仓储物料管理.docx
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仓储物料管理
仓储物料管理
1.物料之定义：
1.1何谓物料？
有关物料之定义将物料之范畴归纳成下面七项：
1.1.1原料：
外购或自制之物品，但需充分改变此项物品之形状或性质，以便使其成为制造产品之配件或最后产品。
1.1.2间接材料：
于生产过程中，举凡非直截了当投入产品中之用料均属之，机械之爱护零件，办公用品，建筑材料，割削用冷却剂等均属此类材料。
1.1.3半成品：
尚在加工中，仅完成一部分工作之材料。
1.1.4配件：
制造过程中不改变形状或性质，仅用于装配成产品者谓之配件。
1.1.5成品：
已完成制造，可销售到消费者之物料谓之成品。
1.1.6残废料：
不堪使用之物料谓之残废料，如工厂之零头屑末或修理爱护所替换下来之配件，通常其价值甚低。
1.1.7杂料：
凡不属于上述之物料均属之。
如保安消防器材等。
1.2何谓物料治理：
物料治理乃是按照科学之原理，有系统之打算，和谐以及操纵料务作业，以便能经济有效且适时、适地、适价、适量、适质地提供企业各部门所需之物料。
物料治理在企业之经营中扮演着不可缺少之角色，专门在制造业中，其所占之成本，通常超过其销售金额之半数。
1.3物料治理范畴可分为下列十二项：
1.3.1建立健全之物料组织系统。
1.3.2拟定物料供应打算与物料预算。
1.3.3制定物料治理制度。
1.3.4编订物料之分类与编号。
1.3.5办理物料来源之调查与请采购。
1.3.6办理物料验收与领发。
1.3.7办理物料仓储作业。
1.3.8操纵物料库存放数量。
1.3.9办理物料盘点。
1.3.10呆废料之处理。
1.3.11办理物料帐务工作。
1.3.12考核物料作业之执行成效。
2.物料治理关系图
物料治理关系图
3.物料之治理：
物料治理之目标，几乎每一个物料部门至少有九项期望达成之首要目标。
3.1低价格购入物料：
物料部门若能以低价格采购物料，不仅能使产品成本降低、利润提升，而且亦能够增强产品之竞争能力。
然而要以不损坏物料质量为前提。
3.2高的存货周转率：
所谓存货周转率即是销货成本除以平均存货。
因此周转率愈高，即表示销售大、存货低、积压在存货上的资金少，换句话讲资金的使用率高。
3.3低成本之获得与保有物料：
在物料的验收、输送及储存方面，若能有效的操作，亦可收到低成本之效。
3.4供应不虞间断：
物料的供应若有咨询题或不能适时得到，则会发生待料、机器闲置等增加生产成本的情形，甚至因此而阻碍信用、赔偿等重大缺失。
3.5质量之一致性：
要使产品的质量一致的先决条件，为其所组成的物料质量一致；但在实现的作业上，即使相同的物料，不同批次进料，常常有前后批物料质量不一致现象发生，故如何使物料质量一致性，是应当注意的课题。
3.6低的人工成本：
低的人工成本，因此能够提升公司的利润；只是，在人事的安排上，若能针对物料治理系统的实际需求，使之精简而且发挥效率，不仅能够节约许多费用，更可发挥系统的功效。
3.7供货商之良好关系：
为了分摊制造成本及风险，制造业专门少从原料开采直到成品产出些一手包办的，是故某些零件的取得，势必经由供货商供应；因此如何做好与供货商的关系，直截了当阻碍到物料的供应、质量与价格等重要咨询题，故坚持与供货商之良好关系，不仅物料得连续供应，且质量一致，甚至能够低价购入，亦即增加利润与竞争力。
3.8人员的培植：
物料治理工作是千头万绪、错综复杂的，因此治理人员的技巧或能力，直截了当可阻碍到工作的效率；是故该部门应有培植进展人员能力或技术的打算并加以施行。
3.9完善的纪录：
各种物料的纪录，尽管表面上看不出对企业追求利润有何奉献，然而其间接的阻碍亦不能忽视；例如可提供采购人员物料趋势的推测及操纵价格。
4.物料治理之冲突性
