灌注桩工程施工工艺.docx

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灌注桩工程施工工艺

一、沉管灌注桩

（一）施工准备

1、材料

（1）水泥：

425号及其以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水落石出泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥。

水泥进场时应有出厂合格证明书。

施工单位应根据进场水泥品种、批号进行抽样检验，合格后才能使用，水泥如存放时间超过三个月，应重新检验确认符合要求后才能使用。

（2）中粗砂：

采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，其含泥量不大于3%。

（3）石子：

采用坚硬的碎石或卵石，最大粒径不宜大于40mm，且不宜大于钢筋最小净距的1/3，其针片状颗粒不应超过25%，含泥量不大于2%。

（4）钢筋：

钢筋进场时应有出厂质量合格证明书，应检查其品种规格是否符合要求及有无损伤、锈蚀、油污，并应按规定抽样，进行抗拉、抗弯、焊接试验经试验合格后方能使用（进口钢筋要进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。

钢筋笼的直径除应符合设计要求外，还应比套管内径小60~80mm。

（5）桩尖：

一般采用钢筋混凝土桩尖，也可用钢桩尖，钢筋混凝土的桩尖强度等级不得低于C30，其配筋构造和数量必须符合设计或施工规范的要求。

2、作业条件

（1）施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电线、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。

（2）施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，雨季施工时，要采取有效的排水措施。

（3）应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计（或方案），各种原材料及预制桩尖等的出厂合格证及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告及其有关资料。

（4）桩机性能必须满足成桩的设计要求。

（5）按设计图纸要求的位置埋好桩尖。

埋设桩尖前，要根据其定位位置进行钎探，其探测深度一般为2~4m；并将探明在桩位处的旧基础、石块、废铁等障碍物清除。

（6）桩尖埋设经复核后方能进行打桩，桩尖允许偏差值：

单桩为10mm；群桩为20mm。

（7）应会同设计单位选定1~2根桩进行打桩工艺试验（即试桩），对核对场地地质情况及桩基设备、施工工艺等是否符合设计图纸要求。

（8）其余参照本章第二节打入桩的施工准备和作业条件。

（二）操作工艺

1、锤击沉管灌注桩的施工方法一般为“单打法”，但根据设计要求或土质情况等也可用“复打法”。

2、锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打，对群桩基础及中心距小于3.5倍桩径的桩，应采取不影响邻桩质量的技术措施。

3、桩机就位时，桩管在垂直状态下应对准并垂直套入已定位预埋的桩尖，桩架底座应呈水平状态及稳固定位，桩架垂直度允许偏差不大于0.5%。

4、桩尖埋设后应重新复核桩位轴线，桩尖顶面应清扫干净，桩管与桩尖肩部的接触处应加垫绳或麻袋。

5、注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后才正式施打，施打开始时应低锤慢击，施打过程中若发现桩管有偏斜时，应采取措施纠正，如偏斜过大无法纠正时，应及时会同施工负责人及技术、设计部门研究解决。

6、沉桩管过程中，应经常使用测锤检查管内情况及桩尖有否损坏，若发现桩尖损坏或入泥进水，应拔出桩管，回填桩孔，重新设置桩尖进行施打。

7、沉管深度应以设计要求及经试桩确定的桩端持力层和最后三阵，每阵十锤的贯入度来控制，并以桩管入土深度作参考，测量沉管的贯入度应在桩尖无破坏，锤击无偏心。

落锤高度符合要求，桩帽及弹性垫层正常的条件下进行。

一般最后三阵每阵十锤的贯入度应不大于30mm，且每阵十锤贯入度值不应递增。

对于短桩的最后贯入度应严格控制，并应通知设计部门确认。

8、沉管结束经检查管内无人泥进水后，应及时灌注混凝土，每立方米混凝土上的水泥用量应不少于300kg，当桩身配有钢筋时，设计无规定时混凝土塌落度宜采用80~100mm；素混凝土桩的塌落度宜采用60~80mm，第一次灌入桩管内的混凝土应尽量多灌，第一次拔管高度一般只要能满足第二次所需要灌入的混凝土量时即可，桩管不宜拔得太高。

9、拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于40次/min，拔管速度应均匀，对一般土层以不大于1m/min为宜，在软硬土层交界处及接近地面时，应控制在0.6~0.8m/min以内。

