铝合金及型材的生产原理挤压.docx
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铝合金及型材的生产原理挤压
挤压
挤压：
就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。
挤压机的主要部件及辅助机构：
模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。
挤压机的技术特征：
挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。
挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。
在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。
挤压方法的基本特点是：
（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。
（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。
（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。
（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。
这一效应是挤压制品所特有的特征。
）
挤压的三个阶段：
1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。
2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。
3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也向模孔流动，形成“挤压缩尾”。
挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。
）
一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算
1.挤压系数λ（挤压比）：
金属变形量的大小
λ=F筒/F制
F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。
2.填充系数
在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即
K=F筒/F锭一般取K=1.02-1.12
要考虑铝棒加热的膨胀性，例：
20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。
挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。
挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。
3.分流比
把各分流孔的断面积与型材断面积之比叫做分流比K
K=∑F分/∑F型
∑F分为各分流孔的总断面积，mm2∑F型为型材的总断面积，mm2
K值越大，越有利于金属流动与焊合，也可减小挤压力，生产空心型材时，K取10-30，生产管材时，取K=8-15。
二、铝合金型材的挤压工艺参数的选择
1.挤压系数的选择
λ增大，铸锭长度缩短，废料增多；
λ增大，挤压力也增加；
λ过小，产品力学性能满足不了技术要求。
一般要求λ≥8，当变形程度较大时（λ≥12），其组织和性能基本是均匀的，当λ≤6，其中心和周边上的组织仍然是不均匀的，且变形程度越小，这种不均匀性越大。
2.模孔个数
对于形状、尺寸复杂的空心和高精度型材，最好采用单孔；对于尺寸、形状简单的型材和棒材可以采用多孔挤压，在选择模孔数目时要注意模子强度，避免模孔间距和模孔边缘间距过小。
