大连理工初试机械制造技术基础.docx

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大连理工初试机械制造技术基础

声明

本人是河北农业大学2012年考的大工研究生。

初试时，由于换教材，感觉毫无头绪，四处找资料，所以我把我买的历年的资料的重点按照我所理解和新教材的课程顺序打了出来，希望对考大工的考生有所帮助。

特别应该注意的是：

这只是我所整理和理解的，不要太依赖这个，还是把课本看好才是王道，一定要把所有遇到的题弄懂，不要模棱两可。

这也算是考完之后我的感受吧！

大工初试和复试是按：

总成绩=初试成绩+复试成绩来招生的，且复试时有六本书，但不是太难，所以初试考完之后，一定不要放松。

相信自己，坚持就是胜利！

今年复试时，第一天：

笔试（100分，低于60直接刷【笔试完了紧接着有个心理测试，应该都没什么问题，这个不计入总成绩】），英语口语（15分【两个人一起进，总共5分钟，先英语自我介绍，在抽道题，当然是用英语回答】），英语听力（15分，好像是八个短对话和两个短对话，记不清了，和四级听力类型差不多）；第二天：

面试（200分，低于120分直接刷，【每个人总共20分钟，自我介绍三分钟】）。

面试要用一天时间，晚上十一半点或十二点这样的就会出成绩，可以去机械工程学院那等着。

今年初试上来就是判断，问答，没有名词解释，可以参考一下历年真题。

第一章机械加工方法与切削机床

第一节

一、车削与车床

1.工艺范围

2.工艺特点

3•精度范围

4.主运动：

进给运动：

5.车床

2.洗削与铣床

1.工艺范围

2.工艺特点

3.精度范围

4.主运动：

进给运动：

5.洗削方式

6.顺铣与逆铣优缺点

7.铣床

三刨削与刨床

1.工艺范围

2.工艺特点

3.精度范围

4.主运动：

进给运动

5.刨床

四、钻削与钻床

一）钻孔二）扩孔三）铰孔的特点

五、镗削与镗床

1.工艺范围：

2.工艺特点

3.镗床

注：

扩孔、铰孔、镗孔区别

1）铰孔、扩孔均在原有孔的基础上进行加工而无法提高孔轴线的位置精度和直线度

2）镗孔后的轴线由镗杆的回转轴线决定，因此可以校正原孔底的位置精度

六、磨床与磨削

1.工艺范围：

2.工艺特点

3.磨床

第2节齿面加工

1.成形法2.展成法

1）铣齿（成形法）

2）滚齿——展成法原理：

按一对螺旋齿轮啮合原理进行加工

3）插齿——展成法原理：

按一对圆柱齿轮啮合原理进行加工

4）剃齿一一展成法原理：

一对螺旋齿轮“自由啮合原理”进行加工

5）珩齿：

用珩磨轮在珩齿机进行光整加工

原理：

与剃齿相同

6）磨齿

7）研齿原理：

与剃齿类似，利用轮齿啮合面间相对滑移进行加工

注：

研齿只能降低表面粗糙度，不能提高齿形精度

第三节特种加工

特种加工：

利用化学、物理或电化学方法对工件材料进行加工的一系列方

法的总称

一、电火花加工

二、电解加工

三、激光加工

四、超声波加工

第四节金属切削机床

一、基本组成：

内传动链：

外传动链：

二、机床的运动

1.表面成形运动：

主运动：

进给运动：

2.辅助运动：

切入运动，快速引进和退回运动，调位运动，分度运动、机

床的启动、停止变速、变向，工件的夹紧

三、机床的性能指标：

四、机床的精度与刚度

1.几何精度：

导轨直线度

2.运动精度

3•传动精度

4.定位精度

5.工作精度

6.精度保持性

7.机床刚度

五、机床分类及型号编制（见课本）

1.按加工性质和所用刀具进行分类：

（12大类）按机床万能型：

通用、专门化、专用

按机床精度:

普通精度、精密、高精度按机床重量：

一般、大型、重型

2.型号编制：

6140、1432A

六、机床主要部件

1.主轴部件

1）主轴部件应满足的基本要求

A）旋转精度

B）静刚度

C）抗振性

D）热变形

2）主轴部件传动方式：

齿轮传动、带传动、电动机直接驱动

3）主轴部件结构

A支承形式

B）主轴构造

C）主轴材料与热处理

D）主轴轴承

2.机床的传动系统

1）主传动系统

2）进给传动系统

A）电气伺服进给传动系统按有无检测和反馈分为：

开环、闭环、半闭环

系统

B）电气伺服进给系统驱动部件：

步进电动机：

（优缺点）

直流伺服电机：

（优缺点）

交流伺服电机：

（优缺点）

直线伺服电机：

（优缺点）

3.机床基础件

4.机床导轨

1）技术要求：

2）导轨截面形状（优缺点）矩形导轨、三角形导轨、燕尾形导轨、圆柱导轨

3）组合形式（优缺点）

双三角导轨、双矩形导轨、矩形和三角形组合、矩形和燕尾形导轨组合

4）导轨的结构类型及特点

滑动导轨、静压导轨、卸荷导轨、滚动导轨

第五节现代机床

一、数控机床：

二、加工中心：

第二章金属切削原理

第一节刀具的结构

一、切削运动的几何参数

金属切削加工：

1.切削运动：

主运动：

进给运动：

2.切削要素：

1）切削平面：

2）切削用量:

切削速度v、进给量f、背吃刀量

合理切削用量

3）三个切削层几何参数

切削层：

A）切削宽度

B）切削厚度

C）切削面积

3.切削方式的划分

1）自由切削、非自由切削

2）直角切削、斜角切削

二、刀具角度

1.刀具切削部分组成：

前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削

刃、刀尖

2.刀具切削角度参考平面：

切削平面、基面、正交平面

3.刀具的标注角度：

前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角

4.刀具的工作角度

第二节刀具的材料

一、刀具的材料应具备的性能

二、常用的刀具的材料

1.碳素工具钢和合金工具钢：

适用于手工工具和低速机动工具

2.高速钢：

适用于制造中速切削和形状复杂的刀具，如麻花钻、铣刀、拉

刀、各种齿轮加工刀具

3.硬质合金：

1）［读音：

硬钛］（如5、14、15、30）:

适用于加工钢件

2）【硬钻】（如3、3x、6、6x、8）:

适用于加工铸铁，有色金属及其合金材料，也可以加工高强度钢和耐热合金等难加工材料

3）【硬万】：

（如1、2）既可以加工铸铁，又可以加工钢件

三、合理选用刀具的材料及牌号

1.45钢锻件粗车：

5;精车45钢：

30

2.200精车：

3；200粗车：

8

3.低速精车合金钢蜗杆：

33x

4.精车调制钢轴：

30

5.高速精车铝合金：

金刚石刀具

6.高速精车淬硬钢轴：

立方氮化硼/陶瓷刀具

7.粗车40铸件：

5

8.精车不锈钢法兰盘1/涂层硬质合金

9.机用丝锥：

高速钢

10.粗车冷硬铸铁：

立方氮化硼/陶瓷刀具

11.加工中碳钢用的齿轮滚刀：

68

12.精车冷硬合金轧辊：

立方氮化硼/陶瓷刀具

13.粗车灰铸铁床身平面：

8

14.粗加工镍基咼温合金：

8

15.精加工镍基高温合金：

涂层硬质合金/立方氮化硼/陶瓷刀具

16.粗车钛合金：

8

17.复印机硅铝合金光鼓精车：

金刚石刀具

18.总结：

1）碳素工具钢、合金工具钢：

手用丝锥

2）高速钢：

机用丝锥

3）硬质合金：

A）类：

铸铁、有色金属及合金、非金属、高强度钢、高温合金的粗加工

B）类：

钢类，不加工钛合金及含有钛的不锈钢

C）类：

不锈钢，耐热钢高锰钢的粗、半精加工

4）陶瓷：

铸铁、淬硬钢精加工

5）超硬材料

A）金刚石：

有色金属及其合金，非金属，光学零件等精密超精密加工，

不能加工铁族零件

B）立方氮化硼：

淬火钢，冷硬铸铁

第三节金属切削过程及物理现象

一、研究金属切削过程的方法

二、变形区的划分及特征

三、变形程度表示方法

四、切屑类型特点及控制

五、积屑流的形成及其对切削过程的影响及抑制方法

第四节切削力与切削效率

一、切削力的定义及切削力的来源

二、切削力的测量（用测力仪测量切削力的原理及原理图及常用测力仪）

三、切削力的经验公式

四、影响切削力的因素

1.被加工材料的影响：

2.切削用量对切削力的影响：

3.刀具几何参数对切削力的影响：

4.刀具材料对切削力的影响：

5.切削液对切削力的影响：

6.刀具磨损对切削力的影响

第五节切削热和切削温度

一、切削热的来源

二、切削温度测量

三、影响切削温度的主要因素

四、切削温度分布规律

五、切削温度对工件、刀具和切削过程的影响

第六节刀具磨损与刀具寿命

一、刀具磨损的形态原因

二、刀具磨损过程

三、刀具的磨钝标准（定义）

四、刀具寿命与刀具总寿命（定义）

五、刀具合理的耐用度（刀具寿命制定原则）

第七节工件材料的切削加工性及切削用量的选择

一、工件材料的切削加工性（生产中改善工件材料加工性的措施）

二、切削用量的选择（合理切削用量）

第三章机械加工与装配工艺规程制定

第一节概述

一、生产过程与工艺过程

二、机械加工工艺过程：

工序、安装、工位、工步、走刀

三、加工工艺规程内容和作用（工艺规程）

四、制定工艺规程的指导思想

第二节零件的工艺性及毛坯的选择

见书P122

第三节基准及装夹方法

一、工件的装夹方法

二、基准（定义）

三、粗基准的选择原则

四、精基准的选择原则

第四节加工路线的拟定

一、加工方法的选择（经济加工精度）

二、加工顺序的安排

1.加工阶段的划分

2.划分加工阶段的目的

3.工序顺序安排原则

4.热处理与辅助工序安排

三、工序分散与集中

1.工序分散

2.工序集中

第五节加工余量与工序尺寸公差确定

一、加工余量

二、加工余量的确定

三、工序尺寸及公差的确定

第六节尺寸链及应用

一、尺寸链（定义）

二、尺寸链计算方法

1.极值法

2.统计法：

一般在进行计算时，先将各尺寸对称公差带分布，然后在进行

计算。

3.工艺尺寸链的应用

第七节时间定额和提高生产效率的措施

一、时间定额

