QC七大手法在QC活动中的应用.docx

QC七大手法在QC活动中的应用.docx

《QC七大手法在QC活动中的应用.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QC七大手法在QC活动中的应用.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

QC七大手法在QC活动中的应用

ＱＣ七大技术在ＱＣ活动中的应用

ＱＣ七大技术及ＱＣ活动介绍

ＱＣ活动及ＱＣ七大技术在此不再多做讲解，如不是很了解ＱＣ活动及ＱＣ七大技术，请查找相关的资料学习了解。

在这里，重点讲解ＱＣ七大技术在ＱＣ活动中的应用。

一、背景介绍

Ａ公司是生产集团饮水机的公司。

最近根据售后服务部门的反馈信息，客户对产品的质量投诉有不断上升的趋势，经售后服务人员的初步分析，问题集中在电加热管及线路板上面。

公司品质管理部根据反馈的信息，认识到有必要对产品的质量进行一次比较全面的分析，找出产品质量下降的原因，并对其进行改进，以提升产品的质量水平，利于产品的进一步销售。

品质管理部开会讨论，并决定成立两个品质分析小组，对电热管及线路板的质量进行跟踪分析，找出问题的主要原因，并联合技术部门，提出改进方案并实施，以求产品的质量得到有效的保证。

二、品质管理小组的成立

电热管质量小组

　　小组组长：

云波（品质部负责电热管总装车间品质检验人员）

　　小组成员：

云根（电热管总装车间主任）

　　　　　　　吴飞飞（小组组长）

　　　　　　　王　龙（小组组长）

　　　　　　　淑芸（品管部人员）

线路板质量小组

　　小组组长：

江枫（品质部负责电子车间品质检验人员）

　　小组成员：

叶双（电子车间主任）

　　　　　　　　郁（小组组长）

　　　　　　　瑞杰（小组组长）

　　　　　　　明华（品管部人员）

小组目标：

　　两个临时ＱＣ小组，利用一个月的时间，对两种配件产品进行全过程检验，找出产生产品问题的主要原因，并协同相关部门，制订解决方案并尽快实施，并使质量水平降低到品质体系的目标或更低！

三、小组计划

　　主计划：

９月１日到９月９日，跟踪产品，全检产品，利用品质七大技术找出问题的主要原因。

９月１０日到９月１２日，协同技术部门、采购部门，对问题的主要原因进行再次分析，并制定改进方法和实施计划。

９月１６日到９月２５日，实施改进计划，并全程跟踪产品的生产过程，利用品质七大技术对改进的效果进行分析、确认。

９月２６日，总结本次ＱＣ活动，并对相关措施进行标准化。

　　分计划：

（略）

四、电热管ＱＣ小组活动过程

小组在组长的组织下，从９月１日起到９月８日，对全部的电热管产品进行了全检，将检测的数据进行分析，得到了下图的初步结果：

（数据收集表）

从上表中，我们初步可以看出每天的不良数及不良率，不良总数为５０根，不良率达到了2.8％，比品质体系的质量目标1％高了1.8％

所以，小组人员认为，电热管确实存在问题，以前的抽检样本太小，不能反映出整体的质量状况。

所以，在以后的抽样检验中，应当增加样本的大小，或者进行全检！

对上表进行进一步的分析，可以得到查检表，如下图：

从查检表中，可以发现各不良项目的影响度大小。

但为了更直观的观察各不良项目的影响度大小，绘制出了柏拉图，如下图：

从上图中，就可以非常明显的看出，前四项不良项目占了总不良的大部分，所以，小组人员一致认为，要改进电热管的质量，必须有效的解决这四项的不良项目，必须对这四项进行再分析，找出产生这四项不良的主要原因。