一般的实心型材和棒材可选用平面模；空心型材或悬臂太大的半空心型材选择平面分流组合模；硬合金采用桥式模，软合金采用平面分流模。
3.挤压筒直径的选择
选择时应保证模孔至模外缘以及模孔之间必须留有一定的距离，否则会造成不应的废品以及成层、波浪、弯曲、扭拧与长度不齐等缺陷。
模孔距模筒缘和各模孔之间的最小距离
挤压机/MN
挤压筒直径/mm
模直径/mm
压型嘴出口径/mm
孔-筒边最小距离/mm
孔-孔最小距离/mm
总计
/mm
7.5
95
85
148
148
110
110
15
15
20
20
50
50
12
130
115
148
148
110
110
15
15
20
20
50
50
20
200
170
200
200
155
155
25
25
24
24
74
74
4.几何废料尺寸的确定
前端100-300mm，尾端500-800mm。
主要是前端变形不足，常保留有部分铸造组织，尾端外表面易产生粗晶环。
5.挤压温度
6061、6063合金：
450-520℃
过烧温度℃
铸锭加热温度
最高挤压温度
挤压筒加热
挤压型材出口温度
590（或591）
≤560-580
480-520
400-460
≤550
挤压时的温度、速度、变形程度是三个重要工艺参数。
热加工的目的，是为了利用金属材料在高温下屈服应力下降这一现象能实现大的变形量。
但如果锭坯原始温度和挤压速度引起制品出口温度非常接近该合金的固相温度时，则表面将产生裂纹、粗糙、质量变坏。
当制品的组织、性能不合格时应首先从改变锭坯的加热温度和控制变形区的变形温度入手。
在确定挤压温度时，应考虑以下一些因数：
合金的塑性图与状态图，了解合金最佳塑性温度范围和相变情况，避免在多相和相变温度下变形。
挤压过程温度条件的特点，影响温度条件变化的因素和调节方法。
尽可能地降低变形抗力以减少挤压力和作用在工具上的载荷。
保证挤压制品中的温度分布均匀。
保证最大的流出速度。
保持温度不超过该合金的临界温度，以免塑性降低产生裂纹。
保证挤压时金属不粘结工具，恶化制品表面质量。
保证制品的组织均一和力学性能最佳。
5.1铸锭加热温度上限应稍低熔点共晶熔化温度。
5.2对制品无组织和性能要求而且挤压能力又允许的情况下，尽量降低挤压温度，一般下限温度为320℃（不包括纯铝带材）。
5.3为保证2A11、2A12、7A04等合金型棒材具有良好的挤压效应，应采取高的挤压温度（400-450），铸锭加热温度为420-450℃，不得低于380℃。
5.4为了使金属流动均匀和挤压筒免受过于剧烈的热冲击，以及控制粗晶环深度和晶粒大小，挤压筒温度为400-450度，铸锭加热温度随合金不同而不同。
5.5为保证耐热合金的高温性能，铸锭温度为440-450℃。
5.6挤压2A11合金厚壁型材时，挤压温度应保持在中上限，当低温挤压时（320-340℃）易产生完全再结晶和粗晶粒组织。
5.72A50合金挤压时，如发现制品表面有气泡，可将铸锭出炉降温到380-420度再挤压。
5.8挤压空心材，为保证焊合良好，挤压温度应采用上限2A12合金为420-480℃，6A02为460-530℃。
5.9挤压6061、6063合金时，为保证挤压热处理效果，应采用高温（480-520）挤压。
为使合金中的硅和镁全部固溶于铝中，挤压材料的出口温度应大于500度、小于550度。
若大于550度，则材料的表面品质下降，形成粗大组织；若小于455度，就不能获得处于固溶状态的冶金组织，产品力学性能得不到保证。
5.10为保证纯铝带材具有高的力学性能，应采用低温挤压（250-300℃）。
5.11为保证O、F状态交货的1050-1100，3A21、5A02、8A06合金型、棒材具有高的延伸率和低的强度，应采用高温挤压（420-480℃）。
6.挤压速度的选择
合金
制品
加热℃
金属平均流出速度
m/min
铸锭
挤压筒
6A02，6061，6063
一般型材
430-510
400-480
8-25，6063为15-120
6061