在拔管过程中，应用测锤随时检查管内混凝土的下降情况，混凝土灌注完成面应比桩顶设计标高高出50cm,以留作打凿浮浆。

10、凡灌注配有不到桩底的钢筋笼的桩身混凝土时，宜按先灌注混凝土至钢筋笼底标高，再安放钢筋笼，然后继续按灌注混凝土的施工顺序进行。

在素混凝土村顶采用构造连接钢筋时，在灌注完毕拔出桩管及桩机退出桩位后，按照设计标高要求，沿桩周对称、均匀、垂直地插入钢筋，并注意钢筋保护层不应小于3cm。

11、对于混凝土灌注充盈系数小于1.1的桩，应会同设计单位研究补救措施。

12、按设计要求进行局部复打或全复打施工，必须在第一次灌注的桩身混凝土初凝之前时进行。

灌注桩身混凝土时应按有关规定留置试块。

（三）质量标准

1、保证项目

（1）所用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）桩的入土深度应满足设计要求的桩端持力层，最后三阵每阵十锤的贯入度，最后1m的沉管锤击数和整根桩的总锤击数，应符合设计及试桩确定的要求。

（3）混凝土灌注充盈系数（即实际灌注的混凝土体积与按桩管外径计算的体积之比）不得小于1.1。

（4）灌注后的桩顶高、钢筋笼（插筋）标高，及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、允许偏差

锤击沉管灌注桩的允许偏差和检验方法应符合表4—14的规定。

锤击沉管灌桩的允许偏差4--14

项目

允许偏差（mm）

检验方法

钢

筋

笼

主筋间距

±10

尺量检查

箍筋间距

±20

加强箍间距

±50

直径

±10

长度

±100

桩的位置偏移

1~2根或单排桩

70

拉线和尺量检查

3~20根桩基的桩

d/2

桩数多于20根

边缘柱

d/2

中间柱

d

垂直度

H/100

吊线和尺量检查

注：

d为桩径，H为桩长。

（四）施工注意事项

1、避免工程质量通病

（1）为阴谋诡计止出现缩颈、断桩、混凝土拒落、钢筋下沉、桩身夹泥现象，应详细研究工程地质勘察报告，制订切实有效的技术措施。

（2）灌注混凝土时，要准确测定一根桩的混凝土总灌入量是否能满足设计计算的灌入量，在拔管过程中，应严格控制拔管速度，用测锤观测每50~100cm高度的混凝土用量，换算出桩的灌注直径，发现缩颈及时采取措施处理。

（3）如采用跳打法施工，跳打时必须等相邻成形的桩达到设计强度的60%以上方可进行。

（4）严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤测量桩尖是否进入桩管内，如发现桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。

灌注混凝土后，拔管时，也应用测锤测量，看混凝土是否确已流出管外。

（5）钢筋笼放入桩管内应按设计标高固定好，防止插斜，插偏和下沉。

（6）拔管时尽量避免翻插，确需翻插时，翻插的深度不要太大，以防止孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥。

2、主要安全技术措施

（1）在施工方案中，认真制订切实可行的安全技术措施。

（2）清除防碍施工的高空和地下障碍物，平整打桩范围内的场地和压实打桩机行走的道路。

（3）对邻近原有建筑物和构筑物，以及地下管线要认真查清情况，并研究采取有效的安全措施，以避免震坏原有建（构）筑物而发生伤亡事故。

（4）打桩过程中，遇有施工地面隆起或下陷时，应随时将桩机垫平，桩架要调直。

（5）操作时，司机应集中精神，服从指挥，并不得随便离开岗位，在打桩过程中，应经常注意打桩机的运转情况，发现异常情况应立即停止，并及时纠正后方可继续进行。

（6）打桩时，严禁用手去拔正桩头垫料，同时严禁桩锤未打到桩顶即起锤或刹车，以免损坏打桩设备。

（7）严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JG146—88）。

3、产品保护

（1）钢筋笼在制作、安装过程中，应采取措施防止变形。

（2）桩顶锚入承台的钢盘要妥善保护，不得任意弯曲或折断。

（3）已完成的桩未达设计强度70%，不准车辆辗压。

（4）打桩完毕开挖基坑时，要制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移，断裂和倾斜。

二、钻（冲）孔灌注桩

（一）施工准备

1、材料

（1）水泥：

宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。

（2）砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于3%。

（3）碎石：

粒径10~40mm，含泥量不大于2%。

（4）钢筋：

品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用（进口钢材需先经化学成分试验和焊接试验，符合有关规定后方可用于工程）。

2、作业条件

（1）施工前应作场地查勘工作，如有架空电线，地下电线、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。

（2）施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，场地要采取有效的排水措施。

（3）应具备施工区域内的工程地质资料，经会审确定的施工图纸、施工组织设计（或方案）、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。

（4）施工机械性能必须满足成桩的设计要求。

（二）操作工艺

1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一根φ16X800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好，桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录，轴线桩位经复核无误才可进行施工。

2、护筒应按下列规定设置

（1）护筒一般用4~6mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m，钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm，护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15~0.30m。

（2）护筒有定位，保护孔口和维持水位高差等重要作用，护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设，埋设护筒的坑不要太大，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移，护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心重合，偏差不得大于50mm。

