地铁一期工程土建车站各道工序施工工艺.docx
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地铁一期工程土建车站各道工序施工工艺
XX地铁十号线一期工程土建X标
XX站各道工序施工
工艺简述
编制
审核
审批
XX集团有限公司
XX地铁10号线一期工程土建标项目经理部
二〇年月
金航路南站各道工序施工工艺简述
第一章旋挖桩施工工艺
1.1旋挖桩施工流程
制作砼试件
二次清孔
监理工程师旁站
监理工程师旁站
监理工程师检测
桩基检测
拔除护筒
灌注水下砼
导管水密性试验
沉渣厚度测试
下导管
钢筋笼制作
监理工程师检测
安放钢筋笼
移机
监理工程师检测
沉渣厚度检测
清孔
监理工程师检测
成孔检测
钻渣外运
制备泥浆
检修机具
监理工程师检测
钢护筒制作
钻进成孔
钻机就位
护筒钢施工
测量放样
施工准备
不合格
不合格
合格
1.2测量放线定位
复核设计院提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位。
根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。
双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。
开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。
在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。
1.3 钢护筒埋设
护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。
根据水文地质资料，护筒埋设深度为2.5~3.0m，高于地面20cm。
在准确放样的前提下埋设护筒，埋设护筒的方法和要求，应符合JTJ041－89（以下简称《规范》）的规定。
一般采用挖坑法，比较简单易行。
钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。
再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300－500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
1.4挖土成孔
1.4.1钻孔方式
制备优质泥浆护壁，钻机通过钻杆提钻甩渣，挖出孔渣堆放在钻机周围，用装载机外运。
1.4.2泥浆性能指标
制备泥浆的基本原料是优质膨土。
其配制比例是水100%。
膨润土6%—8%，5%碳酸钠（纯碱），0.3的纤维素,调制化学泥浆。
泥浆相对密度：
1.03—1.08；粘度（Pa.s）:
19—28；含砂率：
无；胶体率≥96%；失水率（m1/30min）：
≤15：
泥土厚（mm/30min）：
≤2；静切力（pa）：
3—5；酸碱率（PH）：
8~10。
制浆前，应先把膨润土块尽量打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
1、拌浆程序开动拌浆机→加水→加纯碱→拌和一分钟→加膨润土→拌和→加纤维素→检查泥浆指标→指标合格→出浆.
2、注意事项：
膨润土要注意防雨防湿，存放和使用过程中不能混入杂物：
要求选购好的粘土或膨润土（细度为200为宜）；拌浆时要做到计算准、称量准、记录准、土袋倒净、拌浆机出净、工作台面干净；不要重载起动机器、不要无故加水、不要任意投料、不要缩短拌和时间；当泥浆指标不符合要求时即采取处理措施（及时补充新浆）；
原始资料要求齐全、准确、清楚。
1.4.3钻孔施工
首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。
在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取渣。
由于钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥浆用量，钻渣可用装载机车外运。
旋挖钻机操作室中有深度显示仪，达到设计深度后，用测绳复测，这样可以控制孔深。
另外旋挖筒取渣干净，如果控制好泥浆比例与粘度，在灌注混凝土前可将沉淀厚度控制在15cm以内。
在钻进过程中若遇跑浆，可直接加膨润土于孔内，用旋挖机旋挖筒下入孔内跑浆位置反转不进尺，边加边搅直到不漏浆为止。
1、在砂土、软土等土层时，降低旋挖筒的提升速度；
2、钻进过程中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；
3、旋挖筒升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔；
4、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中若泥浆有损耗、漏失，以便及时补浆；
5、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；
6、钻孔时一气呵成，不得中途停顿。
钻孔深度满足设计要求后，应对孔径、孔深进行检查，并填写钻孔记录表。
（1）孔位：
钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于50mm；
（2）孔径：
不得小于设计桩径；
（3）倾斜度：
不得大于1%；
（4）孔深：
不小于设计规定。
1.5第一次清孔
由于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥浆用量。
通常在钻到设计标高后，用旋挖筒进行第一次清孔，把孔底的沉渣清理干净，厚度控制在10㎝之内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。
1.6钢筋笼的制作与安装
根据配筋图制作钢筋笼，要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。
为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。
为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为2m，横向圆周不少于4处。
钢筋笼允许误差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
5
主筋保护层
±20
钢筋笼分段进行吊装，接头采用单面搭接焊，上下段保持顺直，在同一条轴线上；
钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔将泥土杂物带入孔中；
