水泥稳定碎石基层监理实施细则.docx

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水泥稳定碎石基层监理实施细则

232省道中吴大道至宜兴界段养护改善工程

路面基层

施工监理细则

编制人：

审核人：

江苏苏科建设项目管理有限公司

232省道养护改善工程总监办

二零一六年七月

一、编制依据

二、技术要求和质量验收标准

1、原材料要求

2、质量验收标准

三、施工准备检查

1、混合料的组成设计及要求

2、施工机具的配备

3、质量检验仪器

四、试验段及开工申请

1、验证用于施工的集料配合比例

2、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数

3、确定标准施工方法

4、确定每一作业合适长度

5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间

五、施工工艺及要点

1、对下承层检测

2、混合料的拌和

3、铺前基准线的选用

4、水泥稳定碎石的运输。

5、水稳碎石的摊铺：

6、水稳碎石的碾压：

7．横缝设置

8、养生及交通管制

六、监理要点

1.下承层的控制

2.混合料拌合的控制

3.水泥剂量的控制

4.混合料摊铺、碾压全过程的控制

七、质量通病与预防措施：

1、常见通病特征

2、施工预防措施

八、进度控制措施

九、审查、签认中间交工证书

水泥稳定碎石基层施工监理实施细则

路面基层是沥青结构的主承重层。

在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层施工质量提高到新的水平。

由于水泥稳定碎石基层具有良好的力学性能和整体性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特点，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，易于机械摊铺操作，因此被广泛应用于高等级公路路面基层。

根据方案设计要求，本工程路面基层采用水泥稳定碎石铺筑，层厚为36CM共2层，每层18CM。

为了保证水泥稳定碎石基层满足设计要求和使用要求，防止在水泥稳定碎石基层中出现原材料质量不合格，配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量，圆满完成本工程路面基层分项工程施工监理服务工作，特编制本实施细则。

一、编制依据

1、232省道（吴大道至宜兴界段）建设工程总体施工组织设计

2、232省道（吴大道至宜兴界段）建设工程设计图纸

3、设计总说明中引用的有关标准和规范

4、《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）

5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）

6、《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60-2008）

7、232省道建设工程《监理计划》

8、建设单位下发有关《水泥稳定碎石基层施工指导意见》

二、技术要求和质量验收标准

1、原材料要求：

对各种材料必须进行认真的选择、试验并做好材料的采购、运输、检验及存放保管等工作。

1）水泥：

水泥选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6h以上），采用强度等级42.5级的缓凝水泥，水泥每次进场应附检验合格证书，并按要求每200t对水泥的初、终凝时间、标号进行抽检。

各项技术指标应满足技术规范的要求，水泥初、终凝时间是确定水泥稳定碎石或砂砾的施工控制时间的重要依据。

在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。

刚出炉的水泥，要停放七天以上，且安定性合格后才能使用。

2）集料：

碎石的最大粒径为31.5mm，按颗粒9.5-31.5mm、4.75-9.5mm、0mm-4.75mm三种规格备料,轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。

粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石（砾石）压碎值和颗粒组成，确定出碎石（砾石）的强度和级配。

细集料主要是控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续。

为了把好原材料质量关，应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不能用于本工程中，并应及时清除出场。

水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料的颗粒组成应符合《JTG/TF20一2015公路路面基层施工技术细则》的相关规定，组成的级配曲线应平顺，级配范围应满足下表（表1）要求：

级配

通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）

31.5

26.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

范围

100

95～100

68～86

44～62

27～42

18～30

8～15

0～5

3）水：

凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2、质量验收标准

本工程质量验收方法、频率、标准必须严格按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）执行。

三、施工准备检查

1、混合料的组成设计及要求

1．一般要求

（1）水泥稳定材料的组成设计包括：

根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。

合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

（2）振动成型水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥5.5MPa，静压成型7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥3.8MPa（按100%压实度）。

（3）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。

施工中要求水泥剂量不应大于4.5%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于4%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。

（4）混合料应制成直径和高均为150mm圆柱试件，各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）的有关要求进行。

2．混合料组成设计的步骤

（1）取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

要求组成混合料的级配应符合表1的规定。

为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，建议配合比设计时级配曲线按正“S”形调整。

4.75mm以上筛孔通过率宜处于级配中值与上限之间，4.75mm以下（含4.75mm）筛孔通过率宜处于级配中值与下限之间。

（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

一般建议水泥剂量按3.0%、3.5%、4.0%、4.5%四种比例进行试验（以集料质量为100）。

制备不同比例的混合料（每组试件个数为：

偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用振动击实法（或重型击实法）确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（振动击实标准98％，重型击实标准100%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：

将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度为20℃±2℃。

养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。

将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。

前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

（5）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值

应满足设计要求。

（6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：

式中：

R代－抗压强度代表值，MPa；

－该组试件抗压强度的平均值，MPa；

－保证率系数，高速公路保证率95％，此时

＝1.645；

－试验结果的偏差系数（以小数计）。

（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用振动击实法（或重型击实法）求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。