二、提高劳动效率的生产措施

第八节工艺过程方案的技术经济性分析

第九节制定工艺规程实例一一床头箱的加工

要好好看一下P166

第十节装配工艺及装配尺寸链

一、合件、组件、部件、产品

二、装配精度

三、保证装配精度的四种装配方法（优缺点及适用范围）

第^一节装配工艺规程的制度

一、机械装配的工艺性

二、装配的工艺规程

第四章机床夹具设计原理

第一节机床夹具概述

一、工艺装备

二、机床夹具、装夹、定位、工件的夹紧（定义）、常见工件装夹方法

三、夹具的组成

四、夹具的工作原理

五、夹具的作用

六、夹具的分类

第二节工件的定位

一、定位基准

二、六点定位原理：

采用六个按一定位置布置的支承点，并保持与定位基

准面接触，限制工件的六个自由度，使工件完全确定的方法

三、完全定位、不完全定位、过定位

第三节典型的定位方式、定位元件及定位装置

一、定位元件的要求

二、常见定位方式及定位元件

第四节定位误差（定义与计算）

第五节工件的夹紧

夹紧机构（定义）

一、夹紧机构的组成

二、设计夹紧机构应遵循的原则

三、夹紧力的确定

1.夹紧力方向的确定原则

2.夹紧力作用点确定的原则

3.夹紧力大小的确定

第六节夹紧机构

一、斜楔夹紧机构

二、螺旋夹紧机构

三、偏心夹紧机构

四、铰链夹紧机构

五、联动夹紧机构

第七节夹具的动力装置

一、气动夹紧

、

液压夹紧

三、

气液联合夹紧

四、

电磁夹紧

第八节夹具的其他装置

、

孔加工刀具的导向装置

、

对刀装置

三、

分度装置

四、

夹具在机床上的定位

第九节夹具的设计方法和步骤

、

设计前的准备工作

、

夹具总体方案的设计

三、

夹具装配草图的绘制

四、

夹具精度的验算

五、

绘制装配图及零件图

第五章机械加工精度

第一节机械加工精度概述

—、精度概念

1.零件加工质量包含加工精度和被加工表面质量两大部分

2.加工精度（定义）

3.加工误差（定义）

二、获得加工精度的方法（及举例）

1.获得尺寸精度方法

2.获得形状精度方法

3.获得位置精度方法

三、影响加工精度方法

第二节工艺系统的制造精度和磨损对工件精度的影响

一、机床主轴的回转精度对工件精度的影响

误差敏感方向、主轴回转精度

二、移动部件的直线运动精度对工件精度的影响

三、机床几何精度对加工精度的影响

机床的几何精度

四、机床的传动精度及其对工件精度的影响

五、机床的定位精度及其对工件精度的影响

六、刀具、夹具、量具制造精度和磨损对工件精度的影响

第三节工艺系统受力变形及对工件精度的影响

一、静刚度、动刚度、工艺系统的刚度

二、机床部件刚度特点及影响因素

三、工艺系统变形对加工精度的影响

1.由切削力产生的系统变形对加工精度的影响：

（误差复映定义）

2.由夹紧力、重力产生系统变形对加工精度的影响：

四、机床刚度测定

五、提高工艺系统刚度措施

第四节系统热变形及其对工件精度的影响

工艺系统热源：

一、机床热变形对加工精度的影响

二、工件热变形对加工精度的影响

三、刀具热变形对加工精度的影响

四、减少热变形的措施

第五节提高和保证加工精度的途径

一、直接消除或减小原始误差

二、补偿或抵消原始误差

三、变性转移或误差转移方法

四、就地加工达到加工精度的方法

第六节误差统计加工方法

一、误差：

系统误差（常值和变值），随机误差

二、分布图分析法

1.实际分布图

2.正态分布图（工艺能力等级及计算）

第七节点图分析法

一、分布图分析特点

二、工艺过程点图分析特点

第六章机械加工表面质量

第一节零件表面质量对使用性能的影响

一、机械加工表面质量包含（）

二、零件表面对使用性能的影响

1.表面质量对耐磨性的影响

2.表面质量对零件耐疲劳强度的影响

3.表面质量对零件耐腐蚀性的影响

