沥青道路管沟箱涵桥梁排水砌体防护.docx
《沥青道路管沟箱涵桥梁排水砌体防护.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《沥青道路管沟箱涵桥梁排水砌体防护.docx（121页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
沥青道路管沟箱涵桥梁排水砌体防护
第1节施工方法及施工工艺
1、软基处理
1.1、粉喷桩施工
1.1.1、施工方法
本标段粉喷桩加固地基分布于K6+650至K6+950区域，工程量为129570米，桩径50厘米，掺灰10%，桩长7米，间距为1.5-2米布置（见粉喷桩布置示意图）。
粉喷桩施工成桩速度慢、工期长、竣工后也还待28天才能检测，是影响路基填方的关键。
为此，我公司中标后，将粉喷桩施工作为地基处理的重项任务，提前安排机械人员进场，率先打开工作面，并调集钻探试验人员，对粉喷桩地段地质进行复探，且及时取样做室内配合比试验和试桩工艺性试验，取得可靠的施工技术依据以指导大面积粉喷桩施工。
根据粉喷桩的工作量和本段粉喷桩工点、地形状况特点，我公司拟派调6台装备良好的PH－5A型粉喷机组及时进场，分别于各段粉喷桩工点进行全面开工。
施工人员65名，人员和设备配备齐全，并有富余，工作时安排两班倒，同时建立强硬的后勤材料供给措施，保障粉喷桩的不间断施工，用60天时间全面完成粉喷桩的施工任务。
1.1.2、施工工艺
（1）、施工工艺流程如下图所示：
（2）、施工程序示意如下图所示。
1）操作方法
A、对正桩位，调整钻机机身，保证钻杆的垂直度，启动钻机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气，开始钻进。
B、钻到设计孔深时，关闭送气阀门，喷送加固粉料。
C、确认加固粉料已到桩底时，提升搅拌钻头，为便于控制成桩质量，一般不得使用Ⅲ挡提升。
D、提升到设计桩顶标高时，停止喷粉。
E、打开送气阀，关闭送料阀，但空压机不要停机，搅拌钻头提升到桩顶时停止提升，在原位转动2min，以保证桩头均匀密实。
F、钻头再钻到设计桩底，进行二次搅拌。
G、将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，填写施工记录。
H、移动到下一个桩位。
2）操作要点
A、机身调平以钻杆是否垂直为依据，操作时以钻锤吊线进行控制。
B、钻头钻至设计深度时，要有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。
一般为2～5min。
C、喷粉或喷气时，当气压达到0.45MPa时，管路可能堵塞，此时立即停止喷粉，将钻头提出地面，切断空压机电源，停止送气，查明堵塞原因，予以排除。
D、整个制桩过程一定要保证边喷粉、边提升连续作业。
当空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，开通灰罐进气阀，以对料缺罐加压。
如出现断粉，及时补喷，补喷重叠长度不小于0.5m。
E、粉体固化料入罐时必须过筛，以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm，无纸屑石块等杂物。
F、喷粉开始时，将电子秤显示屏置零，使喷粉过程在电子计量显示下进行。
喷粉时，记录人员随时观察电子秤的变化显示，以保证各段喷粉均匀。
1.1.3、施工组织
一台粉喷桩设备组建一个施工班组，每班组由10人组成，具体分工见下表：
操作人员分工
序号
工种
人数
工作内容
1
班长
1
负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程，排除施工中种种障碍
2
操作员
2
按设计施工工艺正确操纵钻头的钻进和提升，检查维修机械，负责使用联络信号
3
司泵
1