装饰型材
320-500
300-450
12-60
6A02，6061，6063
空心建材
400-510
380-460
8-60，6063为20-120
挤压速度受合金、状态、毛料尺寸、挤压方法、挤压力、工模具、挤压系数、制品复杂程度、挤压温度、模孔数量、润滑条件、制品尺寸等因素的影响。
挤压制品外形越复杂、尺寸偏差要求越严，挤压速度越低。
挤压空心型材时，为保证焊缝品质，必须降低挤压速度，严禁在模孔附近抹油。
６.1挤压的速度条件：
挤压速度表示挤压机主柱塞、挤压杆和挤压垫的移动速度。
金属流出速度表示金属流出模孔时的速度。
变形速度（变形率）是指单位时间内变形量变化的大小。
挤压时速度与温度是联系在一起的。
一般来讲，提高挤压速度则必须降低锭坯的加热温度；反之，提高了挤压温度则必须降低挤压速度。
６.2限制提高金属流速的工艺因素：
表面裂纹：
铝合金，特别是高合金化的铝合金在热挤压时最易在制品上出现周期性的裂纹。
提高速度，变形抗力增加，变形能增大，变形热增加，增加了变形区内的温度，，使合金进入热脆性区，其结果不得不减小流出速度。
表面质量：
流出速度增加，金属与工模具黏结现象加剧，制品表面易划伤而降低产品质量。
尺寸和形状精度：
挤压速度越快，变形区内金属流动不均匀性越大，金属出模孔时的非接触变形现象越严重，这就导致制品出模孔后产生弯扭、波浪、形状不规整，尺寸精度差。
焊缝质量：
组合模挤压时降低速度有利于提高焊缝质量。
6.3确定允许的最大金属流动速度的准则：
不出现表面裂纹，不形成划道，不粘结工具及其他表面缺陷，保证制品横断面几何尺寸稳定，不出现皱纹、波浪及其他缺陷。
7.锭坯尺寸的选择
增加长度同时减小直径，压余的金属损失减少。
为了获得最小挤压力，最合理的是增加锭坯长度。
锭坯直径一般应在满足制品断面力学性能要求和均匀性要求的前提下，尽可能地采用较小延伸系数。
锭坯外径应比挤压筒内径小1-1.5%。
一般，锭长与直径之比不超过3-4，压余量的厚度约为锭坯直径的10-30%。
锭坯长度：
L=﹛〔（La+Lb）n+Lc〕Fc/Fd+Ld﹜λ
La——成品长度
Lb——成品长度余量
n——成品长的倍数
Lc——切头尾长度
Fc——锭坯横截面积
Fd——成品横截面积
Ld——压余厚度
λ——填充挤压系数。
8.挤压时的润滑
72号汽缸油70-80%：
石墨30-20%
组合模挤压时要避免润滑剂影响焊缝质量。
三、各种因素对金属流动的影响
1.工具与锭坯温度的影响
挤压工具的温度考虑到强度和粘结金属等问题总是低于锭坯的温度。
挤压摩擦条件的变化：
温度改变常引起摩擦系数的改变。
铝及铝合金温度升高后粘结工具的现象加剧，挤压筒温度升高也会增加铝对钢的粘结。
但降低筒温将使锭坯温度降低，变形抗力增大，从而有可能出现挤不动的现象。
锭坯横断面上的变形抗力的均匀性：
锭坯出炉后，因空气和挤压筒的冷却，使其外层变形抗力高，内部抗力低，导致不均匀。
因此，生产中工具要预热。
导热性的影响：
金属温度高，导热性下降，锭坯断面温度不均，其变形抗力亦不同。
其他条件相同时，金属的导热系数大小也有很大影响，如纯铝的流动远比硬铝的均匀。
合金相的变化：
尽可能在单相区的温度下进行塑性变形。
2.接触摩擦
摩擦力促使金属流动均匀的例子，如：
在挤压异型材时利用不同长度的工作带来调整型材断面上各部分金属从模孔中的流出速度。
此作用被应用于型材模具的设计中。
3.金属强度特性的影响
强度高的金属往往比强度低的金属流动均匀。
对于同一种金属来说，低温时强度高，其
流动要比高温时均匀。
四、挤压生产工艺流程
工艺流程：
铝棒加热（480-520℃,4-6h）
模具加热（420-460℃,2-6h）→挤压（出口温度500-550℃）→断料及风冷淬火
盛锭筒加热（400-450℃）
（200℃以下）→拉伸矫直（60℃以下，拉伸率≤1.5%）→定尺锯切→修料头→装筐（检查）→时效→硬度检验→去包装（或氧化、喷涂）。
设备组成：