上述目标之重要不仅随着行业之不同而相异，且各目标相互关联，相互矛盾，当某一目标有所获时，可能另一些目标将被牺牲掉，详见下列所示。
要求之目标
冲突之目标
4.1低价购进
高的存货周转率，为获得与保有物料所支付之成本低，供应不虞间断，质量的一致性，与供货商之良好关系。
4.2高的存货周转率
为获得与保有物料所支付之成本低，低价购进，低的人工成本，供应不虞间断。
4.3为获得与保有物料所支付之成本低
低价购进，高的存货周转率，完善的纪录。
4.4供应不虞间断
低价购进，质量的一致性，与供货商之良好关系，高的存货周转率。
4.5质量的一致性
低价购进，供应不虞间断，供货商之良好关系，为获得与保有物料所支付之成本低，高的存货周转率。
4.6低的人工成本
会阻碍其它所有目标之达成
4.7供货商之良好关系
低价购进，高的存货周转率，供应不虞间断，质量的一致性。
5.物料治理组织：
采购生产两部门共同合作之物料治理组织，其组织系统如下所示：
6.各部门所负责之物料治理业务：
6.1资料部存控组：
6.1.1物料存量管制与检讨申请补充及耗用，月报
表之填造。
6.1.2存量管制卡之记载。
6.1.3会同会计室编列年度用料估量表及物料预算。
6.1.4物料之统一编号。
6.1.5盘点之轮办。
6.1.6呆废、及不适用物料之处理。
6.1.7库存物料保险之办理。
6.1.8物料治理规章之检讨与修正。
6.2资材部之采购组
6.2.1国内外料之采购及会验。
6.2.2供应厂商数据之建立。
6.3资材部之仓储组
6.3.1点收检查入库物料品名及数量并签收
6.3.2入库物料之储存保管与查点及其储位之调整，并按先进先出之原理办理。
6.3.3出库物料之点数或过磅。
6.3.4标记「识不卡」。
6.3.5登记「库存记录卡」，日清日结，确保料帐相符。
6.3.6记帐凭证，分类分月整理保管。
6.3.7呆废料及不适用物料之接管。
6.3.8成品接运入库，毛料或大宗物料送达需求工场机旁。
6.4总务部
6.4.1物料之运送及提运。
6.4.2拨发单之签收及分送。
6.4.3车辆装运数据之建立。
6.4.4邮寄及航寄提领递寄之办理。
6.4.5每日工场产生废料之搬运。
6.4.6消防与安全器材之检查补充与换药。
6.5工务部
6.5.1原料之需求估量。
6.5.2要紧产品用料标准表之修正与补充。
6.5.3工场常用物料零配件之操纵与核发。
6.5.4工场用料之「宽放料」及其「废料率」之检讨改进与标准之订定。
6.5.5工场领料及追加料之审核。
6.5.6工令结报时，用料之审核。
6.5.7机具爱护保养工作之规划，及其零配件不正常损坏责任之鉴定。
6.6技术开发部之品管组
6.6.1进厂物料之质量检验。
6.6.2新增机器设备及原材料检验标准及规格之订定。
6.6.3呆料，不适用物料及回收料之研究利用。
6.6.4废料之鉴定。
6.6.5存量补充物料之检验。
6.6.6成品之检验。
6.7业务部
6.7.1产品交制单之填发（须先与有关单位和谐工场能力、机器性能及机力与供料。
）
6.7.2成品交货及退货之处理。
6.7.3成品产销存量记录卡之记录。
6.7.4外销产品退税业务之办理。
6.8财务部
6.8.1采赚及标售之监办。
6.8.2存货明细表之办理。
6.8.3清点之轮办。
6.8.4废料之会同鉴定。
6.9工厂
6.9.1成品、退料及废料缴库。
6.9.2「各工厂厂库」负责一个月常用物料零配件之收发保管与申请补充，并各不发记「库存记录卡」备查。
6.9.3半成品、在制品之保管、登记与使用。
6.9.4无消耗记录及新增机器零配件之请购。
6.9.5用料之请领、会验与结报。
6.9.6回收料之加工与利用。
6.9.7废料之会同鉴定。
6.9.8成品之包装标记与过磅。
6.9.9产品废料率超过标准之追查。
7.采购原理所探讨之课题计分下列六项：
7.1采购什么?