4.表面质量对配合精度和配合质量的影响

第二节机械加工表面粗糙度的影响因素及改进措施

一、切削加工

二、磨削加工

（今年这好像考了，记不清了，好好看看吧，像他们的特点、形成原因等）

第三节工件表面层的加工硬化和金相组织的变化及其影响

一、表面层的加工硬化（加工硬化定义）

二、淬火零件的磨削烧伤（磨削烧伤定义）

（注：

除了定义其余的也要看）

第四节表面层的残余应力及强化工艺

一、残余应力产生的原因

二、表面强化

第七章机械加工中的振动

第一节机械加工中振动的基本概念

一、机械加工中常见振动分类

二、工艺系统的动刚度和动柔度

三、机床在工作中常出现以下三种振动

第二节切削过程中颤振机理

一、再生颤振原理

二、振型耦合颤振

三、刀具的高频颤振

第三节减小振动和提高稳定性的工艺途径

一、机械加工过程的强迫振动及其减小途径

减少或消除切削颤振的工艺途径

三、提高工艺系统的抗振性和采用减振装置消除振动

09面试试题

1.什么是刀具前角，在哪个平面内测量？

2.轴承分哪几种，简单介绍一下？

按其所能承受的载荷方向可分为：

1径向轴承，又称向心轴承，承受径向载荷。

2止推轴承，又称推力轴承，承受轴向载荷。

3径向止推轴承，又称向心推力轴承，同时承受径向载荷和轴向载荷。

按轴承工作的摩擦性质不同可分为：

1滑动摩擦轴承（简称滑动轴承）

2滚动摩擦轴承（简称滚动轴承）两大类。

举例：

一、球轴承：

滚动体是球的滚动轴承。

1、深沟球轴承：

每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承，适用于精密仪表、低噪音电机、汽车、摩托车及一般机械等，是机械工业中使用最为广泛的一类轴承。

结构简易，使用维护方便。

主要用来承受径向负荷、也可承受一定的轴向负荷，当轴承的径向游隙加大时，具有角接触球轴承的性能，可承受较大的轴向负荷。

该类轴承摩擦系数小，极限转速高，尺寸范围与形式变化多样。

坚实耐用，通用性强及低噪音运行，可在高速下运转和易于安装。

单列深沟球轴承另有密封型设计，可以无须再润滑和无需保养。

单列带装球缺口和双列球轴承，适用于重载工况。

2、推力球轴承：

滚动体是球的推力滚动轴承。

3、滚子轴承：

滚动体是滚子的滚动轴承。

4、圆柱滚子轴承：

滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承，属分离型轴承，

安装与拆卸非常方便。

圆柱滚子轴承分为单列、双列和四列。

二、根据轴承装用滚动体的列数不同，圆柱滚子轴承可分为单列、双列和

多列圆柱滚子轴承。

其中应用较多的是有保持架的单列圆柱滚子轴承。

此

外，还有单列或双列满装滚子等其它结构的圆柱滚子轴承。

1、单列圆柱滚子轴承根据套圈挡边的不同分为N型、型、型、型和型等。

圆柱滚子轴承承受的径向负荷能力大，根据套圈挡边的结构也可承受一定的单向或双向轴向负荷。

2、型和型双列圆柱滚子轴承结构紧凑，刚性强，承载能力大，受载荷后变形小，大多用于机床主轴的支承。

3、、、型四列圆柱滚子轴承可承受较大的径向载荷，多用于轧机等重型机械上。

4、圆柱滚子轴承：

主要用于电机、机床、石油、轧机装卸搬运机械和各类产业机械。

圆锥滚子轴承：

滚动体是圆锥滚子的向心滚动轴承。

三、滑动轴承：

滑动轴承不分内外圈也没有滚动体，一般是由耐磨材料制成。

常用于低速，重载及加注润滑油及维护困难的机械转动部位。

轧机轴承:

轧机轴承一般只用来承受径向负荷，与相同尺寸的深沟球轴承相比，有较大的径向负荷能力，极限转速接近深沟球轴承，但与这类轴承配合的轴、壳体孔的加工要求较高，允许内圈轴线与外圈轴线倾斜度很小（2°-4°）,两轴线倾斜如超越限度，滚子与套圈滚道的接触情况将要恶化，严重影响轴承的负荷能力，降低轴承的使用寿命。