铸锭加热炉、挤压机、风冷或水冷淬火装置、出料台、制品提升传送装置、冷床、张力矫直机、储料台、锯床、及检查包装台、装卸料装置、时效炉等。
1.铝棒加热和模具加热
1.1铝棒加热
均匀化处理目的是使铸锭组织均匀和初生硬化相Mg2Si溶解。
对6063合金，必须加热到500℃以上，Mg和Si才能完全固溶，挤压前铸锭在450℃以上，由于挤压变形热的作用使温度上升，通过模孔时金属温度达500-550℃，达到固溶处理状态，然后急剧冷却（淬火），再在200℃时效。
当用未均化处理的铸锭挤压并热处理时,非平衡凝固时结晶出来的一次晶Mg2Si相，在通过模子的短时间内，不能充分固溶，所以在热处理后性能较低。
挤压前采用高温加热，挤压后镁和硅可能以粗大的Mg2Si形式析出，相应合金中的固溶量减小，固溶硬化的影响也下降。
1.2模具加热
模具上机前加热时温度规定：
平模450-470℃，分流模460-480℃。
保温时间按模具厚度计算，按每1.5-2min/mm计算。
模具在炉内加热时间不允许超过10h，时间过长，模孔工作带容易产生点腐蚀点。
2.在线淬火
淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si在出模后经快速冷却到室温而被保留下来。
6063含Mg2Si0.8-1.0%，从500度左右降至204度临界冷却温度范围，最小冷却速度为38℃/min，可用风冷；1.4%的6061不应小于180℃/min，可用水冷。
铝-锌-镁系铝合金淬火温度范围为350-500℃，对冷却速度敏感性小具有自淬火性，即在空气中淬火的能力。
所以这个系的合金可以在出模后进行风冷淬火。
6061及6063大断面淬火冷却,推荐为549℃/min。
6063合金淬火温度在499℃以上。
最不稳定的范围一般是300-425℃，因此，挤压制品要以最快的冷却速度通过这个临界温度范围。
8-15MN挤压机的冷却风量为1.2-1.8M3/min。
对生产建筑用6063合金，最好进行快速冷却甚至在水中冷却，这有利于在阳极氧化着色处理时获得均匀的色调。
挤压在线淬火，冷却速度应以能确保过饱和固溶体被凝结下来为原则，对可进行矫直的产品，其淬火引起的翘曲度以可矫正为限。
急冷可改善挤压制品的表面质量，因急冷不易使Mg2Si聚集成片，以致影响挤压后型材的氧化着色效果。
高纯铝-镁-硅系合金淬火后直接时效到最高强度时,由于发生明显的晶界破裂,延伸大大提高。
淬火后立即进行冷变形然后再时效，可提高大晶粒合金延伸率。
3.挤出型材的牵引
减少型材出模孔后扭拧、弯曲等。
4.张力矫直
消除纵向上的形状不规则，还可减小其残余应力，（适当的张力矫直变形还可以大大）提高强度特性。
张力矫直前的温度降至60℃以下。
矫直时变形率一般为1-3%，6063矫直率可取0.5-1%（建材拉伸率一般≤1.5%），管材最合适的变形率为1.5-2.0%，超过此值会变椭圆。
矫直量过大（≥3%）表面易粗糙，过分变形还会引起材料的塑性指标下降、型材局部变薄、尺寸超出公差范围。
6063合金T5状态成分一定时，型材的抗拉强度主要取决于挤压冷却后合金的固溶浓度，其次是拉伸矫直的变形量和挤压效应的影响。
5.锯切
锯床一般采用高速圆盘锯，锯片直径350-450mm，厚度3mm，转速2900-3500r/min，电动机用油压缸移动，液压进给速度为1000-6000mm/min，行程约600mm，型材定尺一般为6m或根据客户要求。
6.人工时效
要求炉膛内温度均匀，温差不超过6-10℃。
6063型材人工时效温度一般为180-200℃，时间2-4h;有时为了提高其强度性能，亦可采用（170-180）℃×（6-8）h的工艺;采用阶段时效，如160℃×1h+230℃×20min，既能获得高的力学性能又显著缩小时效时间，不过要求炉子能快速升温，同时需精确控制时效时间，否则，有过时效危险。
Al-Si-Mg合金时效过程及其析出稳定的强化相
合金系
时效过程
稳定相
Al-Si-Mg
1.形成镁硅原子富集区-G、P区