（WHAT）
7.2何时采购?
（WHEN）
7.3如何采购?
（HOW）
7.4采购多少?
（HOWMUCH）
7.5向谁采购?
（FROMWHOM）
7.6何种价格采购?
（ATWHATPRICETOBUY）
8.物料验收流程:
流程讲明:
8.1供货商将订购通知单、发票及物料送交物料库。
8.2物料库依据原订购通知单存根与供货商之订购通知单核对无误后，开始验收工作。
8.3需要重检时予以重检，否则点收数量，开列物料验收单送交检验部门。
8.4检验部门依据合约书或材料检验规范或样本，作质量验收。
8.5物料体会收合格，物料入库，登记于材到库月报表，检验部门签章于验收单，分交有关部门。
8.6物料库按照验收单，登入于料请购登记簿内，采购部门登记于购料登记簿内。
8.7物料体会收不合格后，决定检修或退回，检验部门签章于验收单，填注理由，并于验收单内加盖应予扣款或退料章，分交有关部门。
8.8物料库按照验收单登入于物料请购登记簿内，采购部门登记于购料登记簿内（验收不合格）。
8.9采购部门向供货商交涉或索赔或另行采购。
9.仓储治理范畴：
9.1仓储治理之作业:
（三定）
仓库为储存物料之场所，企业为达到经营之目的，必须设置若干仓库以便储存物品，为求经济有效地利用仓库便需注意仓储之治理。
9.1.1仓位之布置与编号。
9.1.2储存设备之选用。
9.1.3物料摆置（储存）方法之选用。
9.1.4物料进出之管制。
9.1.5物料安全之防护。
9.2仓位之布置
仓位布置前之考虑因素，仓位布置，一经决定，便无法变更，若欲变更将白费大笔金钞票，因此在仓位布置前需详加考虑下列事项：
9.2.1尽量减少物料之存放数量，使仓位布置咨询题由繁趋简。
9.2.2分析各种储放物料之性质，针对其特性而设置各种櫉架与搬运工具，并算出最大需用仓位容积。
仓库之储放容积，仅就其有效容积而言，其运算公式如下：
设Ａ１＝箱储区域总面积。
Ａ２＝柜架储区总面积。
Ａ３＝散储区总面积。
Ｆ１＝箱储空间利用率（通常为100％）。
Ｆ２＝柜架储存空间利用率（通常为60％）。
Ｆ３＝散储空间利用率（通常为50％）。
ＦＶ＝容积吨当量＝40立方呎/容积吨
＝1.13立方公尺/容积吨
ＨＥ＝有效高度（搬运工具或人力可及之高度）。
则全库有效容积吨位
＝（Ａ１Ｆ１＋Ａ２Ｆ２＋Ａ３Ｆ３）ＨＥ
ＦＶ
9.2.3仓库应具伸缩性，即关于今后之变更及修补现有之仓库布置，应预作预备，俾使经费与劳力减至最低限度。
9.2.4便于物料之搬进。
9.2.5便于验收工作之进行。
9.2.6便于物料治理业务之进行。
9.2.7便于物料盘点工作之进行。
9.2.8便于发料工作之进行。
9.2.9便于物料搬出工作之进行。
9.2.10便于物料之储存。
9.2.11安全因素之考虑。
9.2.12关于各种空容器，如何搬运与置放，应事先筹划，如果某些物料，备有专门容器装置，则在布置时需先考虑此专门容器之摆置。
9.2.13如利用机器（如输送带）为物料进出仓库之搬运工具，应预备一辅助路线，以便搬运机器损坏时，仍能使收发业务不致停吨。
9.2.14设计仓位，需考虑物料增加或减少时，剩余空间之利用咨询题与不足空间之解决方法。
9.2.15关于仓库以外之物料堆罝场地，应比照仓库内之布置方法执行之。
9.2.16关于容易被窃之物料，应摆置于专门地位，以便于保管。
9.3良好仓位布置之功效
良好的仓位布置能够达成下列数项功效：
9.3.1降低仓储与搬运成本：
