轮扣式高支模工程施工组织设计方案.docx
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轮扣式高支模工程施工组织设计方案
第一节编制依据
本工程高支模计算依据****建筑及结构图纸，及以下标准、规：
1、《省建设工程高支撑模板系统施工安全管理办法》
2、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规》（JGJ130－2011）
4、《混凝土结构设计规》（GB50010—2010）
5、《混凝土结构工程施工质量验收规》（GB50204-2011）
6、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2011）
7、《建筑施工模板安全技术规》（JGJ162-2008）
8、《施工现场临时用电安全技术规》（JGJ46-2005）
9、《建筑结构荷载规》（GB50009-2012）
第二节工程概况
**工程*。
该工程由**房地产开发兴建，**设计，市建设监理监理，****施工。
本工程分**#楼、**#楼占地面积****平方米，总建筑面积***平方米，层数**层，建筑高度***米；*＃楼、*＃楼占地面积**平方米，总建筑面积***平方米，层数**层，建筑高度***米；**＃楼占地面积***平方米，总建筑面积***平方，层数**层，建筑高度****米；**＃楼占地面积****平方米，总建筑面积***平方米，层数**层，建筑高度**米；地下室总建筑面积***平方米，地下一层与各栋楼连通。
1、建筑层高：
（1）地下室电梯前室及楼梯层高为5.3m。
（2）地下室*#、*#骑楼层高分别为：
3.95m、3.65m。
（3）地下室*#、*#骑楼层高分别为：
3.35m、3.05m。
（4）地下室**#骑楼层高分别为：
3.7m。
（5）地下室*#、*#商铺层高分别为：
4.35m、4.25m、3.95m、4.65m。
（6）地下室*#、*#商铺层高分别为：
4.35m、3.65m、3.35m、4.05m。
（7）地下室**#商铺层高分别为：
3.8m。
（8）地下室*#骑楼层高分别为：
4m。
（9）地下室附楼楼层高分别为：
4m。
（10）二层骑楼层高：
7.9m。
（11）其他楼层层高均为：
3m。
2、柱、梁、板尺寸：
柱子截面：
矩形柱截面尺寸为500mm×500mm、400mm×600mm、400mm×400mm
梁截面：
300×1200、200×500、200×600、350×1180、400×900、350×1480、300×1180、350×1480。
板厚：
地下室顶板180mm；二层天面：
150；楼层板：
120、100；屋面板120。
第三节轮扣式脚手架的特点
1、轮扣式脚手架是新型的一种便捷式支撑脚手架，它有点类似碗扣架又优于碗扣架，其主要特点是：
（1）具有可靠的双向自锁能力。
（2）无任何活动零件。
（3）运输、储存、搭设、拆除方便快捷。
（4）受力性能合理，可以自由调节。
（5）组装合理，它的安全性、稳定性好于碗扣式、优于门式脚手架。
（6）实践中表明，作为梁跨度在15m以，净空层高度在12m以下的单跨、多跨连续梁、框架结构房屋模板支撑体系，其稳定性和安全性好于碗扣式脚手架，优于门式脚手架。
2、缺点：
（1）轮扣式脚手架搭设不宜在基层不硬实，地面不平整和不进行混凝土硬化的地面上。
（2）不宜直接在土质差的软土层、地面易塌陷的地基上搭设；
（3）只能作为落地式脚手架使用，不能作为悬挑脚手架使用。
3、本工程使用条件：
由于本工程二层板为180厚C35钢筋混凝土板作为一层7.196米高支模支架的基础,具备轮扣式脚手架的搭设条件。
第四节施工要点及技术参数
1、施工要点
（1）前期应做好支撑体系的专项施工方案设计，并由施工单位放线定位，使支撑体系横平竖直，以保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保其整体稳定性和抗倾覆性。
（2）轮扣式脚手架安装基础必须要夯实平整并采取混凝土硬化措施。
（3）轮扣式脚手架宜使用同一标高的梁板底板的标高围，对于高度和跨度较大的单一构件支承架使用时对横杆进行拉力和立杆轴向压力（临界力）的验算，确保架体的稳定性和安全性。
（4）架体搭设完成后要加设足够的剪刀撑，在顶托与架体横杆300-500mm之间的距离要增设足够的水平拉杆，使其整体稳定性得到可靠的保证；
（5）轮扣式脚手架附图片。
2、轮扣式脚手架技术参数
轮扣式脚手架严格按照GB24911－2010标准执行。
（1）规格、型号
名称
型号
A（MM）
理论重量
材质、壁厚
立杆
LG2.4米
2400
14.02
材质为Q235壁厚为3.0MM
立杆
LG2.1米
2100
12.21
立杆
LG1.8米
1800
10.67
立杆
LG1.5米
1500
8.91
立杆
LG1.2米
1200
7.41
立杆
LG0.9米
900
5.6
立杆
LG0.6米
600
4.06
立杆