（3）护筒的埋设深度；在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

3、作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合下列规定：

（1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重应控制在1.1~1.3。

（2）在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2~1.3。

（3）在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3~1.5。

（4）泥浆的控制指标：

粘度18~22s；含砂率不大于8%；胶体率不大于90%。

施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

4、泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.5~1m，以利泥浆回流畅顺，泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走，泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5~2倍。

5、应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。

沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。

6、泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞，泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。

7、钻具和钻头可按下列规定选用：

（1）在一般粘性土、淤泥、淤泥质粘土以及砂土中，采用笼式钻头。

（2）在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。

（3）遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头；

（4）在硬岩中，可用牙轮钻头。

（5）冲孔桩一般采用十字形冲击钻头，冲击钻头分冲孔钻头，冲岩钻头，修孔钻头，扩孔钻头，钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头，冲岩钻头小50~80mm；修孔钻头大10~20mm；扩孔钻头大60~100mm，冲击钻头必须设置打捞环。

8、在冲击钻头锥顶和提升钢丝绳之间，必须设自行转向装置，以保证钻头自动转向，防止形成梅花孔，转向装置可用合金套、转向套、转向环、转向杆等，钻头重量大的要采取合金套，钢丝绳应选用优良、柔软、无断丝者，且其安全系数不得小于12。

连接吊环处的短绳和主绳（起吊钢丝绳）的卡扣不得小于3个，各卡扣应受力均匀，在钢丝绳与吊环弯曲和应安装槽形护铁（俗称马眼），以防扭曲及磨损。

9、钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：

（1）在淤泥与淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中、钻进速度不宜超过3m/h；

（2）在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

10、冲击成孔应遵守下列规定：

（1）开孔时应低锤密击，如表土为淤泥，松散细砂等软弱土层，可加粘土块类小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。

（2）必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。

（3）在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按表4—15的施工点进行。

钻（冲）孔灌注桩施工要点表4—15

适用土层

施工要点

效果

在护筒脚下2m以内

小冲程1m左右，泥浆比重1.2~1.5，软弱层投入粘土块类小片石

造成坚实孔壁

粘土或粉质粘土层

中小冲程1~2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块

提高钻进效率

粉砂中粗砂层

中冲程1~3m，泥浆比重1.2~1.5，投入粘土块、勤冲勤掏碴

反复冲击，造成坚实孔壁，防止坍孔

砂卵石层

中高冲程2~3m，泥浆比重1.3~1.5，投入粘土块、勤掏碴

提高钻进效率

基岩

高冲程3~4m，泥浆比重1.3左右，勤掏碴

加大冲击能量，提高钻进效率

软弱土层或塌孔回填重钻

小冲程反复冲击，加粘土块类小片石，泥浆比重1.3~1.5

造成坚实孔壁

a）

（4）YKC往复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照表4—15中的施工要点，如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。

（4）开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜，如发现钻孔偏斜，应立即回填片石到偏孔处上部0.3~0.5m，重新钻进。

（5）遇孤石时可适当抛填硬度相似的片石，用高锤冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。

（6）必须准确控制松绳长度，避免打空锤，一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔，扩孔或卡钻事故。

（7）应经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免掉钻。

（8）应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。

11、钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工。

（1）当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风人岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进：

（2）

（2）钻进如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻：

（3）（3）护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥，砂包。

12、冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理：

（1）产生斜孔，弯孔和缩孔时，应停钻抛填粘土块夹石至偏孔开始处以上0.5~1m，重新钻进，不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻。

（2）钻进中钻如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，反复冲击造壁及钻进。

（3）沿护筒周围冒浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土，并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。

13、若遇卡钻、掉钻、应按下列方法处理：

（1）卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提。

（2）掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。

14、桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法，如采用抽碴筒排碴，在钻进4~5m深后，每钻进0.5~1m应抽碴一次，并及时补给泥浆。

15、钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径为第二级钻头直径的0.6~0.8倍。

16、冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证，钻孔桩入岩后宜每粘进100mm取一次岩样。

17、钻孔桩清孔应按下列规定进行

（1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；

（2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.15~1.25左右；

（3）清孔后的沉碴厚度，端承桩不得大于100mm；磨擦桩不得大于200mm，在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。

18、冲孔桩清孔应按下列要求进行：

（1）孔壁土质较好，不易塌孔者，可用空气吸泥机清孔。

（2）孔壁土质较差者，可用泥浆循环或抽碴清孔，清孔后泥浆比重应控制在1.15~1.25，粘度＜28S，含砂率＜10%。

（3）清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定。

（4）清孔后孔底沉碴允许厚度应符合设计及规范规定要求。

19、全套管护壁冲抓桩是用钢套管强力向地层磨切钻进和护壁，套管内用机械抓斗直接抓土弃土成孔的施工方法，该施工方法具有造孔直径大，破岩能力强、施工机械化程度高、孔底沉碴少，成桩质量在靠、对环境没有泥浆污染等特点、适用于各种复杂土层的桩基施工。