2、施工机具的配备

1．应必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

水泥稳定碎石施工要求单幅梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要机械：

（1）拌和机应配置产量大于400t/h的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。

拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。

为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。

至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

拌和机的用水应配有大容量的储水箱。

所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器。

所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

（2）摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。

基层施工应采用两台摊铺机梯队作业，要求两台摊铺机功能一致，同一机型，而且机型较新，功能较全，新旧程度基本一致,以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

（3）压路机至少应配备20t以上的振动压路机不少于3台、胶轮压路机不少于1台。

压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。

（4）自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。

（5）装载机

（6）洒水车

（7）水泥钢制罐仓可视摊铺能力和水泥的供应能力决定其容量，可用4个100t的，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。

2．质量检测仪器

（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器

（2）水泥剂量测定设备

（3）重型击实仪（有条件须配备振动压实成型设备）

（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备

（5）标准养护室

（6）基层密度测定设备

（7）标准筛（方孔）

（8）压碎值仪

（9）针片状测定仪器

（10）取芯机

（11）土壤液、塑限联合测定仪

（12）压力机

3．底基层的检查与验收

（1）底基层外形检查

底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

（2）底基层检查、修补与验收

底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应进行返工处理。

四、试验段及开工申请

1．正式开工之前，应进行试铺。

试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300～600m左右，每一种方案试验100m-200m。

水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。

试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034－2000）进行。

2．试铺段要决定的主要内容如下：

（1）验证用于施工混合料的配合比

①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性

②调整拌和时间，保证混合料均匀性

③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度

（2）确定铺筑的松铺系数（约为1.33）

（3）确定标准施工方法

①混合料配比的控制方法

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5－8m）

③含水量的调整和控制方法

④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合

（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m-80m）

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间

检验标准见附表，其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2－3倍。

当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后，即可作为申报正式路面施工开工的依据。

五、施工工艺及要点

1、对下承层检测

在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对下承层进行全面检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度及表面清洁情况，达不到要求者采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），下承层松散及起皮处要彻底清除，决不能留下软弱夹层。

铺筑前要在下承层上洒适量水，以保持表面湿润，摊铺前路肩要用湿土培好或用其他合理培肩方式，确保水稳边缘强度。

2、混合料的拌和

（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳略高。

实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

（3）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，避免混合料离析。

3、铺前基准线的选用

开始摊铺的前一天要进行准确的测量放样，并打好钢纤作为导向控制线支架，钢纤应打设在路缘外30-40cm处为最佳，为避免支架间控制钢丝线的挠度影响摊铺平整度，支架间距一般在直线上为10m，在平曲线上为5m，并要根据试铺确定的松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，钢丝线的拉力不小于800N。

钢纤必须埋设牢固，整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常立即复测，测量人员紧盯现场，并经常校核钢丝标高。

4、水泥稳定碎石的运输。

（1）混合料的运输要采用大吨位的自御汽车，在每天开工前，要检验运输车辆的完好情况，装料前将车厢清洗干净。

运输车辆数量要根据运距的变化有所增减，要满足拌和楼连续出料、摊铺机不间断施工的需要并略有富余，避免出现停机待料的现象，影响施工质量。

（2）拌成的混合料要尽快运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须以最短时间排除，当有困难，车内混合料不能在初凝时间内运到工地的必须予以废弃。

（3）装车时要不停地移动位置以使拌和楼流出的混合料不离析。

（4）发料时应认真填写发料单，内容包括出料时间、吨位、水泥品种，由司机带到摊铺现场，严格控制从拌和到碾压完成的最终时间。

（5）自卸车将混合料加入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

5、水稳碎石的摊铺：

（1）摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。

（2）摊铺前就检查摊铺面各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）采用两台摊铺机梯队作业，但要求两台机器功能一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

（5）当混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺，专人负责铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补，同时时刻注意含水量大小，发现有异常时，要通知拌和楼及时进行调整。

（6）开始铺筑3-6m长时应立即检测摊铺面的标高，横坡、不符合设计要求应适当进行调整，达标准要求后进行正常施工。

（7）摊铺过程中要保持摊铺机匀速前进，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，应避免中途不必要的停机，摊铺速度应较低速度前进，另外也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣，频率均匀一致。

以上数据必须通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就必须恒定使用，不得随意调整。

（8）摊铺机摊铺混合料时，因故中断2h或一天的工作段结束时必须设置横缝。

（9）横接缝的处理方法是将碾压密实且高程、横坡符合要求的末端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足要求的端部混合料均应予铲除。

6、水稳碎石的碾压：

（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时以先稳压（遍数适中，压实度达到90%），再轻振动碾压，再重振动碾压，最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初检压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车时尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状。

（5）压路机碾压建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。

（6）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

（8）碾压必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）为保证水稳碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

