炼钢厂投产方案修改5.docx
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炼钢厂投产方案修改5
第一部分炼钢厂热负荷试车的前提条件
1、炼钢厂设备单体试车、联动试车完毕，由炼钢厂项目部负责组织实施。
责任人：
贺全。
2、炼钢厂生产操作、设备维护、电气维护、安全监督人员全部到位。
责任人：
张超洋。
3、原材物料全部到位，工器具全部到位。
责任人：
翟宝塔。
4、通讯系统已全部投入正常使用，信息反馈渠道畅通无阻。
责任人：
李斌。
5、各种原始记录表、记录本到位，记录人员到位，且对记录的内容要清楚。
责任人：
曲景春。
6、生产在线称量、仪表、自动化系统调试完毕，能正常运行。
责任人：
李斌、石宏伟。
7、现场卫生清理干净，安全隐患拉网式检查完毕，发现问题已采取相应防护措施。
责任人：
李秋松。
第二部分转炉热试方案
一、转炉区域投产要求（各设备确认项目见岗位确认表，点击此处）
1、混铁炉部分确认正常。
混铁炉部分确认表包含混铁炉倾动、炉体、工器具、铁包及兑铁槽、地面车辆五部分。
2、转炉部分确认正常
2.1氧枪、倾动、上下料、地面车辆、吹氩、底吹系统、室内计算机及监控画面、显示仪表、工器具、净汽化设备、转炉本体确认正常。
2.2污泥处理设备确认正常。
3、转炉烘炉准备。
--烘炉前转炉作业区要进行炉底测量及氧枪距四壁距离（进行此项工作前必须将氧枪进氧输入管道拆除，转炉倾动断电，下料系统断电）。
熔池深度测量方法：
1）由二助手和炉前工两人带上对讲机、手电筒、卷尺，不得携带火机等火种，将炉子摇平，人从炉口进去。
2）通过对讲机与摇炉工和炉长联系，确定下枪操作。
3）将氧枪下到标尺“0”位，炉内人员测量喷头距炉底及四壁的距离，并做好记录。
--烘炉材料准备
木材：
200kg
焦炭：
8t
柴油：
10kg
4、转炉烘炉过程
4.1将焦炭6吨与木材200kg装入废钢槽，点燃淋了柴油的木材；
摇炉至装料位用废钢槽向炉内加入点燃的木材与焦炭。
4.2一助手摇正转炉，听炉长指挥下氧枪助氧烘炉，将氧枪降至炉底2.5m处，手动调节氧气流量，氧气流量调节阀阀位由“0”位开至5%，并逐渐加大阀位开度，在流量稳定后，转入半自动方式，将氧气流量设定到2,500Nm3/h。
将底吹系统N2气手动总阀打开。
4.3炉长根据焦炭燃烧情况，每次加入300kg焦碳。
4.4炉长必须根据烘炉情况，调节供氧量与压力，但最大为:
0.4Mpa，4000Nm3/h
4.5整个烘炉过程时间180分钟，炉口火焰明亮刺眼，烘炉结束。
4.6在烘炉结束前30分钟内，炉长与当班调度联系铁水准备事宜。
4.7烘炉结束时，提升氧枪将炉子摇平，炉长检查炉衬烧结情况，检查是否掉砖，残余焦碳燃烧干净。
5、转炉区域热试人员
5.1岗位操作人员（混铁炉部分）
序号
姓名
岗位
职责
1
摇炉
兑铁、出铁、开铁水罐车、添加覆盖剂
2
挂废钢
废钢称量、挂废钢槽、指挥加废钢
3
进高炉罐
指挥高炉铁水罐车的进出、挂铁水包
4
指车
指挥天车工兑铁、操作兑铁槽、兑铁槽及出铁口冷铁的清理
5.2岗位操作人员（炉前部分）
序号
姓名
岗位
职责
1
炉长
过程及终点控制，班组指挥。
2
一助手
过程冶炼控制；
3
二助手
工器具材料准备。
4
合金工
钢包合金化，协助吹Ar。
5
吹Ar工
钢水吹Ar定氧喂线，开钢包车。
6
炉前工
测温、取样。
7
炉下工
开渣车，轨道清理。
8
滑板工
滑板更换、添加引流沙、底吹氩接头的插拔、指挥钢包座包、接包。
5.3设备护航人员
序号
姓名
职责