统计材料用量，记录泵送时间，清洗输送管道
4
上料工
4
将加固料送入罐内，保证施工连续
5
发电工
1
负责机器设备的安装和安全使用
6
记录员
2
负责记录数据，操纵电器控制仪表，使用联络信号，兼质量检查员工作
1.1.4、粉喷桩施工常遇到的问题（故障）及排除方法
常见故障及排除方法
故障
产生原因
排除与防治
卡钻
通过含水量过低或板结坚硬的土层，或局部遇到障碍物
停止钻进，查清原因，并采取下列措施：
①实行慢速钻进；②提出钻头，改是钻头；③如位置较浅，可用其它方法疏松土层后再钻；④如提升钻杆时卡钻，则暂停喷粉，待正常后再复喷
喷粉不畅或堵塞
①输气管道连接部分密封不严，造成漏气或气源不足、气压降低；②水泥吸潮结块或喷口粘结变小；③固化料中含有杂物或大颗粒；④部分地层透气性不良
①检查空压机运行情况，调整气源压力，处理输气管的密封不严，确保正常输气；②改用合格水泥，提出钻头清理喷嘴；③清除固化料中的杂物和大颗粒，或改用符合要求的固化料；④喷粉不畅时，操纵喷料阀门由关到开，由开到关，反复多次
桩体
疏松
①土层含水量偏低，固化剂与原
状土的固结程度差；
②遇到松散杂填土层，造成粉体流失，使桩体达不到原有的含灰
量；
③喷粉不足，使桩体达不到原有
的含灰量
①对局部土层含水量过低，在确保质量前提下，可向
土层适当注水；对大面积干燥土层改用浆液搅拌法成
桩；
②可二次钻进，复喷一次粉料；
③检查输灰管路，提高喷灰数量
断桩
①水泥潮湿结块或其它异物堵塞管路，造成供灰中断；②管道漏气或供气不足，造成喷灰量中断；③钻头喷粉孔磨损、堵塞，造成喷灰中断；
④先提钻后喷灰或提钻速度过
快，造成喷灰中断；
⑤贮灰罐中灰已用完，喷粉中断
①水泥或石灰妥善保管，防止受潮，固化料用前要过筛，确保合乎要求的灰料进入贮灰罐；②经常检查管道，确保输灰畅通；③喷灰计量要准备，供气风太要满足要求；④提升钻杆前要先喷灰1~2min后均匀搅拌提升；⑤钻头或输灰管道堵塞，立即停钻清理；
⑥对已断灰桩应将上部断桩打除后，已水泥沙浆补桩
或在邻位补桩
空心
桩
土壤含水量过低，使得固化料喷
出后不能被土颗粒吸附，造成喷
灰远射，四周桩体强度高，中部为土芯，形成空心桩
当土层含水量低于20%时，采用钻孔时适当注水或改用喷浆搅拌成桩工艺
桩体强度
不均
①钻杆提升速度不均，使得喷入
土层的灰量忽多忽少；
②输灰管
道轻微堵塞，造成气压不稳，灰
流量时高时低，使得喷灰不均；③遇局部松土层漏灰造成喷灰不均；
④遇粘土搅拌不开，喷灰量难以控制；
⑤供气压力不稳或贮灰罐与喷
射管存在气压差
①控制提钻速度，确保均匀提升，均匀喷灰、均匀搅
拌；
②经常检查计量称，保证计量准确；
③经常检查输灰管路的喷灰量和供气压力，确保平稳送灰；
④遇松软土层或粘土层调整输出转速，保证钻杆的适
应性，使喷灰均匀；
⑤调整空压机的气压，确保气压稳定
漏桩
①粉喷桩未编号，或施工中未按
桩号逐根成桩；
②对所有桩位确定后未作明显的标记，或桩位标记被土掩埋；
③未设专职人员标记桩位和桩
号
①逐桩编号，成桩过程中逐排逐号前进；
②桩位作明显标记，并注意施工中不得损坏；
③设专职人员作施工记录，认真记录施工桩号、桩长、喷灰量等技术数据，并为钻机移位提前指导；
④对已漏桩予以及时补好
1.1.5、质量控制
粉喷桩施工根据成桩试验研究的技术参数进行，操作人员随时记录压力、粉喷量、钻进速度、提升速度等有关参数的变化，并满足下列要求：
（1）、严格控制喷粉标高和停喷标高，不得中断喷粉，确保桩体长度；严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆提升作业；
（2）、桩身根据设计要求在地面以下1/2~1/3桩长并不小于5m的范围内必须进行重复搅拌，使固化料与地基土均匀拌和；施工中发现喷粉量不足，整桩复打，复打的喷粉量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障等原因，喷粉中断时，必须复打，复打时重叠段大于1m；