所以该类轴承如需要安装在承受轴向负荷作用的主机部件中，只有在同时使用其他类型轴承去承受轴向负荷的前提下，才可使用。

一般所说的轴承多为滚动轴承（）。

滚动轴承就是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。

滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。

滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。

与滑动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。

滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。

内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。

在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。

当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。

推力轴承分紧圈和活圈两部分。

紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。

套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到60〜65。

保持架多用软钢冲压制成，也可以采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。

3.渐开线齿廓有哪些特征？

（1）传动比恒定，因为i12=宀1/宀2=r2'T，因为两基圆的同侧内公切线只有一条，并且是两齿廓接触点的公法线和啮合线，因此与连心线交点只有一个。

故传动比恒定。

（2）中心距具有可分性，转动比不变，因为i12=31/宀2=2/1,

所以一对齿轮加工完后传动比就已经确定，与中心距无关。

（3）齿廓间正压力方向不变，因为齿廓间正压力方向是沿接触点的公法线方向，这公法线又是两基圆同侧内公切线，并且只有一条所以齿廓间正压力方向不变。

（4）啮合角a随中心距而变化，因为aa=a'a'。

（5）四线合一，1.啮合线是两基圆同侧内公切线，2.是齿廓接触点的公

法线，3.接触点的轨迹是啮合线，4.是齿廓间正压力作用线又是接触点曲率半径之和。

4.齿轮变位有哪几种，介绍一下它们的特征

齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在的表面和制造方法等分类。

1、齿轮的齿形包括齿廓曲线、压力角、齿高和变位。

渐开线齿轮比较容易

制造，因此现代使用的齿轮中，渐开线齿轮占绝对多数，而摆线齿轮和圆

弧齿轮应用较少。

2、在压力角方面，小压力角齿轮的承载能力较小；而大压力角齿轮，虽然承载能力较高，但在传递转矩相同的情况下轴承的负荷增大，因此仅用于特殊情况。

而齿轮的齿高已标准化，一般均采用标准齿高。

变位齿轮的优点较多，已遍及各类机械设备中。

3、齿轮还可按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；按轮齿所在的表面分为外齿轮、内齿轮；按制造方法可分为铸造齿轮、切制齿轮、轧制齿

轮、烧结齿轮等。

齿轮的制造材料和热处理过程对齿轮的承载能力和尺寸重量有很大的影

响。

20世纪50年代前，齿轮多用碳钢，60年代改用合金钢，而70年代多用表面硬化钢。

按硬度，齿面可区分为软齿面和硬齿面两种。

软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好，多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小量生产的一般机械中。

因为配对的齿轮中，小轮负担较重，因此为使大小齿轮工作寿命大致相等，小轮齿面硬度一般要比大轮的高。

硬齿面齿轮的承载能力高，它是在齿轮精切之后，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬度。

但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后须进行磨削、研磨或精切，以消除因变形产生的误

差，提高齿轮的精度。

制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。

铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮；塑料齿轮多用

于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。

未来齿轮正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。

而齿轮理论和制造工艺的发展将是进一步研究轮齿损伤的机理，这是建立可靠的强度计算方法的依据，是提高齿轮承载能力，延长齿轮寿命的理论基础；发展以圆弧齿廓为代表的新齿形；研究新型的齿轮材料和制造齿轮的新工艺；研究齿轮的弹性变形、制造和安装误差以及温度场的分布，进行轮齿修形，以改善齿轮运转的平稳性，并在满载时增大轮齿的接触面积，从而提高齿轮的承载能力。

摩擦、润滑理论和润滑技术是齿轮研究中的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润滑油和在油中适当地加入极压添加剂，不仅

可提高齿面的承载能力，而且也能提高传动效率。

5.什么是六点

定位原理？

要完全确定工件的位置，就必须消除六个自由度，通常用六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。

6.什么是过定位、欠定位,是否都允许,为什么,各举个例子按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。

欠定位是不允许的。

因为欠定位保证不了加工要求。

工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。

当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。

但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。

（滚齿，前提是保证作为定位基准的内孔和端面有很高的垂直度）

7.火车开来和离去的声音不同，为什么？

这叫多普勒效应。

简单的说，声音就是空气的振动产生不同波段的波，当火

车运动时，其发出的振动声音的波长相对地面的人就会发生改变。

波段不同，声音听起来就要变化。

当火车向人驶来时，声音的波长