泵房施工方案.docx

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泵房施工方案

第一章工程概况

1、工程简介

南岸滩泵站位于潼南区龙形镇鹅形村，是本标段工程规模最大的泵站，也是整个大石桥水库工程规模最大的泵站。

其左岸管道（DN1100）总长2.46km，出口接C标段的史家沟干渠；右岸管道（DN1000）总长1.12km，出口接本标段的桃花湾干渠（总长2.477km），

2、主要机具设备及材料

本工程的主要机具设备有挖掘机、装载机、自卸车、木工制作机具、钢筋制作机具钢管、砂浆搅拌机及打夯机等；建筑材料主要有钢筋、水泥、砂、商品混凝土、粉刷涂料及防腐涂料等；电气、管道、设备主材，穿墙套管、连接管道、大小头、止水钢板、电缆头、电缆沟道封堵材料等；周转材料有模板、钢管脚手架等。

第二章编制依据

1、招标文件及施工用图。

2、施工现场踏勘情况。

3、国家现行的有关法律、法规，地方颁发的有关安全、消防、环保、文物等的管理规定。

4、采用的主要施工技术标准及验收规范。

《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.1-2012

《工程测量规范》GB50026-2007

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002

《地下防水工程技术规范》GB50108-2001

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

《防水套管标准图集》02S404

..《排水检查井标准图集》02S515

《泵站施工规范》SL234-1999

《泵站安装及验收规范》SL314-2004

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-1998

第三章施工部署

1、工艺流程

1.1泵房施工工艺流程

施工准备→测量放线→下部结构土方开挖→底板（钢筋、模板、支撑、砼浇筑养护、模板支撑拆除）→壁板（钢筋、预埋套管、模板、满堂脚手架、安置套管、支撑加固、砼浇筑养护、模板支撑拆除）→下部结构回填→框架梁柱及吊车梁（钢筋、模板、支撑、预埋件、砼浇筑养护、模板支撑拆除）→墙体（砌筑、抹灰）→设备基础→安装吊车→屋面板（满堂脚手架支撑、模板、钢筋、砼浇筑养护、模板支撑拆除）→防水保温（找平层、保温层、防水层）→钢结构→水磨石地面→门窗→装饰粉刷→设备安装

1.2管线施工流程

测量放线→沟槽土方开挖→敷设管道（制作、安装）→回填土→切换井（钢筋、模板、支撑加固、爬梯安装、砼浇筑养护、模板支撑拆除）→排水检查井（钢筋、模板、支撑加固、爬梯安装、砼浇筑养护、模板支撑拆除）→阀门安装→管道防腐→回填土。

2、施工平面布置

2.1临时用电

根据施工野外作业的实际情况，我们计划施工用电自行解决。

我们计划临时设施用电从施工现场的最近的电力设施接引电源。

驳接时架设高5m的钢筋砼预制电杆，横担架引，磁瓶固定。

杆距小于30m，采用三相五线制，导线采用BV线。

现场施工用电采用发电机组发电。

2.2临时用水、排水

生活用水计划接市政供水管网。

施工用水就近打井取水，另外施工便道采用洒水车进行供水，保证道路降尘和部分混凝土结构养护。

生产污水流经沉淀池过滤后，向城市排水管网排放，生活污水必须经化粪池处理后，再排放到城市污水管网。

第4章主要施工方法和技术措施

1、施工测量放线

施工测量是各类建筑结构各施工阶段的先行工序，是确保工程按图施工和工程进度的基本工作之一，是各项工程放线的依据。

1.1准备工作

1.1.1本工程建立由三人组成的专门测量小组，负责整个工程的测量放线工作。

1.1.2测量工具配备：

全站仪一台、J2激光经纬仪台一台、水平仪一台，经检查校正的100m钢尺一把。

1.1.3熟悉图纸，通过设计交底，了解工程全貌和主要设计意图，对于测量放线人员则要着重了解工程现场情况和定位条件，主要轴线尺寸和相互关系，地下地上标高以及设计对测量的精度要求等。