1
转炉倾动系统、辅机设备的运行维护。
2
转炉氧枪系统的运行维护。
3
转炉投料系统、吹Ar站的运行维护。
4
系统维护工程师，事故诊断。
5.4电气护航人员
序号
姓名
职责
1
转炉倾动系统、辅机设备的运行维护。
2
转炉氧枪系统的运行维护。
3
转炉投料系统、吹Ar站的运行维护。
4
转炉本体仪表的运行维护。
5
系统维护工程师，事故诊断。
二、开新炉操作
（1）采用全铁水法开新炉，连续冶炼炉3—6炉，前3炉为全铁水冶炼。
冶炼钢种：
Q235A
（2）开新炉第一炉，铁水装入量70t。
（3）兑铁前，炉长首先根据铁水成分，将铁水硅含量配至1.0%,
Fe—Si加入量:
｛1.0％×70×1000-70×1000×【Si％】｝/（Si%）kg
【Si%】-----铁水中硅含量
（Si%）-----硅铁合金中硅含量
兑铁前必须确认至少有三个钢包烘烤符合工艺要求，包衬达到红亮
（4）开吹前测氧枪枪位，测量方法：
a兑完铁水，将转炉摇正；
b摇炉工和一个炉前工上到氧枪氮封口；将一根长约1m直径12—15mm的钢管或钢筋绑牢在氧枪头部；
c摇炉工指挥主控工下氧枪操作，主控工根据烘炉前测定的枪位，
确定氧枪下到的标尺位；
d提枪到氮封口以上，摇炉工做好基准点的标记，将测量钢管解下，交炉长确认喷头距金属液面的距离，从而确定枪位；
e开新炉第一炉操作氧压控制在0.7-0.75Mpa流量12000m3/小时，吹炼枪位1.0-1.5m。
纯供氧时间大于32min。
（5）渣料要求分批加入，开吹时加入第一批渣料，包括石灰量的1/4；第二批渣料视化渣情况，分批在18分钟内加完，要求终渣碱度控制在2.8～3.2；萤石视化渣和温度情况加入,控制加入量每批次小于50kg。
（6）石灰加入量计算公式：
｛2.14（Si%）/（CaO%）｝×1000×R
（7）炉长根据供氧时间，结合炉口火焰形状正确判断终点，要求终点前1-2分钟根据化渣情况，调整枪位化渣，终点拉碳前要有30秒的低枪位拉碳操作，拉碳枪位1.0-1.1m。
（8）终点成分
C0.08-0.10%、P≤0.025%、S≤0.03%
终点温度1740-1760度，出钢脱氧合金化。
（9）合金加入方法：
a禁止直接加入包底；
b钢水出到1/4的时候开始加，出到3/4的时候加完；
c合金加入顺序按硅铝铁、硅铁、硅锰、复合脱氧剂的顺序加入；
d脱氧剂及合金加入量见下表：
表1脱氧剂及合金加入表
碳含量，％
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
0.09
备注
复合脱氧剂
kg/t
1.5
1.5
1.5
1.5
1.2
1.2
1.0
0.8
每袋10kg
袋/炉
11
11
11
11
9
9
7
6
硅铝铁
kg/t
0.8
0.6
0.4
0.2
0.1
0
0
0
每袋10kg
袋/炉
6
4
3
1.5
1
0
0
0
硅铁
kg/t
1.0
1.0
0.9
0.9
0.9
0.85
0.85
0.85
Kg/炉
70
70
63
63
63
60
60
60
硅锰合金
kg/t
8
8
8
7.5
7.5
7.5
7.5
7.5
Kg/炉
560
560
560
525
525
525
525
525
炭化硅
袋/炉
5
5
5
5
5
5
5
5
每袋20kg（增C0.8个，增硅1.2个）
增C剂
袋/炉
8
7
6
5
4
3
2
1
每袋10kg（增C1.1个）
（10）出钢前要仔细检查炉身、出钢口、炉下轨道情况。
（11）出完钢后，炉长要仔细检查炉衬、出钢口烧结情况，看有无砖衬大面积剥落或出现大坑，若有，及时处理。