LG0.3米
300
2.03
横杆
LG1.5米
1500
6.28
横杆
LG1.2米
1200
5.12
横杆
LG0.9米
900
3.91
横杆
LG0.6米
600
2.82
横杆
LG0.3米
300
1.67
3、设计荷载
（1）支撑立杆设计荷载：
当横杆竖向步距分别为600、1200、1800㎜时，框架立杆荷载（Pmax）分别为：
40、30、25KN。
（2）横杆设计荷载：
HG－90Pmax＝6.77KNQmax＝14.80KN
HG－120Pmax＝5.08KNQmax＝11.11KN
HG－180Pmax＝3.39KNQmax＝7.40KN
在悬臂集中荷载作用下，横杆接头的抗弯能力为2KN.M。
（3）支座设计荷载：
可调底座Pmax＝60KN，可调顶托Pmax＝60KN，可调早拆Pmax＝60KN。
第五节轮扣式支撑的设计
1、轮扣式脚手架的布置
首先进行满堂轮扣式脚手架的搭设，楼层框架轴线间距为7.196米。
2、对于局部特别是不规则的，框架9米轴线有大梁的，则适当利用1.5米和0.9米长的轮扣式脚手架进行调整立杆间距，保证立杆从梁轴线起600距离开始起步。
3、对框架柱边，先少支一排轮扣式脚手架，进行模板支设，（柱模板支设加固详图附在最后），柱子模板支完后，用钢管、十字扣件固定在轮扣式脚手架上，钢管端头U型托顶住模板外侧加固柱子的钢管或木方上，加固斜撑竖向间距400，水平间距200。
对U型托的丝扣进行调整，确保支撑对框架柱的加固牢固。
4、对楼梯踏步的模板支设详见附后，由于模板架支撑是斜向的，采用钢管、扣件进行固定。
5、对顶板，由于轮扣式脚手架的支设高度不一定能正好到达梁底，因此，在轮扣式脚手架顶端，加设U型托进行顶板标高的立杆高度调整。
立杆顶部U型托丝杆外露不得超过20CM，如果超过则进行适当调整，可在轮扣式支架下部再加设一个U型托，即立杆最上端与最下端各设置一个U型托，保证U托外露丝扣小于20CM，确保支架及U型托的的受力稳定。
6、梁底采用木方上铺设80*80木方,间距300,木方上铺设梁底板,梁底间距1200支撑加固。
7、沿楼最外侧四周设置由下至上的竖向连续式通长剪刀撑,剪刀撑用钢管、扣件搭设。
8、中间在纵横向应每隔10M左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑,宽度宜为4~6米,并在剪刀撑部位的顶部,扫地杆处设置水平剪刀撑.剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧,夹角宜为45度~60度.
第六节施工部署及施工准备
1、工艺流程
（1）施工工艺流程：
施工准备→柱钢筋加工制作及模板的配置→柱钢筋绑扎→架搭设→梁底模及梁侧模的安装→平板模板安装及柱模板的安装→模板验收→梁钢筋绑扎→钢筋隐蔽验收→梁板柱混凝土浇筑→柱模拆除→梁侧模拆除→梁板底模拆除。
（2）柱及剪力墙模板流程：
清理柱杂物→弹边线及门洞口位置线→钢筋绑扎、预留洞口→自检、互检及隐蔽验收后工序交接手续→安装洞口模板→安装柱侧模→调整固定→自检、互检→验收→移交砼工种。
（3）梁板模施工工艺：
弹线→架搭设→调整标高、剪力墙及柱接头模板安装→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底龙骨→铺底板模堵缝、清理→绑梁钢筋→绑板底筋、水电管线安装→绑板板面筋、预埋件、插筋、封边模→自检、互检合格后验收，办交接手续，移交砼工种。
2、施工准备
（1）材料准备
1）各类材、工具劳动力以及防护用具施工前到位。
2）根据施工工期间的工程量、施工进度，确定材料的数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管。
3）对于发生变形、翘角、起皮及平面不平整的模板，及时组织退场。
4）原材料进场后，堆放整齐，上部覆盖严密，下部垫起架空，防止日晒雨淋。
5）模板材料进场计划见下表。
模板材料进场计划
序号
名称
规格
单位
数量
进场时间
1
18mm木胶合板
915×1830
块
14000
零层板浇筑完后分批进场
2
木枋
80×80×2000
条
60000
零层板浇筑完后分批进场
3
轮扣式立杆
600~2400mm
个
12000
零层板浇筑完后分批进场
4
轮扣式横杆
1200、900
个
48000
零层板浇筑完后分批进场
5
顶托
L=740mm
个
6000
零层板浇筑完后分批进场
6
钢管
Ф48×3.0
吨
300
零层板浇筑完后分批进场
7
步步紧
1m
个
50000
零层板浇筑完后分批进场
（2）模板放置：
模板在工地加工成型后，下面用木方垫平，防止变形，并应对模板型号、数量进行清点。
用油漆在编好号的模板上作标记，堆放于现场施工段，便于吊装。
2、轮扣式支撑体系围
地下室至屋面主体。
3、轮扣式支撑体系技术交底工作
在轮扣式支撑体系架子搭设前，应该对工人进行新工艺的技术交底工作，交底的重点如下：
（1）轮扣式支撑体系扣件必须插牢固，保证不能自拔。