1.1.4工程进场后测量人员首先应对现场仪器进行检查、校核、并复核建筑红线桩和水准点，确保测量放线原始依据的准确性。

1.2定位及基础放线

1.2.1根据工程的特点与环境情况，本工程定位轴线测设采用角度前方交会法，依据业主提供的控制点，设置轴线方向控制基准点，并浇筑砼稳固。

绘制施工测量平面控制图及开挖测量控制图。

1.2.2所测量结构应依据《工程测量规范》GB50026-2007的要求进行校核，其误差在允许范围内。

1.3标高测设

标高测设以业主提供的水准点为依据，将标高引测到各控制点、并作好标记，其往返合差不得大于±

n。

1.4测量保证措施

1.4.1在实施测量前，必须对测量仪器进行校验，校验合格后方可使用，施工过程中的测量工作，应随时检查仪器是否完好。

1.4.2测量工作必须由专人负责测量，防止因多人操作产生误差。

1.4.3测量工作必须进行测量复核控制，每次测量工作经技术负责人或项目经理复核无误后，方可进行下道工序。

1.4.4每次测量必须有测量记录，使测量工作有可追溯性。

1.4.5对控制轴龙门桩、高程引测点等各种引测点必须设置保护措施并有专人看护，防止人为破坏和施工过程中造成的破坏，直到工程竣工交接为止。

2、土方工程施工

2.1土石方开挖：

2.1.1根据工程的几何尺寸，考虑到开挖尺寸与阶梯平台，按定额规定加大基坑的开挖尺寸。

采用机械挖运，人工清底的施工方法。

机械挖土至垫层低标高以上20CM，其余部分待浇筑垫层前人工清理，以防止由于不能及时浇筑垫层导致的原土层风化等影响，所挖土方全部机械运土至弃土场。

2.1.2基坑开挖完应及时组织人员进行人工清底，人工清底应严格按设计施工图要求进行。

待人工清底完毕之后，应请建设单位、监理公司代表到现场进行确认。

确认之后，应立即浇注基础砼垫层。

2.1.3基坑开始开挖时，应在开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间设置警示灯。

以防安全事故的发生。

2.1.4基坑开挖时，严禁浸泡、曝晒基坑，如不能马上进行砼垫层施工，基坑应预留100mm厚土层，待浇筑砼垫层时挖除。

2.1.5根据实际情况本工程开挖基坑深度范围内地下水丰富，基坑开挖施工过程中应注意排水和降水，采用开挖排水沟和积水坑等措施快速排干，并设抽水系统，避免基坑浸水。

2.2土方回填

为了保证下部结构不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽工程验收后应及时回填。

2.2.1基坑回填的前提

1）基坑回填时，基础工程应已经过验收，且已达到优良质量等级标准。

近基坑的某些地下的室外工程已经完工，在地面以上工程施工期内不致产生开挖土方的可能，影响主体结构施工。

2）回填土的来源应落实，回填土质应采用无有机质和腐埴质的土，并应符合最佳含水量要求，黏性土以手捏成团，落地开花为宜。

因为回填土过干将夯打不实，过湿则易变成橡皮土。

3）基坑内无明显积水（积水和有机质物体如模板、纸袋等残留物，应清除干净）。

4）做好临基坑四周的排水工作，不使基坑外的地面水流入基坑。

2.2.2施工方法

1）回填土从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。

每层虚铺厚度，用打夯机械夯实时不大于30cm。

2）深浅坑（槽）相连时，先填深坑槽，相平后与浅坑全面分层填夯。

墙基与管道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实，以防止墙基及管道中心线位移。

采用自卸式汽车运输土料。

回填土较少部分采用人工填土，用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。

夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验，采用小轻便触控仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，或采用环刀法取样测定土的干密度，求出土的密实度。