小组人员在９月９日，利用晚上的时间，在生产现场开了一次不良分析的会议，对找出的四项不良项目进行深入的讨论分析，利用鱼刺图的方法，找出产生不良的真正原因。

结论：

造成电热管螺母打滑的主要原因是：

1）电动螺丝刀力矩未调整好（以前未作规定，大部分都调的太大）；

2）螺杆螺纹不标准（螺杆与螺母的螺纹不相配）；

3）螺母材料不符要求（螺母为不锈钢材料，而电热管螺杆为铜质材料）。

运用相同的方法，对其他三项的不良项目进行了分析，并都找到了相关的原因。

９月１０日晚上，在品管部的组织下，将相关的技术部人员、采购部人员、生产部人员集中到一起，对产生各项不良的原因进行了再次分析讨论，基本确定了这些原因是造成电加热管不良的主要原因。

然后，以技术部为主导，根据这些原因，制订出了相关的改进方法。

最后，在品管部的组织下，制订出了改进方法的实施计划。

实施计划如下（略）

９月１１日到９月１５日，在品管部的协调之下，对实施计划进行了准备。

９月１６日开始进行改进计划，持续到９月２３日。

并对全部的电加热管进行是全检。

然后对收集的数据进行了计算分析。

数据灌入表：

从上表中，可看出，不良率已经下降到了1.3％，但尚未达到品质体系的１％标准，所以，虽然不良率经过这次的改进，并达到了很大的下降。

但还需进一步的分析。

下一步，由软件自动生成查检表：

再绘制出柏拉图：

从柏拉图中可看出，各不良项的不良率已比较的低了。

但如果要进一步的分析，可从ＡＢＣ三项入手，进行下一步的改善活动！

再来看看改善前后的推移图。

改善前：

改善后：

可看出，改善后的推移图，不仅不良率得到了有效的降低，而且不良率的有明显的下降趋势，非常直观！

９月２６日晚上，品管部、技术部、生产部、采购部等相关人员，集中在会议室，对本次的活动进行了一次总结。

由组长作了活动的过程讲解，并将各图表利用投影的方式，对与会人员用作了详细说明。

然后，由组长主持，对实施的措施做了标准化，并作了分解实施计划，以使不良率维持在现在的良好水平。

五、线路板ＱＣ小组的活动过程

线路板的不良根据售后服务人员的反馈信息，主要在于输出电压不稳定，从而影响了其他部件的工作。

所以，小组人员针对线路板的输出电压，作了专题改善活动。

第一步，连续全检１００个线路板的输出电压。

获得相关数据。

计算出后两项的值，就可绘制出直方图：

从直方图中，可以明显直观的看出了问题。

一是在合格线之外的区域比较的多，二是分布也不是最好的。

平均值管制图中，１００个值里面竟有２个超出下限不符管制，所以，可以得出结论，生产过程并没有得到很有效的控制。

点的分布还是比较正常的。

再来看看Ｒ管制图：

Ｒ管制图点的分布来看，还算比较的好。

分析其中的不良数：

９

不良率达到了９％

分析这９块不良的原因，只有一块是由于调节输出电压的电位器没有调节好的原因引起的外，其他的８块均是由于变压器输出电压输出不合格造成的。

对此，小组人员讨论决定，将所用的变压器进行全检，然后再对１００块线路板进行全检。

改进后的相关数据及图表如下：

直方图如下：

从改善后的直方图可直观的看出，品质已得到很大的改善。

所检产品全部在合格线之，柱形分布也是很理想。

平均值管制图如下：

从上图中可看出，各点分布都是比较好的。

生产过程没有异常情况。

组距管制图如下：

从９月１日到９月１０日，线路板ＱＣ小组，完成了改善前后的检测活动。

取得了满意的效果。

９月１２日晚，品管部组织了技术部、采购部、生产部的相关人员，对此次活动作了详细的汇报说明。

并要求采购部对变压器配套厂家提出相关的要求，必须满足我们提出的质量要求，否则要另外选择厂家。

对生产的作业标准和检验标准作了一些改善，并进行了再标准化。

以将此次活动的效果得到维持。

六、活动总结

两个ＱＣ小组活动都结束后，在９月２７日晚，品管部开了个部会议，对此次活动作了总结，并由两个小组的组长写出总结报告，报总经理室备案。