（2）按规要求（架体高度超过4个步距）每隔五跨设置剪刀撑。
（3）可调支座伸出最顶层水平杆的距离小于650mm。
（4）作为扫地杆的最底层水平杆高度小于550m。
第七节操作工艺
1、支模方式
梁板：
其平整度及接缝等质量要求达到砼结构按清水构件模板制作及安装。
2、轮扣式支撑体系
本工程支模体系采用轮扣脚手架支模体系。
对于高支模采取最不利荷载进行验算。
对层高为7.6m，板厚为150mm；梁最大截面为350×1480，跨度为7.196m进行支模体系稳定性验算。
立杆和水平杆采用φ48×3.0的轮扣钢管脚手架，立杆间距为900mm×900mm，水平步距为1.2m，立杆顶部采用顶托支撑，上部托梁采用φ48×3.0双钢管，钢管上铺80×80×2000木枋间距为300mm。
做扫地杆用得水平杆离地高不得超过200mm。
对一层结构部分每隔5跨由底到顶设置剪刀撑，剪刀撑设置角度45~60。
3、模板支设的要求
（1）模板及其支撑体系应具有足够的强度、刚度、稳定性，支模架（模板支柱和斜撑下）的支撑面应平整压实，并有足够的承压面积。
（2）模板工程在施工后还应检查预埋、预留孔洞，以确保预埋、预留孔洞的位置、尺寸、数量须准确无误。
（3）柱子模板接缝控制
模板制作时保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝隙高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm。
模板接缝处理要严密。
模板板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。
模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。
（4）模板周转次数严格控制，周转三次后全面检修并抛光打磨。
4、模板拆除
（1）拆除前的准备：
1）拆除前必须对操作工人作好技术及安全交底。
2）全面检查架的连接、连墙件、支撑体系等是否符合安全要求。
3）清除架体上的杂物及地面障碍物。
4）拆除前对整个建筑物实行全封闭，禁止无关人员进入操作现场，以免发生安全事故。
（2）拆模时间规定：
侧模拆除时，砼强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。
板及梁底模板拆除必须由施工班组长提交“模板拆除审批表”经项目技术负责人签发意见，并报现场监理工程师。
各部位构件拆模时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
——
100
（3）模板拆除注意事项
1）梁板模板拆除前应先在满堂架适当部位横杆（满足作业要求）铺上脚手板以满足操作时安全需要及防止拆下的模板直接从高处往下落。
2）拆模时操作人员严禁站在拆除部位的正下方，并用专用撬棍拆除梁板模，禁止野蛮施工。
3）拆下的模板由人工往下传递，层高超过4m楼面底模由人工通过绳子吊运落地，严禁往下扔，以防止模板损坏。
4）当天拆下的模板当天转运至指定地方并及时清理干净，撬出铁钉并刷脱模剂，禁止待一楼层模板全部拆除后，再一次清运。
第八节模板质量标准
1、保证项目
模板支撑体系、杉木枋在使用前应认真挑选防止锈蚀或有节疤，即必须具有足够的强度、刚度和稳定性；保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确。
2、基本项目
模板接缝要严密，不得漏浆，（柱模）拼装过刨，模板与砼接触面清理干净并涂刷脱模剂，严禁脱模剂污染钢筋；模板支设便于模板的拆除。
3、允许偏差项目
模板安装和预埋件、预留洞允许偏差
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏（mm）
轴线位移
3
表面平整度
5
标高
-5～+2
相邻两板表面高低差
2
截面尺寸
-5～+2
预留、预埋件中心线位移
3
每层垂直度
3
预留洞截面尺寸
0～+10
4、模板施工应注意的质量问题
（1）柱位移，截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。
防止方法：
支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；
柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行确定；
梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。
（2）梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，产生蜂窝麻面。
防止办法：
大于600mm梁高的侧板，宜加穿对拉螺栓。
模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁板跨度大于4m者，如设计无要求则按规要求起拱2‰。
（3）板接缝处出现高低差及漏浆
防止办法：