（12）摇炉工将残渣倒入渣罐内，不得留渣，准备下一炉冶炼，前3炉禁止大口朝下。
（13）吹氩操作：
a．钢水倒站后测温、取样、定氧
b．氩后温度控制在1650-1660℃，氧含量控制在30-60ppm，当氧含量大于70ppm，加铝钙线处理，每3.5米可去1ppm氧。
c.钢水吹氩（氮）时间控制：
Q235钢：
≮4分钟。
d.氩气（氮）总管压力保持0.5MPa以上，出钢的同时开始吹氩（氮）操作，气压调节先大后小；操作压力控制0.30～0.40MPa。
吹氩（氮）时钢水不能大翻，以液面有轻微波动、钢水不外露为宜。
f.吹氩（氮）调温结束后，要及时加入覆盖剂60-80kg保温。
g.吹氩（氮）完毕必须测温，按温度制度执行。
h.吹氩（氮）完毕，测温后先关气拨下吹气节头，开出钢包车待吊，由滑板工指挥天车将钢水吊到连铸平台。
第三部分连铸机热试车方案
一、连铸区投产要求（确认项目见各岗位确认表，点击此处）
1、连铸机单体、联动试车运行正常；
2、连铸事故系统确认正常；
3、中间包准备正常；
4、钢包准备就绪；
5、连铸各岗位工具及材料准备齐全；
二、连铸区热试人员安排
1、连铸操作人员：
序号
姓名
岗位
职责
1
机长
2
浇钢班长
3
大包工
主控工
4
浇钢工
5
切割工
6
出坯工
7
热送工
5.3设备护航人员
序号
姓名
职责
1
2
3
4
5.4电气护航人员
序号
姓名
职责
1
2
3
三、连铸试产操作
1、方坯连铸大包工操作。
1.1开新炉所浇钢种为Q235。
1.2将回转臂转至接收位置，指挥行车座包。
确认钢包座稳后，将回转台转到浇铸位置。
1.3钢包到位后，进行大包钢水的测温操作。
大包钢水温度按下表规
钢种
第1包
第2～3包
第3包以后
大包平台温度
1630～1640℃
1610～1620℃
1600～1610℃
中包温度
1560-1570
1550-1560
1540-1550
定控制：
1.4得到机长指令后，打开大包水口，全流向中包内注入钢水，快速提高中包液面。
正常后，试拉动钢包滑动机构是否关闭自如，发现问题及时处理。
若大包不能自动引流，应立即烧氧引流。
1.5烧氧引流操作
先将烧氧管弯成“L”形，检查吹氧管是否堵塞，如堵塞立即清理。
用小氧流点火，将点火端伸入已开启的大包水口内，长度必须≥400mm。
开大氧流烧氧引流，钢水引流后立即离开烧氧位置，并关死氧气阀门。
1.6待中间包液面达300mm高时，加入覆盖剂。
至钢水液面被全部覆盖，防止钢水裸露造成液面温低结盖及二次氧化；浇注过程中视中间包钢水液面覆盖情况补加覆盖剂。
1.7浇注过程中严格控制中间包液面≥700mm，多炉连浇换大包前提升中间包液面至规定高度，连浇过程中间包液面控制按下表执行。
液面高度
（mm）
中包开浇
正常浇注
大包浇毕
两炉衔接
停浇
500
750～800
>700
≮600
100
若因钢水衔接不及时，必须降低连铸机拉速，保证中间包钢水液面≥300mm，防止卷渣及漏钢，保证铸坯内在质量。
1.8连浇过程钢水镇静时间控制：
≤10分钟（第一包：
≤6分钟）。
1.9中间包测温操作
测温前,将“大/中包测温”开关选择至“测中包温度”，进行中包钢水的测温操作。
第一炉钢水开浇后每5分钟测一次中包温度；以后每炉钢开浇后5分钟、15分钟及末期各测一次中间包温度，测温点选择在离大包冲击点最远的一流旁边。
测温偶头插入钢水液面深度≥300mm1.11.大包浇注完毕前，仔细观察钢流情况，并多次打开大包水口，使大包内钢水尽可能流尽，一旦发现下渣，立即关闭大包水口。