β（Mg2Si）
2.形成有序的β’相
6063合金的典型时效硬化数据（抗拉强度σb/MPa）
ht
160-165℃
170℃
185℃
200℃
215℃
1
140-150
150-155
170-180
185-185
190-200
2
150-160
165-170
187
190
198
3
170
180
194
195
190
4
190
201
200
183
6
200
203
200
170
8
210
200
195
163
10
215
注:
160对应于8HV（-10HV）；180对应于9HV（-11HV）；200对应于10HV（-12HV）。
6063型材（Si：
0.40-0.42%，Mg:
0.53-0.60%），固溶淬火效果好，时效硬度可达到13-14HV。
对6063合金，人工时效温度愈高，强化达峰值所需时间愈短，但达峰值后，继续延长时效时间，强度明显下降。
160℃时效的制品，塑性较高，强度随时效时间均匀上升。
低温时效比高温时效达到峰值所需时间长，但峰值相对地高。
时效过程由于偶然原因加热中断时，中断时间可以不计。
时效后的冷却速度对强度影响不大。
多数铝合金淬火后在室温停留时间愈长，人工时效后组织中的过渡相愈粗大，因而硬度和强度比淬火后立即时效的要低。
Al-Mg-Si系合金自然时效时，此过程进行得非常缓慢，达到强度指标需10-15昼夜，而其强化效果比人工时效的要差30-50%。
Al-Mg-Si系合金的时效强化效果与进入固溶体中的Mg2Si含量成正比。
人工时效及自然时效后的Mg2Si相的强化作用由Al-Mg方面向Al-Mg2Si伪二元系方面过渡，达Al-Mg2Si的纵剖面时强度作用最大，随后向Al-Mg方面不断降低，Mg2Si相的作用逐渐消失。
合金中Mg2Si相愈小，由过剩硅引起的强度升高就愈大，淬火、自然时效和人工时效的效果就愈显著。
在Al-Mg-Si系合金中，当镁含量一定时，增加硅的浓度将引起人工时效合金相对延伸率显著降低，当硅含量一定时，时效强度随合金中镁浓度的增加而升高，但强度升高的速率不如镁一定时，增加硅含量使强度升高的速率大。
Al-Mg-Si系合金强度最佳范围是处于α（Al）
+Mg2Si+Si三相区内。
铁和硅共存,铁过量形成а（Fe3SiAl12）,硅过量形成β（Fe2Si2Al9）,а相硬度不太高,呈骨骼状,所以游离硅多,合金塑性下降。
由于铁的存在将消耗部分硅，因此硅是过量的，以保证形成足够的强化相Mg2Si，使合金处于Mg2Si-Si相区，获最佳强度。
五、焊合挤压
焊合挤压又称组合模挤压，是利用挤压轴把作用力传递给金属，流动的金属通过模子的前端部分被分劈成两股或多股金属流，然后在模子焊合室内重新组合，并在高温、高压、高真空条件下焊合成材。
用这种方法可在各种形式的挤压机上采用实心铸锭获得任何形状的空心制品，所以在软合金挤压时得到特别广泛的应用。
由于组合模的芯头非常短，并能稳定地固定在模子中间，因此可以生产内孔尺寸小、壁薄、精密度高，内表面质量好，形状复杂的空心制品。
焊缝是组合模挤压空心型材最主要的特点，提高焊缝质量是组合模的关键问题。
为获得优质焊缝，操作中，严禁在模孔附近抹油；为增大模腔内的压力，应采用高挤压系数；应尽量采用较高温慢速度挤压等措施，保证金属流焊合良好。
具体应从挤压工艺和模具设计上采取适当的措施：
1.应采用较高的挤压比，主要是焊合室内的挤压比（焊合室断面积与制品断面积之比）要大，它是决定焊缝质量的一个最主要的变形参数。
2.适当降低金属的流出速度或增加焊合室的高度，使金属能在焊合室内有足够的扩散焊合的时间。
3.适当提高挤压温度有利于扩散焊合，但这将使压力降低又对焊合不利。
此外，在较高温度下金属粘着模具现象加剧，不利于模腔保持清洁和导致焊缝组织粗大，有的认为挤压温度必须超过500℃。
为了保持厚臂型材焊合，挤压筒温度相应也高些为450-470℃。
4.保持锭坯和挤压筒、模子的清洁，减少氧化，不得使用润滑剂。