（3）、施工机具设备的粉体发送器必须配置粉料计量装置，并记录水泥的瞬时喷入量。
严禁无粉料计量装置的粉体发送器投入使用；贮灰罐容量不小于一根桩的用灰量加50kg；当贮量不足时，不得对下一根桩开始施工；钻头直径的磨损量不得大于1cm；
（4）、控制重复搅拌时的提升和下沉速度，以保证加固深度范围内每一深度均得到充分搅拌；
（5）、粉喷桩施工允许偏差符合下表规定：
粉喷桩施工允许偏差
项次
项目
单位
允许偏差
检查方法和频率
1
桩距
cm
±10
抽查2%
2
桩径
mm
不小于设计
抽查2%
3
桩长
Cm
不小于设计
查施工记录
4
竖直度
%
1.5
查施工记录
5
单桩喷粉量
%
不小于设计
查施工记录
6
强度
MPa
不小于设计
抽查5%
1.1.6、质量保证措施
（1）、开工前及时进行土样试验、加固料试验和水泥土比例试验，确定每米的喷灰量，做1～2根工艺性试验桩，以掌握该施工场所的各种制桩技术参数，如含灰量、钻进速度钻杆提升速度等，试验结果经监理工程师批准后作为工程桩的施工依据，并及时向施工人员进行技术交底。
（2）、施工中根据工程要求召开质量专题会议，不得使用不合格的施工机具及不合格或失效的水泥。
（3）、控制钻头下沉和提升速度，保证加固范围内每一深度都得到充分搅拌，严格按要求进行复拌。
（4）、随时检查施工记录，对照施工工艺对每根桩进行质量评定，不合格的桩根据具体情况采取补救措施。
（5）、选取一定数量的桩体开挖，检查桩体外观质量、搭接质量和整体性。
1.1.7、粉喷桩现场质量检测
检测粉喷桩质量所用的方法与检测其它桩一样，可采用多种手段进行。
现场检测具有直观、工效高、代表性强、避免取样运送过程的扰动等优点。
但每一种方法都有一定的局限性，因此进行粉喷桩检测时，采用多种方法综合评价，并辅以一定的室内试验。
针对粉喷桩的需要，施工完成后的全面检查方法有：
（1）、测量放线检查
全部桩完成后进行基槽开挖，基槽开挖后，桩顶露出1m的长度，按设计桩长截掉桩顶多余部分，再用经纬仪和水准仪进行测量。
经过测量检查可以了解桩的偏位、桩顶标高、开挖标高等情况。
（2）、人工直接观察
基槽开挖后，组织人力对现场直接进行检查，可以了解桩的成形、桩径、缺桩、桩项强度、桩顶质量、桩位偏离等情况。
在这些检查项目中，除桩顶强度外，其科均用视力检查确定；桩顶强度除观察其搅拌均匀程度进行分析外，还可以采用简易检测法，即用一根长度2m、直径16mm的平头钢筋，竖直立于桩顶，如用人力能压入10cm（28d龄期），表明施工质量有问题。
（3）、桩身取样强度检验
制桩后7d内可用轻便触探器对桩进行一般性检查。
由于轻便触探器的检查结果只能定性而不能定量，因此，经轻便触探器检查后，如对某些桩体强度有怀疑时，则对这些桩身取样，进一步做更精确的检查，即用钻机对桩身取芯样，制成试块进行无侧限抗压强度试验，用以侧定桩体强度。
钻孔直径不小于108mm，以便保证制成的试块尺寸不小于50mm×50mm×50mm。
（4）、静力触探
静力触探是将一定规格的圆锥形探头，按一定的速率压入土层中，量测土对探头的阻力，借以分析土的性质。
在粉喷桩检测中，静力触探除用于对桩体进行7d内静探处，还可用于对桩周土进行静探。
静力触探测试结果可判定被探体（土层或桩体）的密实性、均匀性、地基处理前后的承载力、不排水强度、压缩性质等，还可以用来计算出单桩承载力。
1.2、碎石桩
1.2.1、施工方法
本标段碎石桩设计桩长12m，间距2-2.5米,桩径80厘米（见碎石桩布置示意图）,共54408米，分布于线路K5+750至K6+650区域。
结合本项目的特点和工程数量及工期要求，拟定采用DZ60型履带式振动沉管打桩机（见振动打桩机示意图）4台套，施工人员40名，实行两班倒制,全断面施工，利用60天时间完成碎石桩的施工任务，为路基填筑创造条件，保证合同工期顺利实施。
