仿古砖工艺流程.ppt

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仿古砖工艺流程一.原料进厂原料：

主要可以分为泥、沙、石等三种，其主要成分分别是高岭土质、石英质和长石质。

原原料料购购进进二.检验原料进行全性能的化学分析和物理性能检测，并封样备查。

同时，在生产准备过程中应对来料进行化学成分分析和检测烧后呈色烧失量、烧成收缩等批标，并与封样对比，以便及时了解原料的变化仅供了解用车料均化车料均化均化相当重要（包括色料）。

一般厂家用铲车混料，但其混料范围较窄，效果不太理想。

建议采用高空落料式的混料方法（类似河床挖沙），将料仓改小，将一条带的料同时落在几个小仓内，效果极佳均化：

即通过搅拌等工序，使不同单位空间内各原料即通过搅拌等工序，使不同单位空间内各原料比例相等。

比例相等。

称称料料电子配料一个较为理想的瓷质砖坯体配方应该满足以下要求：

合适的烧成温度（一般11601200），较宽的烧成范围，较小的烧成变形，烧成收缩小，坯体较白及满足各项理化指标。

通常瓷质砖坯体的化学组成范围如下：

SiO2:

6573Al2O3:

1623%CaO和MgO:

13%K2O和Na2O:

47%Fe2O3:

1.5%TiO2:

1配料塔球磨坯体的细度对产品的烧成有很大的影响。

如果细度波动大，会导致产品烧成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸。

为稳定坯料细度，必须严格控制球磨机的未填充空间高度、球磨机的转速、球磨时间，以及及时补充球磨介质。

另外当所采用原料硬度变化时，必须调整球磨时间。

瓷质砖的球磨细度一般控制在250目筛余小于1.5%，使用氧化铝的球磨介质较好球磨介质球球磨磨放浆、过筛除铁球磨后出浆到泥浆池陈腐，必须进行过筛、除铁，过滤去粗粒和杂质，使铁含量低于0.3%；筛网一般用80100目。

泥浆池的体积应该可以存放一吨以上的产量，浆池体积越大，越能达到均一化目的，但要保证搅拌均匀。

肩并肩池的形状和搅拌叶的结构对搅拌均匀性有很大影响。

浆池一般采用八角池，避免采用四方池或圆筒形池；搅拌叶用三叶强力（快速）型，不要用平行、慢速型。

泥浆除了在搅拌叶的作用下旋转外，还必须有上下回流交换、撞击，以避免泥浆分层或形成搅拌不到的死角而造成沉淀，引起不均匀分布。

一般泥浆存放时间不宜太久。

除铁采用强磁铁棒来进行。

放放浆浆除除铁铁强磁铁棒强磁铁棒浆料均化、喷雾造粉、浆料均化、喷雾造粉、陈腐陈腐球磨出的浆料经过过筛、除铁后将进入浆池中进行均化、喷雾造粉，及陈腐以保证各组分均匀想像一下：

原料均化的过程，及为什么要均化和陈腐喷喷雾雾干干燥燥陈腐:

陈腐是指粉料在储料仓中密闭存储一定的时间，发生物理化学变化，使粉料性能能得到改善的过程。

喷雾干燥后制得的粉料，其水分是不均匀的。

粉料水分不均匀反映在两个方面。

一方面，泥浆经雾化分散成小液滴，然后在热空气的作用下，液滴的水分开始蒸发，达到一定湿度后成为粉料颗粒落下。

在蒸发过程中因液滴表面直接与热空气接触，水分首先排除，而内部的水分排除较慢，使每个粉料颗粒本身的水分不均匀，即外干内湿外干内湿。

另一方面，由于受到柱塞泵的压力、泥浆水分等因素影响，不同时间喷雾干燥所得到的粉料水分也是不同的。

在陈腐过程中，粉料处于近封闭状态，粉料温度高于环境温度，毛细管作用明显，水分扩散良好趋于均匀。

所以，粉料经过一定时间的陈腐之后，水分均匀，流动性、结合性提高，从而改善了成型性能，减少夹层等缺陷的发生。

送料送料压制成型压制成型陶瓷压机是决定能否有生产大规格陶瓷地砖的能力的关键，全自动液压压机主要由油压站、主体框架、油箱、主油缸、上冲梁、顶模器、喂料器、液压控制系统和电器控制系统等组成。

目前压机的吨位越来越大，对于瓷质砖而言，通常要求成型压力在40MPa以上，但一般来说，3000吨以上的陶瓷压机即可生产出900*900的陶瓷地砖。

压机：

一次性将粉料压制成型成型特点如图中所示，自动压机的模具有插模和盖模两种。

插模的特点是下模框固定不动，上模芯直接进入模腔，心腔，下模完成装料、出模等动作。

盖模的特点是下模模框可以上下移动，且上模芯尺寸大于下模腔，压制过程中，上模芯下降压制粉料成型。

使用这种产品，适用于面朝上的产品，如大颗粒等。

插模的制品质量好，但模具的寿命相对要短。

由于插模的精度高，大多数厂家还是选择此种方式。

压制过程压制过程说明成型时，粉料由压机顶的中转料斗落下，经喂料车布入模腔。

上模芯下降进入模腔冲压粉料。

随后上模芯稍微提升进行排气，接着上模再向下渐进压制，使得生坯达到足够的抗折强度和良好的致密度。

压制过程的最后阶段，包括上模芯的提升动作和相连的脱模出坯动作，将压制好的生坯送出模具，同时再次填料，完成一个压制循环过程。

布料方式a、布料需均匀，以免由于压力不均匀而导致坯体分层；b、对于常见的色差缺陷，可以通过降低布料速度，降低下模芯第一次下降取料速度，减少因速度过快及取料震动带来颗粒间分离，目前也通常采用菱形格来解决；c、喂料车系统的工作状态对产品的大小头有直接的影响。