综合布置有关的所有因素，在有效利用空间与有利物料搬运两者之间取得适度均衡，而决定最适当的配置方法，故可降低仓储成本与搬运成本。
9.3.2提升士气：
良好的库房布置，其工作环境较佳，库房工作人员能在较安全舒服之环境下工作，故士气较高。
9.3.3物料之移动距离缩短：
因配置适当，使搬运距离缩短甚多，单位搬运成本亦随着降低。
9.3.4物料流顺畅：
因为仓位的配置是考虑人员移动，物料流淌与设备运转情形而设计的，一切作业的流淌合乎经济自然之原则，使辗转搬运或迂回停顿之现象减为最小。
9.3.5减少物料受损的机会。
9.3.6物料储存正确，提升储存空间的周转能力。
9.3.7防止及减少偷窃之发生。
9.3.8考虑今后之进展趋势：
即良好的库房布置亦同时考虑企业以后进展情形，而预作合理之安排。
9.4仓位编号
仓位编号之意义与原则，因库房中物料项目繁多，若未事先对仓位有系统之编号，以便明示各项物料储存位置，否则一旦耗用部门前来请领，仓储人员就其经历所及，前往找觅，费了大半天功夫，却找不出所需之物料，为幸免此弊病，多数之仓库，均就物料之性质，分定其储存区域。
欲建立仓位编号制度，建立时须注意下列四项原则：
9.4.1依一定顺序将物料之仓库、雨棚、露天堆置场，实行分类并编号之，且相互之间需有明确之区不，使人一看即知其为何类。
9.4.2在编号之前，应先在储存场地地面上，划定标准储存单位，标准储存单位最好为方形，至其面积大小，可依储存物料之性质与尺寸而定。
9.4.3仓位编号之构成顺序，宜有一定之系统，且此系统之决定应十份慎重，一经决定，尽可能经久不变。
9.4.4每一储存区域与标准储存单位，应有明白之标志，且需明显易见。
9.5仓位编号步骤
仓位编号之步骤如下：
9.5.1绘制所有储存场地之平面图。
9.5.2依上述之平面图与仓位编号原则将所有储存场地编号。
9.5.3将编号绘于地面上或标示牌上。
9.5.4将物料架、物料柜或其它储放设备，加以编号，并在其上面以卡片标示出来或直截了当将编号漆于其上。
9.5.5编制储存场地之编号手册。
9.6物料储放方法
储放原则与注意事项，储放物料时，应在何时处摆置某类物料，其所面临之空间打算咨询题可就下列数种原则考虑之：
9.6.1体积庞大，短期待运，流淌性大的物料，或难以搬运之物料，应储存于接近装卸地点，或近门处。
9.6.2数量多之物料，宜存于仓库正中或后面，以便堆高。
9.6.3少量物料，宜存于仓库之角落，以免占据太多的空间。
9.6.4应具备必要之堆高工具，以便尽量利用空间。
9.6.5参照储存方法及搬运工具之特性而设置必要之走道。
9.7物料之储放应注意下列事项：
9.7.1防火：
其注意事项如下：
自燃物应注意通风。
易燃物、爆炸物应隔离。
购置适宜之防火器材与灭火之设备。
9.7.2防损：
防止掉落或撞击。
防止虫害。
9.7.3防湿、生锈、腐蚀。
9.7.4防尘、防污。
9.7.5防热、防冷。
9.7.6防止窃盗。
9.7.7防止伸缩恶化、废弃。
10.仓储治理规章：
10.1本工厂仓库之治理依方法办理。
10.2仓库应视实际情形划分为若干储存区域，且需以鲜亮之标志注明。
10.3物料可按类不分区储备。
10.4每一物料建立一量记录卡，登记物料之名称，编号，与储备位置，该物料之收拨情形应在存卡上入帐与出帐。
10.5储位编订原则以数字与字母交互使用。
如５Ａ３Ｂ代表第五号库房内Ａ区３号料架Ｂ层。