1.12浇注结束操作
A.最后一炉钢浇注完毕后，向中间包浇钢工提示中间包液面，待中间包液面
降至50mm时，停止浇注。
B.指挥行车吊走最后一个空包，将选择回转臂工作方式为“单动”操作回转臂旋转置于与厂房列柱平行的方向。
C.清理好现场做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。
1.13注意事项
A.回转臂只允许±180°范围内往复旋转，严禁360°旋转。
B.严禁在回转臂旋转过程中指挥行车进行加盖操作。
C.紧急状态下可按“紧急回转”按钮，将钢包快速转出浇钢位到事故包位，也可按“回转臂停止”按钮将钢包停止在任意位置。
D.浇注过程中及时用氧流烧掉大包注流处的冷钢。
2、方坯连铸中包工操作。
2.1送引锭操作
A.送引锭杆前将拉矫引锭操作台中的自复位开关置于“送引锭”位置。
悬挂操作箱的“悬挂箱操作”指示灯灭。
B.送引锭杆的操作速度为1.0～4.0m/min。
C.拉矫操作台利用手动或（自动）方式进行送引锭杆时，要对引锭的运行状况进行过程监护，如出现问题及时通知拉矫操作台停止送引锭杆。
D.送引锭杆直至二冷室安装引锭帽位置停止运行；中包工安装完引锭帽后，将拉矫机操作权选择悬挂操作箱，点动悬挂操作箱按钮，将引锭杆缓慢送入结晶器100～150mm位置，不得划伤结晶器铜管。
E.塞引锭：
首先往引锭头四周堵塞石棉绳，而后将根据铸坯断面放入所要求的200-250㎜长的钢筋放入引锭头上部，
D.采用自适应型刚性引锭杆无辊浇铸系统，可以不进行塞引锭操作即可开浇。
2.2中包浇注操作
A.大包开浇后中包内钢水液面达到500mm高左右，中包温度合适时开浇。
B.试生产第一炉根据中包温度确定各流开浇顺序，中包温度高，各流开浇顺序为先开2、5流，再开1、6流，再开3、4流。
，中包温度偏低，各流开浇顺序为先开3、4流，再开2、5流，再开1、6流。
间隔时间≯4分钟；开浇采用小流不间断浇注；在10～20秒钟内，当钢水液面上升到距结晶器上口80～100mm时，拉矫机起步。
C.起步拉速控制在1.50m/min。
D.菜籽油要求均匀、连续，油量控制适当，勤捞渣操作。
E.控制结晶器液面波动≤10mm，钢液面距结晶器上口控制：
50～100mm。
F.拉速控制：
第一炉～2.2m/min。
以后～2.5m/min。
最大拉速：
2.8m/min。
中包温度℃
1560-1570
1550-1560
1540-1550
1530-1540
1520-1530
拉速m/min
1.8
2.0
2.2
2.4
2.6
2.3中间包浇注结束操作
A.为了减少、避免短尺坯，在浇注结束前不久，某一流铸坯达到预定长度后即停止浇注，让其余各流浇完剩余钢水。
当钢水包中的钢水浇完并把钢包吊走后，中间包中钢水应逐渐过渡到由一流浇完。
B.最后一炉钢浇注完后将拉速控制转为手动控制拉坯，待中间包液面降至50mm时，关闭水口。
当铸坯离开结晶器以后，停止结晶器振动装置、开出中间包。
C.当铸坯尾部拉出二冷室后，将悬挂操作箱“工作制度选择”开关置于“浇铸结束”位置，拉速调节旋钮调至零位。
将拉矫机操作权选择“拉矫操作台”进行尾坯处理。
D.清理好现场，做好交接班准备或下一次浇钢的准备工作。
E.中包车开到浇注位置对位，并按正常开浇标准进行开浇。
4、方坯连铸主控工操作。
4.1准备好各种材料、工具；了解设备试车情况。
4.2浇钢前的准备
A.通知电气室送电，通知各操作室进行准备工作。
B.认真检查计算机画面上各按钮、信号灯、转换开关、报警装置均应显示正常，发现问题及时通知机长。