1.2.2、施工工艺
碎石桩施工工艺流程见碎石桩施工流程图和作业图，施工顺序为：
振动成桩机操作方法：
a.桩管就位，闭合桩靴。
b.开启振动机，把沉管沉入设计深度
c.套管入土后，将料斗插入桩管，向管内灌一定量的碎石。
d.再浆套管提升到规定高度，套管内的碎石被压缩空气从套管内压出,排卸碎石料。
e.继续将套管沉入规定深度，并加以振动。
使排出的碎石振密，碎石再一次挤压周围土体。
f.再一次灌碎石于套管内，把套管提升到规定高度。
g.将以上c-f工序重复多次，一直打到地面预定标高。
1.2.3、技术要求及标准
（1）、填料，所用的碎石应由未风化的干净砾石或扎制碎石而成，粒径20－50mm。
填料中含泥量不得大于5％，并不宜含有大于50mm的颗粒。
（2）、碎石桩施工结束，应间隔一定时间再进行质量检验。
对饱和性粘土待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间宜为1－2周，对其它土可在施工结束后3－5天。
（3）、碎石桩处理地基采用标准贯入、静力或动力触探等方法检验桩及桩间土的挤密质量，以不少于设计要求为合格。
桩间土质量的检测位置应在三角形或正方形的中心。
（4）、复合地基载荷试验，试验桩的数量按设计频率检验，但不少于3根，当满足极差不超过平均值30％时，可取平均值为复合地基的承载力标准值。
（5）、碎石桩检验数量不少于桩孔总数的2％，检测结果如占检测总数的10％的桩未达到设计要求时，采取加桩或其它措施。
（6）、按试验大纲要求采用静力触探方法检验桩身密实度和桩间土的加固效果。
采用合适的荷载板进行复合地基的载荷试验。
（7）、碎石桩允许偏差及桩深桩径要求如下表：
检查项目
质量标准和允许偏差
检查方法
桩身垂直
≤1.5/100（L为桩长）
现场外观检查观测桩架和桩管垂直度
桩位
≤D／2（D为桩径）
检测X、Y轴二个方向最大值
灌碎石量
满足每米灌碎石量
检查施工记录曲线和钻孔检查
标准贯入试验
N≥10
钻孔检查
桩深
挤密法
≤100mm
检查施工记录曲线或钻孔检查
锤击法
≤300mm
桩径
挤密法
-20mm
尺量检查
锤击法
+100mm,-50mm
1.2.4、技术质量措施
（1）、振动法施工时，根据沉管和挤密情况，控制填碎石量、提升高度和速度、
（2）、挤压次数和时间、电机的工作电流等，使之保证挤密均匀和桩身的连续性。
（3）、锤击法挤密根据锤击的能量，控制分段的填碎石量和成桩的长度。
采用双管法施工时按贯入度控制，保证桩身的连续性、密实性及其周围土层挤密后的均匀性。
采用单管法施工时，以提管速度控制桩身的连续性。
（4）、碎石桩的施工顺序应以外围或两侧向中间进行，碎石桩间距较大时逐排、间距进行。
（5）、施工中桩管拔起时速度不能过快，要根据试验确定，通常为2m/mim。
（6）、控制每段桩的灌碎石量，一般应按桩孔体积和碎石在中密状态时的干密度计算，其实际灌碎石量（不包括水量）不少于计算值的95％。
（7）、逐步沉管法中，每段发出高度和留振时间由现场确定。
（8）、在软粘土中施工，桩管未入土前先向管内灌1.0-1.5m3的碎石，打到预定深度后复打2－3次，桩底成孔良好。
（9）、向桩管内灌碎石的同时，要向管内通水或压缩空气，利于碎石排出桩管。
桩管不畅通时，适当加大风压，桩管快拔出地面时，要减小风压，防止碎石外飘。
（10）、注意贯入和电流曲线。
如土质较硬或者排石量正常，贯入曲线必缓，而电流曲线变化幅度大。
（11）、碎石桩完成后，应用压路机在其上碾压几遍，有利于克服成桩中顶部1－2m密实度不够，检测不合格的通病。
1.3、换填施工
1.3.1、施工方法
本标段换填施工地基处理主要有挖淤泥71402m3、砾石砂垫层8913m3、碎石间隔土回填66025m3、土工布34252m2。
拟采用挖掘机挖除淤泥、自卸车运至指定的弃土场堆放，推土机平整砾石砂垫层，压路机碾压密实后人工铺设土工布。
