基础土方开挖及边坡支护施工方案.docx
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基础土方开挖及边坡支护施工方案
四、施工计划3
9、钢筋笼骨架的制作安装9
10、导管试压及安装11
11、灌注水下混凝土12
12、水下砼灌注事故的预防及处理13
13、质量保证措施16
14、安全生产措施18
6、质量保证和控制措施36
7、监测安全及仪器管理措施37
十、土方开挖38
1、主要机械设备38
2、基础开挖38
3、质量标准38
4、基坑排水措施39
十四、应急预案43
一、编制依据
1、《施工合同》
2、《岩土工程勘察报告》及施工现场条件
3、《施工设计图纸》
4、国家现行施工规程和技术标准
①、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
②、《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2001）
③、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
④、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
⑤、《建筑地基基础工程施工工艺流程》（DB62/T25-3019-2005）
⑥、《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ180-2009）
二、工程概况
1、现场自然状况
拟建****工程场地位于******芙蓉北路南侧，*********西侧，为旧建筑物拆迁改造区。
整个场地地势由北向南逐渐升高，形成缓坡，坡度约7.0度，场地地坪标高约为69.50～87.30m。
场地东侧毗邻***********，东南侧有三栋居民楼，北面有一栋五层拆迁楼和一栋二层拆迁楼未完成拆除工程，西面与*****相接。
2、工程概况
本工程为************，位于******，建筑面积约为61111.95㎡，为26/23/22层剪力墙结构。
建筑物高度为79.8/68.3/65.4m，室外地坪高为-0.3m。
本工程建设单位为******，勘察单位******，设计单位为******，监理单位为******，施工单位为广东省****建筑工程有限公司。
本工程基坑顶南侧的场平绝对标高为78.00m，基坑底开挖至70.90m～71.90m，开挖深度7.1m；基坑顶东面场平标高为70.00m～78.00m，基坑底开挖至71.90m、70.90m、69.30m、65.8m，最大开挖深度为8.7m；基坑顶北面场平标高为70.00m～72.35m，基坑底标高为64.80m～65.8m基坑东侧及南侧毗邻有大量建筑物，为深基坑开挖。
基坑支护采用钻孔灌注桩+锚索支护+挂网喷浆的支护结构。
桩径均为1200mm，桩间距2.0m，桩长14.5m，总数量为97根。
桩身及冠梁的混凝土强度均为C30，钢筋保护层不小于50mm，桩成孔采用“隔桩跳钻”的方式进行施工。
预应力锚索的锚孔直径为150mm，锚索设计长度28.5m，锚索自由锻采用光滑软管套管隔离，采用“二次注浆法”，注浆液采用纯水泥浆，水灰比0.5~0.55，水泥采用P.042.5普硅水泥，锚索采用ΦS15.2钢绞线制作，钢绞线fptk=1860MPa。
本工程土方开挖分两次进行：
第一次开挖：
A轴至1/C轴开挖至绝对高程72.50m，1/C轴至1/D轴开挖至绝对高程71.50m，1/D轴至2/E轴开挖至绝对高程69.90m，2/E轴至J轴开挖至绝对高程66.4m。
各区域依次开挖到相应高程后，依次进行灌注桩超前钻，在桩基础施工图完善后进行灌注桩施工。
第二次开挖：
在灌注桩完成后，各区域开挖至地下室底板垫层底标高（详见附图：
地下室基坑开挖平面图）上20cm，剩余20cm余土人工清理整平后浇筑垫层。
3、工程地质情况
根据岩土工程勘察报告，施工现场的地层自上而下描述如下：
（1）、素填土：
灰褐色，松散，主要黏土、少量建筑垃圾及耕植土回填组成，土体结构均匀性差。
层位稳定，分布广泛。
（绝对高程：
66.800～85.040m）
（2）、黏土1：
砖红色、灰黄色，可塑，局部含一定量风化碎岩块，干强度高，黏韧性中等，无摇振反应，土体结构均匀性一般。
层位稳定，分布广泛。
（绝对高程：
58.050～75.420m）
黏土2：
灰黄色，软塑，干强度低，黏韧性低，无摇振反应，土体结构均匀性一般。
层位不稳定，分布不广泛。
（绝对高程：
57.260～63.150m）
（3）、中风化石灰岩：
灰色，微晶结构，薄层构造，岩石较破碎，岩芯呈块状，风化裂隙发育，溶蚀现象明显，裂隙面结合差。
在场地分布较普遍。
（绝对高程：
47.960～72.120m）
（4）、微风化石灰岩：
灰色，微晶结构，中厚层构造，局部碳质含量较高，岩石较完整，岩芯呈短柱状、局部少量块状，风化裂隙较发育，裂隙面结合较好、局部一般，白色方解石脉较发育，岩石锤击声较清脆。
（岩面标高：
47.96～74.140m）
场地不良工程地质特征：
土洞、溶洞是本场地主要的不良工程地质现象，充填物为可塑黏土。
4、水文地质条件
勘察期间测得场地地下水埋藏起伏变化较大，介于1.40m～5.00m之间，相对标高为64.90～83.12m。
因此，在钻孔桩施工期间，禁止在场地及场地附近大量抽取地下水，以避免地下水在溶洞之间、在土洞与溶洞之间以及砂土层之间的水力联系加强，导致地下水径流增强，引起砂土流失，造成地面塌陷。
三、施工顺序
旋挖钻孔灌注桩施工→冠梁处锚索施工→冠梁施工→冠梁处锚索锚固→腰梁以上土方开挖→腰梁处锚索施工→腰梁施工→腰梁处锚索锚固→腰梁以上边坡支护保护面层施工→腰梁以下土方开挖→腰梁以下边坡支护保护面层施工→基础土方开挖
4、施工计划
1、施工组织机构及人员配备计划
为确保工程的顺利进行，项目部由项目经理担任该工程的总负责人，技术负责人1人，施工员3名、安全员3名、质检员3名、材料员1名、资料员1名、造价员1名进行施工管理。
见附图一“管理组织机构框图”
2、施工进度计划
计划开工日期2015年11月15日，计划完工日期2016年7月15日，后附进度计划横道图。
3、材料计划
施工前检验所用材料的品种、规格、标号等符合设计要求。
（1）混凝土：
采用******提供的商品混凝土。
（2）钢筋：
钢筋原材料和钢筋焊接接头送检按照规范要求及时进行送检检验。
4、机械设备计划
（1）机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性；
（2）本工程拟投入设备为：
序号
设备名称
型号
单位
数量
用于部位
1
旋挖钻机
ZR220A
台
1
桩基成孔
2
油泵
ZB4-500
台
1
桩基成孔
3
挖掘机
小松350
台
3
场地平整
4
砼搅拌运输车
MR4510
台
2
混凝土运输
5
载重汽车
台
30
土方外运
6
电焊机
DX3－500－2
台
2
钢筋笼焊接
7
切割机
台
1
钢筋加工
8
钢筋弯曲机
台
1
钢筋加工
9
潜水泵
台
2
成孔
5、劳动力计划
工种
数量
工种
数量
电焊工
6
电工
1
混凝土工
3
杂工
1
钢筋工
2
土方队
40
钻机操作工
2
五、施工准备
1、学习和审查图纸