5、主控浇注操作
5.1开浇前的准备
5.1.1通知施工、检修等与生产无关人员撤离铸机。
5.12通知浇注钢种、温度、定尺及钢包到站时间。
5.1.3在计算机上对应钢种方案输入水表号。
5.1.4检查计算机各种显示数据及输入数据是否正常，检查二冷水控制画面在自动状态。
5.1.5打开二冷室抽雾风机。
5.2开浇作业
5.2.1中包烘烤器抬起后开始读秒到大包开浇时结束。
（以10秒为单位）
5.2.2监视大包开浇情况（是否引流），开浇后以10s为单位报秒，同时报大包浇注及温度情况，到中包开浇结束。
5.2.3拉矫启动后，密切观察结晶器及二冷水情况，发现问题及时通报和处理，并将脱锭时间及情况通报机前。
5.2.4检查相应设备运转是否正常。
5.3铸中作业
5.3.1密切监视结晶器水量变化，水量低于100t/h时应及时通报机前及班长，并联系相关人员及单位。
监视二冷水各区实际流量与设定值之间差值变化并及时调整。
5.3.2观察液压站及设备运转是否正常。
5.3.3如实记录每一炉温度及当时拉速，在本炉开浇之前确认钢水成分是否正常，并及时通报机前和机长，并作好记录。
5.3.4及时、准确地通报反馈来自机前、切割、调度、大包、车间等相关部门的信息，并作好班中记录。
5.3.5清晰、全面、详细、准确填写本浇次所有记录。
6、连铸切割操作
6.1正常切割操作
A.切割机按照控制程序对铸坯进行切割操作;
B.将切割机选为手动切割时，由切割工按定距长度对铸坯进行切割;
C.严格监视铸坯切割的实际长度，防止铸坯超长或短尺;
D.切割机故障时，应采取人工方法，对铸坯进行事故切割，确保定尺并最大限度的维护生产。
6.3切头切尾
A.切头操作要点
---原则上坯头在线切割;
---因故不能在线切割时，进行离线切割；
---切头切除基准≥1000mm；
6.4.切尾坯操作
---原则上坯尾的切割是在切割区域进行的;
---因故坯尾不能在线切割时离线切割;
---坯尾切除基准≥1000mm;
---原则上将尾坯的缺陷切除干净。
7方坯连铸出坯操作。
7.1热送出坯操作
7.1.1选择“热送冷床出坯方式”，当出坯方式选为“热送冷床出坯”时，1#拨爪处于抬起位，不得下降。
7.1.2手动操作出坯传动装置按钮将铸坯从出坯辊道运至移坯区，手动操作移坯传动装置由移坯车将铸坯运至拨钢机区域；
7.1.3热送辊道操作选择“自动”方式，按拨钢机拨钢，拨钢到位后自动返回，延时启动热送辊道
（一）、
（二），热送辊道将铸坯送出，并延时停止。
7.2冷送出坯操作
7.2.1选择“翻转冷床出坯方式”，当出坯方式选为“翻转冷床出坯”时，2#拨爪处于抬起位，不得下降。
7.2.2手动操作出坯传动装置按钮将铸坯从出坯辊道运至移坯区，手动操作移坯传动装置由移坯车将铸坯运至翻转冷床接坯区域。
7.2.3翻转冷床设置为“联动”方式，翻转冷床将铸坯送至翻转冷床接受装置，由天车吊至铸坯存放区。
第四部分热试前生产准备与运行作业区准备情况
1、生产准备作业区确认项目（点击下面）
结晶器维修岗位、氧枪维修岗位、污泥处理岗位、上料岗位、吊具及运输工具
2、运行作业区确认项目（点击下面）
天车岗位确认表
第五部分 事故处理预案
一、人身伤害事故应急程序
1、发生人身伤害事故，目击者应立即抢救伤员，同时向投产指挥部、总调汇报，并保护现场;
2、指挥部、总调接到发生人身伤害事故汇报并核实后，立即启动应急程序;
3、现场抢救伤员车辆、救护人员做好抢救准备；急救员到现场为伤员做简易
包扎，及时送往协议医院进行抢救;