7．横缝设置

（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层横缝最好与桥头搭板尾端吻合。

要特别注意桥头搭板前水稳碎石的碾压。

（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：

人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新摊铺混合料。

如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生及交通管制

（1）每一段碾压完成先由承包人自检合格后，报监理抽检合格认可以后立即开始养生。

（2）养生方法：

应将土工布或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水。

在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。

不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。

上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。

养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（4）基层养生期不应少于7天。

养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。

（5）在养生期内应封闭交通。

合理的养生既是保证水泥稳定碎石（砂砾）强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。

新铺水泥稳定碎石（砂砾）基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大，水分减少的慢，干缩应力缓慢产生逐惭增大，由于材料的松驰应力和温度随龄期增大，抗应变能力增强。

如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低，就易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝增加。

即使养生期结束后；如果不及时铺筑沥青封层（透层）和沥青面层让其曝晒，同样会散失水分产生干缩裂缝。

六、监理要点：

摊铺及碾压过程中设专职质检员跟班作业，及时检测标高，横坡度、平整度、厚度等情况，并做好原始记录，发现问题及时处理，试验人员跟班作业，及时检测水泥剂量、矿料级配、压实度、含水量等控制指标。

1、下承层清扫干净，表面应该无松散、无浮尘、无杂物。

2、混合料拌和前要检测各种集料含水量，严格按配比控制集料及水泥掺入量，全过程旁站混合料拌和并抽检水泥计量、制作无侧限抗压强度试件。

3、水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。

4、水泥剂量除用滴定法测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。

即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程用量，计算对比水泥剂量的一致性。

5、混合料摊铺、碾压全过程旁站。

七、质量通病与预防措施：

1、常见通病特征：

（1）水泥稳定碎石基层开裂，具体表现为横向较规则的裂纹、裂缝。

（2）水泥稳定碎石基层表面松散不成型。

（3）水泥稳定碎石基层混合料进场材料质量达不到要求，特别是含泥量经常超标。

（4）碾压不及时，压实度不够。

2、施工预防措施：

（1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。

（2）混合料的级配4.75mm、0.075mm筛孔的通过量应接近级配范围的中（低）值。

（3）加水应严格控制。

（4）养生结束后应及时铺筑下封层。

（5）水泥稳定碎石基层在施工过程中注意控制混合料含水量，确保在最佳含水量下碾压成型。

（6）水泥稳定碎石基层应覆盖到位，养护工作要当重要工序来抓。

（7）严格控制各种集料的含泥量，对含泥量超标的集料拒绝进场。

八、进度控制措施

本工程工期紧迫，工程进度控制尤为重要，针对工程实际情况对本工程进度控制以计划编排、细化及落实为主线，首先要求承包人根据进度要求提出合理的工程进度总体计划，然后总体计划编排工作做细做实，充分考虑不利因素的影响，将施工任务细化到每一天，根据每天的施工任务检查机械配置、质保体系是否满足施工需要，缺机械增加机械，缺人员增加人员，最后依据进度计划确定切实可行的施工组织及施工方案。

施工中，及时进行计划进度与实际进度的动态控制，每天检查工程进展情况，出现偏差时指令承包人进行调整，以保证本工程在既定的工期内完成。

九、审查、签认中间交工证书：

基层经总监办检查验收后，即可由承包人填报中间交工证书，并连同相应的开工申请单及全部质量验收单一起报总监办签认。

经各专业工程师审核全部资料均合格、齐全后，予以签认中间交工证书。

如有不合格、资料不齐全，则视具体情况责令承包人予以返工处理或待资料齐全后重报。

中间交工证书是总监办进行质量管理的最终控制手段。

水泥稳定碎石施工流程

责任人工序质量控制要点

武进大道（礼毛路～无锡交界）建设工程项目

水稳基层施工旁站记录

编号:

施工单位

合同号

监理单位

江苏苏科建设

日期

到场时间

离场时间

旁站人员

部位或桩号

天气

气温

风力

旁站工序或主要工作内容

1、施工前检查；2、施工过程检查检测。

施工过程简述

一、施工前检查

1．施工方案已经过批准并进行交底。

□是□否

2．摊铺机型号、数量，光轮压路机型号、数量，振动压路机型号、数量，胶轮压路机型号、数量，设备数量、性能满足施工要求。

□是□否

3．技术管理人员是否到位。

□是□否。

二、施工过程检查记录

1．运输车辆数量是否充足，混合料供应是否及时，摊铺是否连续。

□是□否

2．水稳混合料是否均匀，摊铺时无粗细集料离析现象。

□是□否

3．边缘防护、横缝处理是否满足要求。

□是□否

4．养生工作是否到位，是否及时进行洒水养生。

□是□否

5．施工工艺参数记录：

摊铺机速度：

米/分钟，静压遍数：

遍，轻振遍数：

遍，强振遍数：

遍胶轮碾压遍数：

遍松铺系数：

桩号