模板应过刨清缝，杉木枋在使用前过刨，过刨后高度统一为75mm；同一板跨必须使用同一材质的模板，厚度均匀；尽量消除标高引测误差，同时在同一板跨先定出板边两侧高度，中间部位拉线即可；板缝大于2mm时先用快干粉封堵，再贴30mm宽粘胶带。
（4）梁侧板或板模夹在砼
防止办法：
模板压向必须正确，即板底模压往梁（柱）侧模上口；正确按照施工工艺流程操作：
即安装梁柱模→梁侧模从梁柱处向中间安装→板模从梁边向中间安装。
（5）楼梯踏步高度、宽度不均匀，中间外凸
防止办法：
选用熟练的木工技工操作，人员相对固定；正确确定楼梯踏步的起止位置，并在侧面画等分线；踏步侧板采用50mm厚木板，每跑宽度超过1.0m时中间钉反扶梯基。
（6）爆模或外凸
原因分析：
1）墙体螺杆（柱抱箍）间距过大。
2）螺杆使用时间长，滑丝或螺杆与螺帽套接不吻合。
3）砼未分层浇筑及分层振捣或振捣顶部砼时，任振捣棒沉入底部振捣。
防治措施：
1）墙体螺杆（或柱抱箍）间距严格按模板方案执行。
2）螺杆加工先做样品，检查与螺帽套丝是否吻合，否则对加工螺杆的钢筋退货重新选购直至符合要求；螺杆每次使用前应清洗丝口，保证丝口清晰，下部2m围增加保险螺帽，增大抗滑力。
3）柱子、核心筒墙体砼水平分层振捣，每次浇筑高度50cm左右，第二层浇筑时，振捣棒插入下层5cm深即可。
（7）垂直度偏差大
原因分析：
1）钢筋偏位未处理直接封模。
2）安装完毕后未检查验收。
3）四周未搭设斜撑，浇筑砼时向一侧倾斜
4）输送泵输送砼时水平推力将墙体加固体系破坏。
防治措施：
1）柱（墙）边线测放完毕后，应先检查钢筋是否偏位，否则纠正后再焊接及绑扎钢筋，绑完后，吊线检查其垂直度，若存在倾斜、扭转情况采用10#钢丝对称拉住校正。
2）加强工序交接：
木工接收时钢筋、木工专业工长应办理工序交接手续；砼工接收模板时，砼专业工长也应检查模板，办理交接手续。
3）模板安装完毕后，先由施工班组进行自检，自检合格再报项目部检查，项目部检查合格后，再通知监理、甲方进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
4）柱模、墙模每侧要求不少于两道斜撑，间距2m（墙体）与水平夹角控制在60°左右。
第九节施工安全管理
1、施工管理机构
为了高支模施工能安全、高效的进行，决定成立高支模施工专项管理小组：
组长：
**
副组长：
****
组员：
*****************
2、安全管理措施
（1）施工现场安全责任人负责施工全过程的安全工作，应在高支模搭设、拆除和混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底。
（2）对钢管、配件、加固杆等应进行检查验收，严禁使用不合格的材料。
（3）搭拆脚手架支撑必须由专业架子工担任，并按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规划》（GB5036）考核合格，持证上岗。
搭拆脚手架支撑时工人必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全绳。
（4）支模完毕，经施工主管组织有关人员验收合格后，方能进行钢筋安装。
（5）高支模施工现场作业人员不得从支撑系统上爬下，应从外排栅进入工作面。
（6）高支模搭设、拆除和砼浇筑期间，无关人员不得进入支模底下，并由安全员在现场监护。
（7）支撑系统安装应自一端向另一端延伸，自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向，不得相对进行，以免结合处错位，难于连接。
（8）泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处。
（9）应避免装卸物料对模板支撑或脚手架产生偏心、振动和冲击。
（10）操作层（楼层）上施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在脚手架支撑上集中堆放模板、枋木、钢筋等物件。
严禁在脚手架支撑上拉缆风绳或固定、架设砼泵、泵管及起重设备等。
（11）在顶架搭设过程中要实行严格的监控，由专职施工员进行现场指挥监督，随时纠正可能出现的质量安全隐患。
搭设前要进行班前安全技术交底，搭设完毕后要进行自检，若发现有松动、倾斜、弯曲、不牢固等现象，必须及时进行整改，整改有困难的，要有可行的加固方案方可施工。
（12）高支模安装完毕后，施工班组先自检合格再通知项目部验收，验收合格后，才报监理单位、甲方进行验收，验收合格后才能绑扎钢筋、浇筑混凝土。
（13）在浇筑砼前重点检查、巡查的部位：
1）地基是否积水，底座是否松动。
2）钢管、支撑等杆件是否有变形的现象。
3）安全防护措施是否符合规要求。
（14）在浇筑顶板砼过程中，支架下面要安装照明灯，在安全员的监督下，派木工进行巡查，负责检查模板、支顶，若发现异常，立即停止浇筑砼，并及时组织人员进行加固处理，保证浇筑工作正常进行。
泵送砼时，应随浇、随捣、随平整，砼不得堆积在泵送管道出口处。