10.6仓储人员应将仓库内储备区与料架分布情形绘制平面图，置于物料课明显之处。
10.7每一物料储备位置应填入存量记录卡，任何储备位置之变动应将卡片上之位置一栏记载及时调正。
10.8未体会收之物料不得入库。
10.9物料必须排列整齐以便查点，怕潮湿之物料必须加以垫板。
10.10危险易燃物品应与其它物料隔离储备。
10.11仪器及专门贵重物料应储备于箱柜内加锁。
10.12走道通路严禁储于物料。
10.13仓库内物料非经请领或借用不擅自领发。
10.14任何凭证手续不全，拒绝受理。
10.15物料必须公布储备。
10.16先入库之物料先拨发。
10.17库房内物料每六个月盘点一次。
10.18禁止非工作人员擅入库房。
10.19消防设备置于适当处所。
10.20仓库内严禁烟火。
10.21下班前应将电路切断、库房门锁好。
10.22本方法核准后实施，修正时亦同。
11.领、发料作业：
物料验收完毕入库后，使用部门便可依据一定之程序，填写单据至库房领料或库房依据令主动配发物料至使用单位，此类活动谓之领发料。
11.1领发料之种类如下：
领发料之种类依其处理方法，可分下列数种：
11.1.1以领发单据之处理手续分：
单料领发，乃一张单据仅能领用一项物料
多料领发，乃一张单据可一次领出多项物料。
定量定时分配，对每段期间需用之多项物料，由一张单据领取之。
11.2以领发物料之种类分：
原料之领发。
制品（商品）之领发。
11.3以提运方法分：
提取领发，由需要部门派人至仓库搬取所领物料。
配送领发，由仓储部门派人将各部门所需物料，送至指定场所。
11.4领发料之原则如下：
11.4.1先进先出之原则。
发料应按进料之先后次序，采先进先出之原则，以免使物料超过存放之期限，而发生变质损坏。
11.4.2正确之原则。
须凭规定之单据与手续办理领料作业，凭证与处理程序，所拨发之数量与质量应与单据上所示之完全相同。
11.4.3安全之原则。
领出后之搬运过程中，应注意安全，不损害物料质量，不使人员车辆受损，不发生遗失偷窃等。
11.4.4经济之原则。
在不积压任何工作之原则，尽量减少雇员人员。
11.4.5时刻原则。
物料之发放应配合需要之时刻，并在规定之时刻内为之。
12.凡领料作业均需依据下述之流程图与程序讲明执行之。
程序讲明：
12.1.使用单位依据工令或耗用记录或其它需求数据，填写领料单，经本单位主管签核。
12.2.存管组查核存量操纵卡上时否有料单上所述之物料，没有则填请购单，若有则在领料单签章，（交由领料人员持此单据）到库房领料。
12.3库房依领料单拨发物料完后将单据之１、２、３、４联，分送至存管组、库房，使用单位（厂库）、财务课。
12.4.场依据单据转登记于存场库帐上。
12.5.存管组依据单据转登记于存量操纵卡上。
12.6.库房依据单据转登记于料卡上。
13.凡追加料作业，均需依据下述之流程图与程序讲明执行之。
程序讲明：
13.1使用单位填写追加料单，经本位主管、工务组，存管单位签核后库房领料。
13.2库房依单据所述之数量发料。
13.3上述手续后将单据之1、2、3、4联分送至使用单位（场库、工务组、存管中心、库房）。
14.领发料作业规章：
14.1生产单位需用物料应写领料单讲明用途，经由主管人员核章后向仓库办理领料。
14.2不同工令之物料应分开填写料单以便作成本统计。
14.3大批之物料生产单位应于使用之前三天向仓库洽领，以便仓库人员先期预备。
