的脉冲喷吹袋式除尘器
1—排风管；2—脉冲喷吹袋式除尘器；3—安全栅栏；4—进料口；5—料仓；6—物料
2．分散式
分散式通风除尘系统是将一个或数个产尘点作为一个系统，除尘器和风机安
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