需经常检查其水平和速度及角度参数的设置；成型常见问题色差：

色差：

a、压机成型压力，特别是最大压力的变化，会影响到生坯致密度变化。

压力大，致密度高，生坯光洁度好，烧后呈色均匀；否则会出现色差。

b、生坯厚度发生变化亦将造成色差。

厚度偏大，难于烧成，砖瓷化程度降低；厚度偏小，烧成容易，瓷化程度好，两者呈色不一样。

底底料料冒冒底底：

为了提高微粉产品产量，通常会提高压机速度，当冲压次数过高时，产生底料冒底现象。

心心裂裂:

由于砖表面步的是一层微粉，不利于水分的排放，干燥器和预热带的参数设置不合理出现该问题。

坯坯体体的的变变形形：

表面料和底料组成不同，两者的膨胀系数不相同，导致坯体在烧成过程中出现变形现象，甚至产品抛光后还产生后期变形。

凹凹凸凸边边缺缺陷陷：

引起该现象的最主要是粉料流动性差，在布料过程中导致模腔边缘部分料少而导致。

干燥1.坯体烧成前需制定合理的干燥曲线与烧成工艺要求相吻合，同时，通过干燥，让产品在所能承受的温度范围内达到最有效的排除多余水份的作用，可大幅度减低烧成热耗和烧成缺陷发生。

2.一般要求干燥后的坯体水分小于1%，这里需要注意的是制定合理的干燥制度，以免产生裂纹。

对于渗花砖，要求干燥后的水分控制在0.2%以下，以免入窑水分过高造成坯裂或炸坯。

3.干燥时间需依照坯体的含水率及干燥后的含水率来确定，通常在保证干燥后坯体合理的水分情况下较快，对于渗花砖而言应稍慢些以保证较少水分和坯体强度。

干燥过程常见问题通常卧式干燥器可以通过调节燃烧器、热空气喷射管的循环风机、热空气接入口和窑炉控制板上用于调节燃烧器的远程热力调节器进行控制。

目前大多的卧式干燥器都采用多层辊道窑的形式，利用燃料产生的热烟气作为干燥介质，受到上、下方热空气的正面垂直喷射，呈微正压操作。

干燥不当最主要出现的问题往往是各种明暗裂纹，如果内部温度分布不均匀的话，还可能产生大小头等问题，上下温差可能会导致砖形的变化，影响抛光效果，需依照工艺要求制定合理的干燥制度。

降温、吹灰喷水思考：

为什么降温之后还需要思考：

为什么降温之后还需要喷水？

喷水？

为什么要喷水由于砖坯是具有很多微细吸管由于砖坯是具有很多微细吸管喷水能够增加吸管向内的吸力喷水能够增加吸管向内的吸力从而帮助底釉迅速渗入精坯内。

从而帮助底釉迅速渗入精坯内。

1：

1000面釉面釉底釉底釉砖坯砖坯施底釉、面釉底釉面釉不同釉层的用处底釉：

用于渗入坯体的毛细孔内，防止烧成后从背后入侵的水份。

面釉：

用于烧成后显示出所印刷出来的多种图案。

面釉面釉底釉底釉砖坯砖坯印花多个辊道印花。

想一下，为什么每块砖的颜色。

图案都不一样呢？

为什么会有不同图案？

通过随机制流水线间隔时间，从而造成每块砖都具有不同的砖间距，使每次印在砖面上的辊道面都不相同，具有相同印的可能约为1000：

1砖坯砖坯上熔块熔块不是块，是白色的粉粒。

用以形成透明的玻化层，保护釉层。

熔块面釉底釉粗坯干燥除去多余的水份，以保持印好的花纹稳定性。

辊道窑烧制辊道窑：

预热带烧成带缓冷带快冷带急冷带辊道窑结构预热带辊道窑结构烧成带辊道窑结构缓冷带辊道窗结构快冷带辊道窑结构急冷带辊道窑辊道窑烧成曲线图柔柔抛抛柔抛：

抛去层1：

1000熔块面釉底釉砖坯磨边为了获得精确的砖型尺寸和光滑细腻的砖体，需先进行四个边的磨削。

需注意防止砖坯在磨削加工过程中出现的偏转、错位，有效地将砖的对角线、大小头误差控制在规定范围内。

干燥分选、检测分选、检测平整度检测平整度检测:

国家标准中对平整度的要求为正负国家标准中对平整度的要求为正负0.2%0.2%。

边直度检测边直度检测:

国家标准中对边直度和直角度的要求为正负国家标准中对边直度和直角度的要求为正负0.2%0.2%，且最大不超过，且最大不超过2mm2mm。

包装,入库经过分选后质量合格的产品需依照不同的规格、级别进行包装及入库，良好的包装质量可以避免运输及施工中不必要的损失。

流流程程一一览览图图原料检验均化电子配料球磨放浆过筛除铁浆料均化喷雾造粒粉料陈腐压制成型送料干燥降温吹灰喷水上底釉上面釉熔块熔块洗边干燥一次烧成抛面降温磨边入库分检倒角磨边区别接下来，我们将简明的指出抛光砖瓷片仿古砖之间的区别。

注意！

请明白一件事情：

抛光砖和仿古砖相同过程指指的的是是直直到到压压制制成成形形之之后后的的喷喷水水这这一一步步图表相同过程抛光砖多次渗花一次烧成抛面瓷片底釉/面釉一次烧成完成完成仿古砖无熔块亚光釉面有熔块柔抛抛釉砖一次烧成一次烧成仿古砖底釉/面釉熔块一次烧成