检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互间有无错误和矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求；熟悉土层地质、水文勘察资料；审查地基处理和基础设计；会审图纸；搞清地下构筑物、基础平面与周围地下设施管线的关系，图纸相互间有无错误和冲突，研究好开挖程序，明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求；并向参加施工人员层层进行技术交底。
2、查勘施工现场
摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形，地貌、地质水文、河流、气象、运输道路、邻近建筑物、地下基础、管线、电缆坑基、防空洞、地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况，供水、供电、通讯情况，防洪排水系统等等，以便为施工规划和准备提供可靠的资料和数据。
3、平整施工场地
按设计或施工要求范围和标高平整场地，将土方弃到规定弃土区；凡在施工区域内，影响工程质量的软弱土层、淤泥、腐殖土、大卵石、孤石、垃圾、树根、草皮以及不宜作填土和回填土料的稻田湿土，采取全部挖除外运至弃土场，以免影响土方回填质量。
4、现场准备
（1）、施工前将桩位附近的地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水沟内排除积水，做好场地施工排水，具备开工条件。
（2）、施工现场临时用水、用电按规范及安全要求布设。
（3）、现场四周设置临时防护,并将施工用的临时设备准备就绪。
六、旋挖钻孔灌注桩施工
1、施工顺序
旋挖桩施工从地下室东面开始向西面的顺序成孔，当桩中心距小于3D（D为桩身直径）时，桩成孔必须采用隔桩跳钻。
若不采用跳钻，则应在前一桩的混凝土浇筑完成且混凝土的强度等级达到设计值的50%后才能进行下一桩孔开钻。
后附施工顺序平面布置示意图。
2、工艺流程
详见附图二2“旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图”
3、旋挖钻孔灌注桩施工方法
根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况、结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为主，混凝土采用商品混凝土，钢筋笼一次成型，整体吊装，导管法灌注水下混凝土。
4、材料、机具准备
灌注桩施工时钢筋原材料的堆场、钢筋笼的加工、泥浆的制备等施工用地均已规划完成。
项目部提前确认设计处理方案和设计意图，由技术负责人编制该工程的施工方案和技术交底，作为生产指导性文件。
准备机具和钢材等材料。
确保按期进场，准时开工。
做好现场用水用电、排水的布置，场区的施工用水和雨水经沉淀过滤后排到市政管网。
5、工艺选择及设备选型
（1）工艺选择：
结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。
（2）设备选型：
根据上述情况，选择国产三一重工SR285R-c8型钻机。
6、施工工艺
6.1场地平整
钻机平台现场地面必须用挖掘机碾压密实，淤泥要及时清理外运。
场地平整度与钻机就位时最大倾斜角不超过40。
6.2桩位测量
钻孔前根据墩台位置和现场情况，将场地平整压实后，即可测量放桩位。
采用极坐标定位法，使用全站仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，为便于施工过程中桩心位置的校核，再由桩中心引出4个方向控制点，测定桩位后，做好标识，并注意保护。
以便施工过程中随时复核桩位，保持桩位的准确性。
6.3、泥浆制备
泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆应满足：
含砂量≤4%、胶体率≥96%、泥浆比重≥1.2。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水位，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。
6.4、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。
挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。
6.5泥浆备制及排放
（1）钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。
在一般地层钻进时，泥浆比重采用正循环控制在1.05～1.20。
在易坍地层正循环控制在1.2～1.45。
泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
泥浆的含砂率越小越好，含砂率大时会降低粘度、增加沉淀、磨损钻具，停钻时易造成埋钻、卡钻事故。
（2）在施工前结合施工现场实际情况，在钻孔桩墩之间各开挖一大小长3米、宽4.1米、深度为1.3米的造浆池，供钻孔进行泥浆循环。
桩基施工结束，桥位附近泥浆池清理后，采用素土回填夯实处理。
泥浆泥及沉浆池四周均设以围栏并用彩钢瓦防护，并设以危险警告标志，保证施工安全。
7、钻孔施工
7.1钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
7.2钻进过程中
操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计算器控制深度，当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口之后，提身钻头到地面缷土，开始钻进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差，钻护筒下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min钻孔。
通过钻斗的旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁，反复循环成孔。
钻孔作业采用分班工作连续进行，钻进的过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。
不合要求随时改正。
钻孔过程中还应经常注意地层变化，根椐不同地层采用不同的钻进速度。
在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。
7.3孔渣、废弃泥浆处理
旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用挖掘机装车，自缷汽车运往堆积场地，运往堆积场地后用装载机推平，废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。
8、清孔
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。
混凝土灌注桩质量检验标准