为争取路堤早期施工，我公司中标后立即安排队伍、机械进场，并及时联系砾石砂场和土工布厂家订购材料和送检，以满足技术要求和工程量需要，在开工报告批复后立即投入施工。
1.2.2、施工工艺
换填土施工工艺流程见下“换填土施工流程图”
1.3.1、技术要求
（1）、换填地基的深度、压实度和填料及技术条件要符合设计图纸要求，填筑压实顶面要平整，高度小于基床厚度的低路堤，要符合与基床相应部分的压实标准与要求。
换填地基位置、高程要满足下表规定：
序号
项目
允许偏差
检验数量
检验方法
范围
点数
1
基坑坡脚线位置
－50mm
每40m线长
3
经纬仪测,线尺量
2
基坑坑底高程
＋100,但限15％个检测点
每40m地基长
5
水准仪测
3
换填顶面高程
－30mm
每20m长
3
水准仪测
（2）、土工布的铺设质量要求
1）土工布的质量要求如下表：
项目
单位
标准
单位面积重量
g/m2
＞300
条带
抗拉强度（纵向、横向）
N
≥1400
伸长率（纵向、横向）
%
＞50
撕裂强度（纵向、横向）
N
≥500
顶破强度（干）
N
≥3500
等效孔径O95
mm
＜0.21
2）土工布检验实测项目如下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
上承层平整度、拱度
符合设计施工要求
每200m检查4处
2
搭接宽度（mm）
+50，-0
抽查2%
3
搭接处透水点
不多于1个点
每条缝
4
搭接缝错开距离（mm）
符合设计施工要求
抽查2%
（3）、砾石砂垫层的施工质量必须满足下表要求：
序号
项目
允许偏差
检验数量
检验方法
范围
点数
1
砾石砂垫层
边线
±50mm
每40m线长
3处
尺量
厚度
±20mm
每200m垫层长
4处
尺量
2
反滤层
颗粒级配
符合设计
每100m滤层长
1组3件
查试验报告或筛分法分析
每层厚度
±20mm
每200m滤层长
4处
尺量
1.3.2、质量措施
（1）、挖除淤泥
1）先将软土或淤泥挖除干净，并将底部平整。
若软土底部起伏较大，可设置台阶或缓坡。
软土底部的开挖宽度不得小于路堤宽度和放坡宽度。
2）底位于沟谷，有一定坡度时，施工前应将水疏干，清除软土后，基底要做反坡台阶，当用压路机碾压时，平台不少于压路机宽度，当用人工或小型机具夯压时，平台不小于1m，换填前，先夯实基底。
3）地基基底处于平坦地带，如低洼田、塘等，施工前应采取围堰抽水法防护措施，保证在软土淤泥能清除干净和基底无水状态下填土。
决不允许回填中有软土参杂或有水碾压造成弹簧或缺陷地基。
（2）、砾石砂垫层施工
1）在砾石砂垫层填筑或填筑完毕后必须将路堤两侧的干砌片石垛或护坡脚完成，并同时做好反滤层，以免砂子向两侧流失和保持路堤坡脚整齐完好，保证排水畅通。
2）砾石砂垫层施工前应将基地清理、平整，并按设计要求做好基地碾压和土路拱。
有边坡时应先将边坡做好，防止坍土混入砾石砂垫层中。
3）砾石砂垫层应采用级配良好的中、粗砂，其含泥量不大于3％，且不含有机值、垃圾等杂质。
4）砾石砂垫层应采用分层压实法施工，并适当加水。
分层厚度、压实遍数应通过试压确定，一般情况下砾石砂垫层的松铺厚可取20－35cm。
压实机具为60KN－100KN压路机。
分层施工时，下层密度经检验合格后，方可填筑上层。
（3）、土工布施工
1）土工布施工前28天，必须把土工布的资料报监理工程师，包括产品合格证，产品检验报告及样品，待监理工程师同意后，方可施工。
2）铺设土工布前应整平砂垫层，填料不得有制破土工织物的尖石、树根等物，铺设时要绷紧、拉挺，不得褶皱和破坏。
3）土工布铺设好后应在48小时内及时回填或覆盖。
4）相邻土工布间的搭接长度不小于30厘米。
5）禁止施工车辆在土工布上行走。
6）施工中随时检查土工布的质量，发现有折损、刺破、撕裂等瑕疵时，视程度或更换，或修补。
修补范围应超过裂口至少30厘米。