４、指挥部、总调向公司主要领导汇报;
５、通知办公室;
二、煤气事故应急程序
1、发生煤气中毒、着火、大量泄漏和爆炸事故，目击者应立即向投产指挥部、总调汇报，总调应立即通知协议医院做好抢救准备。
2、发生煤气中毒、着火、大量泄漏和爆炸事故，应迅速查清事故现场情况，采取有效措施，严防冒险抢救，扩大事故；在未查清事故原因和未采取必要的安全措施前，不得停送煤气。
事故现场应划出危险区域，布置岗哨，阻止非抢救人员进入；进入煤气区域抢险人员必须携带便携式报警器，身背呼吸器，严禁使用沙布口罩或其它不适合煤气中毒的器具。
3、指挥部、总调接到发生煤气中毒事故汇报并核实后，立即启动应急程序。
（１）动力煤气防护人员立即进行现场抢救；现场抢救伤员车辆做好出发准备；
（２）通知生产指挥中心负责人；
（３）通知办公室主任；
（４）由指挥部、生产指挥中心负责人向公司领导汇报事故情况。
4、煤气中毒事故的现场抢救
（１）将中毒者迅速及时地救出煤气危险区域，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣物并注意保暖。
抢救现场应保持清静通风，并派专人维护秩序。
（２）中毒轻微者，如出现头痛、恶心、呕吐等症状，可直接吸氧抢救；中毒中度者，如出现失知觉、口吐白沫等症状，可在现场直接吸氧并通知门诊部到现场抢救；中毒者已停止呼吸，应在现场进行人工呼吸并使用苏生器，同时立即通知协议医疗部门赶到现场抢救。
（３）中毒者恢复知觉前，不得用急救车辆送往较远的医院急救，就近送往医院抢救时，途中应采取有效的急救措施（进行人工呼吸、吸氧等），并有医护人员护送。
5、煤气着火事故的抢救
（1）煤气设施着火时，应逐渐降低煤气压力，通进大量蒸汽或氮气，但设施内煤气压力最低不得小于100pa（10.2mmH20）。
严禁突然关闭闸阀或水封，以防回火爆炸；
（2）直径小于或等于100mm的煤气管道着火，可直接关闭阀门；
（3）煤气隔断装置，压力表或蒸汽、氮气接头必须指定专人控制操作；
（4）发生煤气爆炸事故后，未发生着火时，应立即切断煤气来源，迅速将残余煤气处理干净，为抢修设备创造条件。
如爆炸后着火的应按
（1）、
（2）两条处理；
（5）在事故状态时，听从能源中心有关指令，防止事故扩大，抢救事故用蒸汽和氮气必须确保；
6、抢救煤气事故期间，及时将现场抢救情况向指挥部和生产指挥中心汇报，以便及时协调抢险工作；抢救事故工作结束后，及时清点人员和设备情况，生产、设备部门清查现场事故危害损失情况，制定抢修方案，将事故损失降至最低程度。
7、由指挥部、生产指挥中心主任向公司领导汇报事故情况。
三、火灾事故应急程序
１、发生火灾时，目击者必须立即向总调和指挥部汇报；
２、发生火灾，应迅速查清事故现场火势情况，采取有效措施，严防冒险抢救，扩大事故；
３、总调接到发生火灾事故汇报并核实后，立即启动应急程序;
（１）安排抢救伤员车辆；
（２）通知办公室保卫人员；
（３）对其它邻近单位下达抢险救灾指令；
（４）电气设备及线路着火时通知动力厂；
（５）通知办公室主任；
（６）由总调和指挥部向公司领导汇报事故情况。
四厂区交通事故应急程序
１、厂区发生交通事故，目击者应立即抢救伤员，向总调汇报，保护现场；
２、总调在接到交通事故报警后，立即启动应急程序；
３、安排抢救伤员车辆；
４、通知事故当事人双方单位；
５、由总调向公司领导汇报事故情况。
注：
消防车、救护车停在渣跨西侧通道。
五、生产事故预案（点击此处）
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