由于冶金因素，型材在阳极氧化后，焊缝较其余部位亮些。
因此，在模具设计时应考虑使焊缝位于看不见的部位或角部。
小断面的空心型材可以采用多线组合模挤压，但线数限于4条。
六、挤压制品的质量及控制
1.挤压制品的尺寸与形状精度
挤压制品断面的实际尺寸与名义尺寸偏差有：
厚度变化、横向和纵向弯曲、角度畸变、型材各部分的不平以及半径的变化等。
对型材尺寸精度有影响因数有：
模具设计时模孔的实际尺寸确定得是否正确。
这里要考虑影响精度的一系列型材加工工艺过程的因素；
模子的强度。
应保证最小的弹性变形；
模具材料和化学热处理方法的选择；
模子工作带抗摩损的能力；
单孔挤压时型材各部分的流出速度和多孔挤压时各个型材的流出速度的均匀性；
在挤压机上的修模条件；
模具在使用时的清理条件；
挤压时的工艺条件；挤压机的结构、精度。
2.各种因素对制品表面质量的影响
试模和批量生产时的温度、流出速度和润滑条件必须一致，挤压机的调整中心状态在批量生产时也不应有所改变，否则由于设备、工具对中被破坏就不可能得到尺寸、形状精确的型材。
2.1.模子热处理及表面机械加工的影响
在模子工作表面的粘结层可在挤第一根料后就形成，但经氮化处理的模子只在挤压几十次后，甚至几百根以后才出现，且这种粘结层比较簿、光滑，与模子的结合强度比较高。
对制品表面质量恶化影响较小。
当用硬质合金内衬的模子挤压时，粘结层最簿，硅和铁的浓度非常小。
渗氮的模子，其寿命可相当于未渗氮模子寿命3-6倍，氮化后的模子因挤压温度处于氮化处理的温度使其表面硬度逐渐下降，因此，氮化处理不能用于挤压温度550度以上的金属。
新模试模合格后，最多挤压10个铸锭，就应卸机进行氮化，避免将工作带拉出沟槽；两次氮化之间不可过量生产，一般为60-100条铸锭为宜，过多会将氮化层拉穿。
多次氮化的模子在挤150次后也应该取下，清理，进行再次氮化，一只模子可以氮化3-5次，氮化层的厚度为0.18-0.2mm。
未氮化的模子报废主要是工作表面磨损,而氮化的模子则主要由于机械损坏、破裂。
用氮化的模子挤压可以提高金属的流出速度，制品的尺寸稳定。
模子工作表面的机械加工方法对质量的影响：
在磨工作带时，如果打磨方向与挤压方向垂直效果较好。
此时工作带上的道痕深度为0.8-1.7微米。
如果再抛光，则道痕深度可减小到0.2微米，从而可以减小粘结层的形成，因此挤压的次数比单纯打磨的要多。
如顺着挤压方向打磨和抛光，则不论工具的材料如何，形成的粘结层较厚达4-5um，且呈宽的纵向的粗糙条带状，这种条带状与工具金属的结合强度不高，随着它周期性的脱落，造成型材表面出现缺陷。
2.2.模子工作带几何形状的影响
工作带越短,制品表面质量越高。
工作带长短可控制流出速度，太短难以保证型材沿长度上的尺寸精度，一般最短为2-3mm。
具有严格平行的工作带和尖锐的出口棱角可以得到良好表面的制品。
由于制模或挤压弹性变形下塌或修模时造成的圆角都会导致黏结层形成非常快，使制品表面产生缺陷。
如挤压工字型材，由于型材腰部两边悬臂部分易下塌变形，故其腰部出现划道和刮伤。
因此，制模时预先将工作带制成1-30锥角。
2.3.挤压温度与流出速度的影响
提高挤压温度和流出速度会促使形成黏结层，恶化制品表面质量。
但提高挤压速度，金属与模子接触时间缩短，因此也有可能创造一种改善制品表面的条件。
2.4.变形程度
提高变形程度使挤压力增大，形成粘结层的可能性增大，但会使粗大的化合物细化，这种化合物在使模子磨损和形成粘结层方面起着很大的作用，当挤压比在20-40范围时，压力的增加对制品表面质量的影响起主导作用。
为获得光滑的制品表面可考虑用多孔模挤压来降低挤压比。
继续增大挤压比就会使粗大的化合物开始剧烈地细化，此时则会改善制品的表面质量。
2.5.金属内部组织的影响
组织粗大，拉伸较大时，表面易出现不光滑的橘子皮状，焊合挤压时，由于焊缝局部温度升高和晶粒长大而出现弥撒化
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