7）土工布须在室内保管，不得露天暴晒产生老化而影响质量。
2、路基工程
2.1、施工方案
机械进场后，集中力量做软基处理，然后同时从K4+925处向标段终点施工土方，为综合管沟施工争取时间。
软基处理完后，从K6+100向标段两端同时推进施工。
2.2、挖方路基施工
2.2.1、开挖前路堑的排水设施
由于水是造成路堑各种病害的主要原因，所以不论采取何种开挖方法，均要保证开挖过程中及竣工后的有效排水。
做到：
（1）、在路堑开挖前做好截水沟，土方工程施工期间修建临时排水沟。
（2）、临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不得排于农田、耕地，污染自然水源，也不得引起淤积和冲刷。
（3）、路堑施工时注意经常维修排水沟道，保证流水畅通。
渗水性土质或急流冲刷地段的排水沟予以加固，防渗防冲。
水文地质不良地段，必须严格搞好堑顶排水。
（4）、引走一切可能影响边坡稳定的地面水和地下水，在路堑的线路方向上保持一定的纵向坡度（单向或双向）以利排水。
2.2.2、路堑开挖
路堑开挖根据路堑深度和纵向长度，开挖方式可以分为横挖法、纵挖法及混合式开挖法三种。
本标段土方路堑开挖，我们采用通道纵挖法，即：
沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，按此方向直至开挖到挖方路基顶面标高，称为通道纵挖法。
这是一种快速施工的有效方法，通道可作为机械通行、运输土方车辆的道路，便于土方挖掘和外运的流水作业。
2.3、填方路堤的施工
2.3.1、施工工艺流程
2.3.2、土方路堤的填筑
（1）、填料的要求：
1）不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和有腐朽特征的土。
2）液限大于50、塑性指数大于26的土以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料。
需要使用时，必须采取满足设计要求的技术措施处理，经检查合格后方可使用。
3）路基填方材料要有一定的强度要求，野外取土试验，其CBR值符合下表规定时方可使用。
路基填料最小强度（CBR值）和最大粒径表
项目分类（路面底面以下深度）
填料最小强度（CBR）（%）
填料最大粒径（cm）
路堤
上路床（0-30cm）
8.0
10
下路床（30-80cm）
5.0
10
上路堤（80-150cm）
4.0
15
下路堤（>150cm）
3.0
15
零填及路堑路床（0-30cm）
8.0
10
（2）、路堤施工方法
土方路堤根据路段地形情况的不同分别采用水平分层填筑法或纵向分层填筑法两种形式。
水平分层填筑法，即按设计断面分成水平层次逐层向上填筑，每填一层，需经压实符合规定后，再填上一层。
纵向分层填筑法，当原地纵坡大于12%的路段，沿纵坡分层，逐层填压密实，采用机械碾压时，分层最大松铺厚度不超过30cm。
路堤填筑采用机械化施工，施工的操作程序如下：
2.3.3、软基处理地段的填筑
设计为软基地段的路基填筑，应进行沉降和稳定监测，平均200米设置一个观测断面，本标段沉降观测断面见下表，在每个观测断面线路中线、两侧路肩设置沉降板，路基以外和位移观测桩进行沉降和水平位移的观测，如下图所示：
沉降观测断面布置表
观测断面编号
观测断面里程
备注
观测断面编号
观测断面里程
备注
1
K5+780
5
K6+500
2
K5+990
6
K6+650
3
K6+180
7
K6+800
4
K6+350
8
K6+950
施工时注意以下几个问题:
a.在填筑路堤时，进行沉降和稳定监测，并严格控制路堤的填筑速率。
当填土高度在临界高度以上，日沉降量不大于5mm，日侧向位移不大于3mm；或当填土高度在临界高度以下，日沉降量不大于10mm，日侧向位移不大于5mm时，才能连续填筑。
b.观测仪器采用s1、s3
升级会员 