2.2.3回填土施工的注意事项

1）回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。

2）要控制好回填土土料的质量，严禁使用淤泥或含水量过大甚至达到饱和及被雨水淋湿的土料进入基坑。

3）当回填土的表层被雨水浸、淋时，回填前应将其表层铲去，方可填筑。

4）回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再填筑。

碾压回填土时，应注意保护基础结构或外墙防水层不受破坏。

3、模板工程施工

3.1模板选材，采用胶合板加木方。

3.2支模架选材，本工程支模架全部采用φ48×3.5mm钢管及相应的扣件。

3.3模板及支架的要求：

3.3.1为保证结构的几何尺寸和相对位置的准确性，模板各部分尺寸必须与设计相符。

模板及支架系统必须具有足够的强度，刚度和稳定性。

3.3.2模板的板面应平整，模板的配制，应符合设计尺寸的要求。

3.3.3模板间的缝隙应选择柔软材料填塞，避免模板接缝的漏浆。

3.3.4木胶合板模板刷两道脱模剂。

3.4模板的安装

3.4.1底板模板

1）底板模板主要采用胶合板加木方模板。

为了控制安装模板的几何尺寸，并符合规范规定的质量要求。

在底板砼垫层浇注时，应事先预埋一部份铁件，待底板正式放线时，再焊接短钢筋。

以控制底板的下口几何尺寸。

模板的上口尺寸，主要用搭设钢管脚手架来作支撑。

2）池底模板安装如图一所示：

侧壁钢筋

钢管支撑

施工缝止水钢板

模板

铁脚码

底板钢筋

·

图一：

池底板模板安装示意图

3.4.2侧壁模板

1）侧壁施工应首先安装侧壁的外模板，才能保证侧壁的几何尺寸，便于钢筋绑扎的定位。

钢筋绑扎确认后，清理完模板内的杂质，才能安装侧壁的内模板。

2）模板支撑主要采用Φ48×3.5mm的钢管。

侧壁内的脚手架应搭设为满堂脚手架，它主要起稳固模板的作用。

3）模板的安装要符合设计的几何要求，其误差不能超过规费的要求。

即：

轴线位移：

5mm截面尺寸：

+4-5mm每层垂直度：

3mm

4）侧壁模板安装如图二所示：

图二：

池壁板模板安装示意图

钢管支撑

底板钢筋

模板

侧壁钢筋

铁脚码

对拉螺栓

5）为确保池壁模板在混凝土浇注过程中不变形，池壁模板每隔600mm宽，应设置一排Ф12防爆对拉螺杆。

对拉螺杆的中部应双面焊接—60×60×6止水环，每道模板设—40×6的防水定位片。

对接螺杆的竖向间距为@600mm。

对拉螺杆按设计倾斜度按1：

1现场实际放样制作，以保证制作精度。

图三：

对拉螺杆设置示意图

-60×60×6止水片

-40×6定位拉片

Ф12对拉螺栓栓

对拉螺杆设置如图三所示：

3.5穿墙预埋套管安装

侧壁预埋套管按下图四安装方法进行：

套管

模板

组合对拉件

支架

图四：

大型预埋套管安装方法

3.6施工缝的设置

3.6.1为了便于组织施工和克服混凝土水化热造成的变形，在池底板顶面以上600mm位置设置一条水平施工缝（如图一所示）。

3.6.2水池的水平施工缝留在池底上（套管上口）600mm位置，中间加300mm高止水钢板一道，止水钢板用￠8＠300的钢筋加固，每隔300mm上下各一个，见图五。

3.6.3施工缝的止水带采用中埋式橡胶止水带。

橡胶止水带在市场购买成品。

长度按现行规格尽量选用长的。

采购橡胶止水带之前，应取得样品，让设计和监理代表认可。

4.6.4止水钢板的安装，采用悬挂式固定法。

即把止水钢板悬挂在池壁立筋的中间。

用￠8钢筋固定在钢筋上。

保证砼浇注时，不被浇注砼冲走。

4.6.5止水钢板的连接，采用焊接。

在安装止水钢板之前，应实测池壁施工缝的长度。

然后根据实测的长度，对止水钢板进行下料。

安装到位后，再用电焊焊接连接止水钢板。

中间钢板止水带如图五所示：

止水钢板

图五：

施工缝设置示意图

施工缝

￠8＠300加固钢筋

4.7柱模板：

4.7.1柱模按柱截面尺寸用九合板制作成定型模板，采用钢管扣件排架支撑。

钢管立杆间距为1.0m，该支撑系统同时用作梁板支撑。

4.7.2柱模板安装时，先弹出柱的中心线及四周边线。

通排柱模板安装时，先将柱脚互相搭牢固定，再将两端柱模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱模板。