20、由于全套管护壁冲抓桩的施工机械对施工场地要求较高，所以施工场地必须满足下列条件：

（1）场地平整坚实，地面承载力不少于100Kpa；

（2）场地坡不大于1%，平整度不大于±5cm；

（3）场内应设有往外弃土的运输道路。

21、桩机就位后，调整好机架的水平位置，检查第一节套管的垂直度符合要求后，即可进行压管作业，一般应将第一节管压磨至连接套管深度，接上第二节套管方可进行抓土。

22、抓土与磨压套管可同时进行，但应随时控制好抓斗挖进深度与套管压磨深度。

在各种土层中施工应按下列规定执行：

（1）在淤泥层或淤泥质土层挖土时，套管保持预先压磨1.5m以上的进尺，以防地下水过多进入套管内和保持套管外壁的土层的完整性。

（2）在一般土层或粘土、亚粘土层挖土时，套管也应该保持预压磨1m左右的进尺，并注意保持套管的磨进速度。

（3）在基岩挖进过程中，如套管压磨难下，可用冲岩破岩预挖，但超挖深度不得大于1.5m，以防套管底端切削齿损坏钢丝绳及出现卡抓斗和冲岩锤事故。

（4）为防上抓斗、冲岩锤往下冲击时，钢丝绳松绳太多而造成抓斗，冲岩锤对套管内壁的损坏变形，应按土层软硬程度控制好抓斗、冲岩锤的起落高度：

一般以2~4m为宜。

（5）压磨套管时，其反力不得达大，在反力的作用下机座升离地面时，加压应停止，可在原位不停摆动套管。

23、清孔前先用抓斗抓去孔底虚土，孔内灌满水后用高压水清孔器进行清孔，清孔时注意补足水压，清孔后的沉碴厚度应符合设计要求。

24、在连接套管时，吊机应吊稳和套准套圈键槽，才将套管慢慢放下吻合驳接，接头螺栓要均匀用力旋紧，拆套管时，员机吊钩应垂直对准套管中心点慢慢起吊，不得强拉猛扯。

套管应放在有垫木的地面上，以保护接头键槽，套圈不受损坏，接头键槽、螺栓、螺孔等必须清洗干净，及时涂防锈油。

25、全套管护壁冲抓桩的钢筋笼可在清孔后进行安装。

要使用全桩长钢筋笼。

26、钻（冲）孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：

（1）钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。

（2）加劲箍应在主筋外面，主筋不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。

（3）主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不小于500mm区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。

（4）钻（冲）孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm。

（5）全套管护壁冲抓桩的钢筋笼外径应比桩孔设计直径小250mm。

（6）钢筋笼制作还应执行有关规范要求。

27、水下混凝土拌和物应符合本章第六节操作工艺第1条有关规定。

28、导管的构造和使用应符合本章第六节操作工艺第2条有关规定。

29、灌注水下混凝土应遵守本章第六节操作工艺第3条有关规定。

（三）质量标准

1、保证项目

（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）成孔深度必须符合设计要求。

以磨擦为主的桩，沉碴厚度不得大于200mm；以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于100mm。

（3）实际浇注混凝土量严禁小于计算体积，套管成孔灌注桩任何一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。

（4）灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、允许偏差

见表4—16

钻（冲）孔灌注桩允许偏差表4—16

项目

允许偏差（mm）

钢筋笼

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

笼直径

±10

笼长度

±100

桩的位置偏移

泥浆护壁成孔灌注桩

垂直于桩基中心线

1-2根桩，单排桩、群桩、基础的边桩

d/6≯200

沿桩基中心线

条形基础的桩，群桩基础的中间桩

D/4≯300

套管成孔灌注桩

1-2根或单排桩

70

3-20根桩基的桩

d/2

桩数多于20根

边缘桩

d/2

中间桩

d

垂直度

H/100

注：

d为桩的直径，H为桩长。

（四）施工注意事项

1、避免工程质量通病

（1）预防坍孔

1）在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击，使粘土块、片石挤入孔壁。

2）如地下水位变化过大，应采取加高护筒，增大水头等措施。

3）严格控制冲程高度.

（2）预防钻孔漏浆

加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填上内掺片石，反复冲击，增强护壁。

（3）预防桩孔偏斜

1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检资校正。

2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。

3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整、发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

4）在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石，冲平后再钻进。

（4）预防梅花孔

1）经常检查转向装置是否灵活。

2）选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。

3）用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲击钻头有足够的转动时间。

（5）预防钢筋放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。

1）如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔再分段焊接。

2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2~2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每一隔3-4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除。

3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。

4）清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。

5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁，钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。

6）对在运输、