14.4仓库人员发料应在领料单上记载实发数，盖章后将第一联留存，第二联送生管课，第三联送财务组，第四联退领料单位。
14.5各级人员不得领用职务以外使用之物料。
14.6非经按规定签证之领料单不予核发物料。
14.7仓库人员负责审核领料单，如发觉有不实情事得拒绝核发。
14.8一样出货由业务部填出货单六联，第一联留存，第二联送客户，第三联送仓库，第四联签回单仓库发料后退业务部，第五联送守卫，第六联送财务部。
14.9代工厂商领料手续比照工厂生产单位办理，但须填写出货单而不填领料单。
14.10呆废料标售后，出货由总务课填出货单，此依业务部出货手续办理。
14.11本方法经核准后实施，修正时亦同。
15物料盘点之目的与方法：
物料盘点之目地不外下列三点：
15.1确定物料之现存数量:
并调整料帐不一致之现象，因物料通过持续的收发，生活一久实际库存量往往与帐簿发记量不尽符合，故须利用盘点以发觉误差之所在，并加以调整过来。
15.2检讨物料治理之绩效:
以便改进物料之治理制度或政策。
例如呆料、废料之多寡，物料之保养与爱护，物料之周转率........等情形，均可藉盘点而加以认定，并谋求改善之道。
15.3运算损益:
企业之损益多寡与物料库存金额有紧密关系，而库存金额之正确与否，实系于存量与单价之正确性，因此为求得损益之正确性，必须对物料加以盘单以确知其现存数量。
15.4盘点方法可分为三大类：
15.4.1定期盘点制（PeriodicPhysicalInventory）
15.4.2连续盘点制（ContinuousPhysicalInventory）
15.4.3联合盘点制（CombinationPhysicalInventory）
15.5定期盘点制:
此乃选定一定之日期，关闭工厂仓库，动员所有人力，以最短之时刻，清点现存之所有物料。
此制之优缺点如下：
优点：
对在制品之盘点，较易且精确。
可利用此机会，修理或保养一批平常无法修理或保养之机械。
因全面动员，盘点之精确度可能较高。
缺点：
停止生产，招玫停工之缺失。
临时抽调人员，对物料不熟悉，可能无法发挥预期成效。
因实施定期盘点，对物料之各种缺失，无法赶忙发觉。
未能赶忙调整永续盘存所记录之物料帐目，而发生重复购入或少购入之情形。
此制因采纳盘点工具之不同，又分为下述三种方法：
15.5.1盘点单盘点法：
此法系以物料盘点单汇总记录盘结果之盘点法。
此法在整理列表上十分方便，但盘点过程中容易产生漏盘、重盘、错盘点之误差，且清查时不易分工。
15.5.2盘点签盘点法：
此法系盘点时采纳盘点签，盘点后拴在实物上，经复核无误后撕下之一种盘点方法。
此法关于物料之盘点与复盘之核对相当方便正确，关于紧急用料仍可照发，临时进料也能够照收，核帐与列表均感方便。
15.5.3料架签盘点法：
此法系以原有之料架签作为盘点之工具，不再设计盘点标签。
盘点计数人员，盘点完毕立即盘点数量填写于料架签上，复核人员复核无误后，即取下原有之料架签而填上不同颜色之料架签，然后清查部份料架签尚未换下之缘故，最后再依料帐顺序排列汇成总表。
15.6连续盘点制:
此制在盘点时不关闭工厂与仓库，而将仓库分成若干区，或就物料分类，逐区逐类轮番连续盘点，或某类物料达到最低存量时，即机动予于盘点。
此制之优缺点如下：
优点：
不关闭仓库与工厂，不致发生停工之缺失。
专业人员负责清点且盘点时刻充裕，
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