开间较大部分各柱单独找正吊直，然后拉通线校正复核。

各柱柱模板单独固定外还应加设剪力撑彼此拉牢，排架系统应设剪力撑，以加强整体稳定性，防止浇筑混凝土时产生偏斜。

4.7.3对截面较大的柱，采用在柱截面中设对拉螺杆以增强刚度。

为了及时清除柱脚杂物，在柱脚模板预留清扫口，在浇捣混凝土前封堵。

4.8梁、板模板

4.8.1梁板模板采用九合板，板采用竹胶板模板，支柱用φ48焊接钢管与扣件组成排架系统，支柱在高度方向设置纵、横水平拉杆和斜拉杆，水平拉杆离地面500mm处设一道，以上每2m设一道，立柱底部铺5cm厚垫板，同时上层支架的立柱应对准下层支架的立柱。

另外下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架支撑。

4.8.2对梁高在70cm以上的深梁模板支模，由于混凝土侧压力随高度的增加

而加大，为防模板向外爆裂及中间膨胀，在梁侧中部设置通长模楞，采用对拉螺栓紧固。

4.8.3施工中，模板受混凝土自重和施工荷载等外力作用会产生变形，支柱也会产生压缩变形和侧向弯曲变形，为了抵消这种情况产生的挠度，当梁、板跨度大于4m时，模板中部应起拱，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。

同时为了防止因模板起拱而减少梁的截面高度，采用梁端底模下降的办法。

4.9模板质量检查

4.9.1模板工程安装完成后及时进行技术复核与分项工程质量检查，确保轴线、标高与截面尺寸准确。

4.9.2要求模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

4.9.3模板接缝全部采用胶带纸粘贴。

模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷隔离剂。

4.10模板拆除

4.10.1现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求，当设计无具体要求时，按下列规定：

a.侧模：

在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，予以拆除。

b.底模：

在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除。

c.板：

结构跨度≤2m时，50%；结构跨度＞2m，≤8m时，75%。

d.梁：

结构跨度≤8m时，75%；＞8m时，100%。

e.悬臂构件：

结构跨度≤2m时，75%；＞2m时，100%。

4.10.2拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

拆模时不得强力震动或硬撬、硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模，检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。

4.10.3已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。

5、钢筋工程施工

5.1原材料的要求

5.1.1所用的钢筋应符合设计要求。

5.1.2钢筋进场，应有出厂质量合格证书和试验报告单。

钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有明显的标志。

5.1.3钢筋在加工之前，应对钢筋原材料进行抽样试验，符合国家标准，合格后方可使用。

5.1.4钢筋在加工过程中，发现有明显裂纹、脆断，焊接性能不良等现象，应根据国家标准对该把钢筋进行化学检验。

5.1.5钢筋在运输和堆放中，要分类进行堆放整齐，并要设置标识。

5.1.6钢筋的级别，种类和直径应按设计要求使用。

当需代换时，需征得设计的同意。

5.2钢筋的加工

本工程的钢筋全部采用现场加工，为此，需在施工现场设置一个钢筋加工场。

加工场设置有钢筋切断机、弯曲机、钢筋对焊机设备等。

5.2.1钢筋除锈：

在钢筋冷拉钢丝调直过程中除锈；采用电动除锈机，对钢筋的局部除锈。

5.2.2钢筋调直

采用卷扬机拉直钢筋时，冷拉率的控制：

I级钢筋为4～6％，Ⅱ级钢筋为1～3％，一般至少要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。

在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率不得大于1％。

5.2.3钢筋弯曲成型：

Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍；Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径D直径不宜小于钢筋直径d的4倍。