（15）支撑架在使用过程中，严禁拆除任何杆件或零配件，如防碍作业需拆除个别杆件时，需经技术负责人同意并采取可靠措施后方可拆除，作业完成后，马上复原。
（16）拆除时应采用先搭后拆、后搭先拆的施工顺序。
（17）拆除模板支撑时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。
（18）施工现场带电线路，如无可靠绝缘措施，一律不准与支架接触。
第十节监测措施
1、安全检查
（1）地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空。
（2）连接扣件是否松动。
（3）架体是否有不均匀的沉降、垂直度。
（4）施工过程中是否有超载现象。
（5）安全防护措施是否符合规要求。
（6）支架与杆件是否有变形的现象。
（7）支架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。
2、监测设置
（1）监测项目：
模板支撑体系整体稳定状况、梁、柱模板浇筑时模板受力变形状况、浇筑砼时模板沉降变形情况等。
（2）监测点布设
在支架边角位置及中间按每隔15m间距设置监测剖面。
每个监测剖面应布置不少于2个支架水平位移和立杆变形监测点、3个支架沉降观测点。
监测仪器精度应满足现场监测要求，并设变形监测报警值。
（3）监测频率：
在浇筑砼过程中应实施实时监测，一般监测频率不宜超过20～30分钟一次；在砼初凝前后及砼终凝前后也应实施实时监测。
监测时间应控制在高支模使用时间至终凝后。
支架垂直位移为10mm，大梁支架水平位移为8mm，大梁支架沉降位移为10mm。
第十一节针对浇捣砼输送制定的安全措施
1、施工部署
本工程全部采用商品混凝土，现场布置专业的混凝土泵送车，混凝土从低处向高处分层浇捣，浇捣作业安排在白天且天气睛朗时进行，各专业负责人及施工员、质安员跟班作业，负责检查督促，同时做好各方协调工作。
2、施工方法
（1）准备工作
1）钢筋的隐蔽检查工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量固定情况无误。
2）模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规要求。
3）由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
4）浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
5）混凝土浇筑前，仔细清理泵管残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。
（2）混凝土浇筑和振捣一般要求：
混凝土浇筑采用地泵由低处向高处浇捣。
1）本工程一次施工完毕，每一条梁砼应连续浇筑。
如必须间歇，间歇时间应尽量缩短，并在下层混凝土初凝前：
将上层混凝土洗筑完毕。
2）浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
3）使用30或50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1．5倍（50棒应为52．5cm，取50㎝；30棒应为40．5cm，取40㎝），振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
4）梁分层（厚度为400mm）浇筑，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。
当浇注至梁截面的3/4高时，应加强对支顶变形的监控。
5）梁侧及梁底部位要用φ30或φ50插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。
梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密振点。
浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5～4m刮尺刮平。
6）砼浇注应垂直于主粱，再向两边浇捣，或垂直于主粱由粱的任一端向中部同时浇捣。
严禁从垂直主粱一端向另一端浇捣的方式施工。
7）泵送砼应随浇、随捣、随平整，砼不得堆积在泵管口附近。
第十二节安全文明施工措施
1、预防坍塌事故的安全技术措施
一般引起坍塌事故主要因素是设计出错、不按方案施工及材料不合要求造成，根据以往经验，采取以下措施：
（1）模板作业前，按设计单位要求，根据施工工艺、作业条件及周边环境编制施工方案，单位技术负责人审批签字，项目经理组织有关部门验收，经验收合格后签字后，方可作业。
（2）模板支撑采用轮扣式支撑系统。
支撑立柱基础应牢固，并按设计计算严格控制模板支撑系统的沉降量。
（3）模板作业时，指定专人指
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