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
1
孔径
mm
±50
井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量
2
孔深
m
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
垂直度
%
＜1
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球
清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
严禁用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于50mm。
采用沉渣厚度的检测仪检测孔底沉渣厚度，该检测仪沉至桩底时，单向板（正常情况下只能向上滑动）受到沉渣的阻力停止下沉，探针在配重棒的作用下继续向下运动，直至遇到坚硬岩层，通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小，如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔，直至测出的沉渣厚度符合要求。
9、钢筋笼骨架的制作安装
1钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。
2钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
3钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度，钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
9.1钢筋笼接头
1）焊接
（1）从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受劳动部门的特殊培训，培训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作。
（2）应根据钢筋级别，直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。
钢筋焊接采用交流弧接焊，焊接空载电压为60～80V，工作电压为20～30V，电焊机使用前应维护检查，确保处于正常状态。
（3）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。
（4）接头焊缝尽量做成双面焊缝，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。
其搭接长度应符合相关规范要求。
（5）接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。
（6）钢筋笼电焊所用焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，焊条采用E43系列，牌号J42X结构钢焊条。
（7）钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。
（8）焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定，焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。
焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。
焊接地线应与钢筋笼接触良好，防止起弧而烧伤钢筋。
（9）钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工，施工中应做好相应质量记录。
（10）制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
（11）钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：
外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求；钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术规范要求；桩身纵向钢筋应尽量减少接头，分段制作的钢筋笼，接头时纵筋应采用焊接，在同一截面内的接头数量不得超过50%，两接头间距大于1000mm，箍筋及加劲筋均应与纵向钢筋焊牢，并应遵守国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；加劲箍宜设在主筋外侧。
（12）钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
钢筋笼质量标准：
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±10
尺量检查
5
保护层厚度
±10
尺量检查
（13）钢筋笼起吊和就位：
骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
（14）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
（15）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
10、导管试压及安装
10.1导管试压
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
10.2导管安装
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。
11、灌注水下混凝土
桩基混凝土采用商品混凝土，为已评估的合格供方提供，罐车运输至现场。
混凝土需有良好的和易性，在规定的浇筑期内，坍落度为160～220mm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为140～160mm；混凝土首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头的情况，所有在加灌高度时应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。
灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
12、水下砼灌注事故的预防及处理
12.1、导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
（1）首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：
如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和
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