5.2.4钢筋弯曲成型后的允许误差：

全长±10mm，弯起钢筋起点总位移20mm

弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。

5.2.5钢筋的对焊，操作人员必须取得施焊资格证。

钢筋对焊采用连续闪光焊，质量要求：

接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；接头如有弯折，其角度不得大于4°；接头轴线如有偏移，其距离a不得大于0.1d，同时不得大于2mm；拉力实验，必须符合《规范》规定的数值；

5.2.6冷弯实验，必须符合《规范》规定的钢筋对焊接头的冷弯指标。

5.2.7钢筋的进场、堆放、制作应严格按照《ISO9002质量标准》执行。

5.2.8底板钢筋应尽量一次下料到位。

钢筋的连接采用闪光对焊连接，在底板钢筋的同一断面上。

钢筋的对焊接头不能超过25%，制作完毕的钢筋，应挂上明显的标志牌，分类堆放。

5.3钢筋绑扎

5.3.1底板钢筋绑扎应严格按施工图要求执行。

分清主、次受力筋的方向。

对于双层受力筋，应按800mm×800mm设置稳固上层受力筋的架立筋，使其稳固。

底板钢筋绑扎之前，应按设计要求制作砼钢筋保护块。

待底板钢筋绑扎完毕之后，应及时地按一定的间距垫上砼保护块。

架立筋安装方法如图六所示：

5.3.2钢筋绑扎应按钢筋施工操作程序进行，钢筋的规格、数量、间距应严格设计要求进行。

对于双层网片钢筋，按@800mm设置钢筋架立脚码，以稳固双层钢筋的间距。

固定方法如图七所示：

架立筋制作示意图

架立筋安装示意图

图六

250

抹灰班

008

钢筋拉筋

图七：

侧壁双层钢筋固定示意图

5.4钢筋检查验收

5.4.1钢筋绑扎完毕后，及时进行检查验收。

5.4.2根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、形状、尺寸是否正确，检查负筋的位置是否正确，钢筋弯钩朝向是否正确。

5.4.3检查钢筋接头的位置及搭接长度、锚固长度是否符合规定。

5.4.4检查混凝土保护层是否符合要求。

5.4.5检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

要求绑扎缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10%，且不应集中。

5.4.6钢筋表面有无油渍、颗粒状（片状）铁锈。

5.4.7允许偏差（mm）检验方法：

5.4.7.1尺量检查：

网的长度、宽度±10、焊接±10；

5.4.7.2网眼尺寸绑扎±20，尺量连续三档取其最大值。

6、混凝土工程施工

6.1混凝土浇筑

6.1.1在每次浇筑之前，应作好劳动力安排和有关施工技术交底，使所有施工人员作到心中有数，明确自己的岗位和责任。

6.1.2检查模板支撑情况，钢筋保护层的设置，以及基层的清理情况和模内杂物的清理。

6.1.3混凝土入模之前，应用水充分湿润模板和基层。

然后用与砼成分相同的水泥砂浆垫底50mm。

6.1.4在浇筑过程中，严禁砼随意自由落下，浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜槽等。

6.1.5底板浇注要执行多点分层下料，多台振动器多点分层振动捣实，上一次捣实的混凝土与新浇注的混凝土间不能出现冷缝，振捣要专人负责，并实行专人区域负责制，保证混凝土的振捣质量。

6.1.6侧壁浇筑分层下料厚度控制在600mm以内，并进行分层振捣。

混凝土振捣实行专人区域负责制，要求不漏振、少振，保证混凝土的振捣密实，在预留孔和预埋管的下方以及钢筋密集处，从一侧下料振捣，下料厚度应不大于600mm，并加强振捣密实，在浇注过程中，随时检查敲击外模板是否有空鼓现象，若有空鼓现象，须再加强捣固。

砼振捣时，振捣棒不能触及对拉片、对拉螺杆和钢筋。

特别是施工缝处，下料厚度不大于200mm，并严格控制振捣棒间距和振捣时间，保证此处混凝土的浇注质量。

6.1.7砼浇筑及间歇的全部停顿时间不能超过规范规定的允许时间，如超过时必须按施工缝处理。

砼运输、浇筑和间歇的允许时间（min）

砼强等级

气候

≤25℃

＞25℃

不高于C30

210

180

高于C30

180

150

注：

当混凝土中掺有外加剂时，其允许间隙时间应通过试验结果确定。

6.2混凝土振捣：

6.2.1混凝土振动棒操作，要做到“快插慢拔”。

“快插”是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层离析现象，“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

6.2.2混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，要在下层混凝土初凝之前进行。

6.2.3每一振点要掌握好振捣时间，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

6.2.4振动棒插点要均匀，避免出现漏棒。

振动棒每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。

一般振动棒的作用半径为300～400mm。

6.2.5表面振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40秒，但以混凝土均匀出现浆液为准。

移动时应成排依次振捣，前后位置和排与排之间相互搭接应有30～50mm。

6.2.6振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动以保证混凝土振实。

底板和顶板砼表面须原浆收平抹光。

6.2.7穿墙套管处的砼应从套管一侧下料，在套管另一侧操棒，一直到砼上升到套管顶面为止，这样能保证套管砼密实。

6.2.8砼试件的制作和强度等级评定按规范执行。

6.2.9砼浇注前必须注意天气预报，了解掌握近期天气变化情况，避免雷雨和大雨天气浇注砼，在砼浇注前须作好有关防雨措施准备。

6.3砼养护

6.3.1本工程砼均采用自然养护。

自然养护是在混凝土终凝后，将其外露表面加以覆盖，同时不断浇水，以保持模板及覆盖物的充分湿润。

6.3.2砼浇筑完毕后12小时内应对砼加以覆盖和浇水。

6.3.4砼浇水养护时间不得少于7天，对掺有外加剂的砼或有抗渗要求的不得少于14天。

6.3.5浇水次数应能使砼保持湿润状态。

7、砌筑工程施工

7.1砌体施工程序

测设水平线、轴线、墙边线→立皮数杆（或在混凝土柱上画出皮数杆）→排砖→架头角→挂墙线→砌墙体→做好各种预留管、预留孔洞→工完场清→自检→项目部检查验收。

7.2施工准备

7.2.1砖进场时，检查其外观质量、砖出厂合格证、使用许可证等，并取样进行力学试验，合格后方予使用。

砖块运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。

进场后按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不超过2m。

7.2.2砌砖前，应提前1～2d将砌块浇水湿润，砌块含水率控制在为10%～15%（砖截面四周融水深度为15～20mm）。

雨天作业不使用含水率呈饱和状态的砖。

施工前，先将基础或楼板等表面的砂浆、杂物等清除干净，并浇水湿润。

7.2.3按施工图纸进行弹线放样，在结构柱墙上弹出水平线。

根据砌块尺寸和灰缝厚度计算砌块皮数和排数。

并按弹线的位置进行排砖，立好皮数杆。

7.2.4在有墙体的混凝土柱、墙施工时，按规定放置拉结筋或预埋铁。

在砌筑施工前凿出柱拉结筋，或在预埋铁上焊出拉结筋，拉结筋长度按设计要求。

7.3砌体施工

7.3.1砌筑砂浆用砂含泥量不超过5%。

砌筑砂浆采用机械搅拌，搅拌时间不少于2min。

砂浆分层厚度不应大于30mm。

砂浆随拌随用。

7.3.2砖墙采用一顺一丁砌筑形式，灰缝厚尽量按10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

7.3.3砌砖尽量采用“三一”砌砖法，当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过750mm，施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不超过500mm。

水平灰缝砂浆饱满度控制在80%以上，竖缝砌筑时适量刮浆并加浆填灌，禁止出现透明缝。

7.3.4为了保证墙体正反面的平整，砌筑时，在墙双面每层砖拉线砌筑。

同时，线应拉紧，并穿线看平。

7.3.5砌筑应横平竖直、灰浆饱满、上下错缝、内外搭接，做到“上跟线，下跟棱，相邻要对平”。

每砌五皮砖，用靠尺检查墙面