钢筋笼入孔后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形，并应固牢定位，以免填充混凝土时发生掉笼或上浮。
1.7导管安装及其水密性试验
导管使用前，须进行水密性及压力试验。
吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。
安装导管后，再次测量沉渣厚度，沉渣厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔和换浆。
1.8第二次清孔
钢筋笼和导管安装到位后，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔，时间控制在2小时左右，清孔后要求泥浆比重1.03-1.0，含沙率小于2％，粘度在17－20之间。
检验合格后，方可安装料斗进行砼灌注
1.9水下混凝土浇注
桩孔验孔后应尽快浇注混凝土，桩混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运送。
混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度18~22cm。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，数量不小于2立方米（桩径1.2m）、3立方米（桩径1.5m）、4立方米（桩径1.8m）。
确认封底成功后，进行正常连续灌注。
混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在2~6米。
当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。
在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。
在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。
为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上0.5m。
多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头砼无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。
1.10钻孔事故的处理
1、塌孔：
孔口坍塌和孔内坍方两种情况。
孔口坍塌的处理：
及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔；
孔內坍方的处理：
加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。
2、缩孔：
钻头上下反复扫孔，使之扩大。
3、流沙：
增加泥浆比重，提高孔內水头，必要时投入粘土块，用钻头反转将粘土挤入流沙层內，以加强护壁，堵住流沙。
4、糊钻：
控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在粘土上加填部分砂石以免吸钻。
1.11钻孔桩施工中应注意的事项
1、孔內水位宜高于护筒底脚0.5m以上；在钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔內补水，保持一定的水头高度。
2、钻进时，起落钻头的速度应均匀，不得过猛，聚然变速，以免碰撞孔壁或套管。
孔內出土，不得堆积在钻孔周围。
3、钻孔应一次成孔，不得中途停钻。
钻孔达到设计深度时，应对孔位、孔径和孔形等进行检查，填写钻孔记录表。
第二章冠梁施工工艺
2.1冠梁施工流程
2.2准备工作
冠梁开挖前准备一定数量的应急材料，作好冠梁基坑抢险加固准备工作。
冠梁基坑施工前，在冠梁基坑四周布设排水沟，并把排水沟引到已经设计好的集水坑内，在采用抽水泵抽排。
并在施工边界设置警戒线进行维护。
2.3基坑开挖
钻孔桩施工完，待强度达到后，由测量放线定出冠梁土方开挖界限，采用挖掘机进行冠梁基坑土方开挖至冠梁底，采用1:
1进行放坡开挖，冠梁基坑边坡采取喷锚支护，钢筋网片采用Φ8mm@150x150mm的钢筋网片，喷锚C20混凝土，厚度为15cm。
孔桩位置采用人工配合机械清除孔桩覆土和孔桩之间的土方，土方清除至冠梁设计底标高。
见图
冠梁基坑开挖边坡喷锚示意图
2.4施工测量、放线
挖掉表层覆土及桩间土石后，根据钻孔灌注桩冠梁的设计位置及高程，在钻孔灌注桩顶面施放中线控制点及高程，中线控制点可引至桩外，并做好控制点位标志及做好点位保护装置，防止其在施工中受到损坏。
通过两点或多点确定每一施工段钻孔灌注桩冠梁的底标高，用红漆在每根桩上打上标记。
2.5凿混凝土桩头及清理
按每根桩桩头红线标记，将灌注多余的钻孔灌注桩桩头混凝土凿除。
桩头凿除时，只能从水平方向往桩芯凿，不能从桩头向下凿，以免桩头成为锥型，同时不能随意将钻孔灌注桩桩内的钢筋左右前后搬动。
桩头凿到冠梁底标高以上5cm后，将松动的混凝土块清除掉，用气泵把开凿面吹喷干净，经质检员验收后，方可绑扎钢筋。
2.6放样冠梁中心线
桩头清洗干净后，将冠梁中心线控制点加密引至桩顶，施放完冠梁中心点，将各点连成线，作为冠梁施工控制中心线。
2.7钢筋绑扎
2.7.1孔桩钢筋调直
根据冠梁中心线，左右分出冠梁边线。
钻孔灌注桩钢筋若有偏出冠梁边线的，或影响模板安装的，用钢管钳将钢筋掰到冠梁内；若钢筋实在掰不到冠梁内，可以适当把冠梁尺寸放大。
若有个别钢筋不直时，仍用钢管钳将其调直。
2.7.2钢筋制作及安装
冠梁钢筋在加工场加工完成后，搬运到现场安装，并注意钢筋的摆放尺寸及主筋的位置，主筋分布在梁的两侧及上下面，严格按照设计尺寸及间距安装。
钢筋锚固和搭接按设计要求施工，主筋采用搭接焊连接方式，双面搭接焊焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径），当不能进行双面焊时，可采用单面焊，单面焊焊缝长度不得小于10d（d为钢筋直径），焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不得小于0.8d（d为钢筋直径），焊缝应饱满，且要保证主筋轴线在同一直线上；钻孔灌注桩主筋放在冠梁钢筋的内侧。
主钢筋与箍筋交叉节点可采用梅花型绑扎或点焊，使主筋与箍筋有效的连接牢固。
冠梁采用分段施工，在每段的接头部位注意预留连接钢筋。
2.7.3预埋件安装
严格按照设计要求的数量、规格、里程安装预埋钢板、钢筋、螺栓等预埋件，钢支撑预埋钢板由测量放线定位，安装时严格按照测量的定位进行钢板预埋，砖砌墙构造柱预埋钢筋间隔3米设置预埋钢筋，并在拐角位置也需要进行预埋构造柱钢筋，预埋钢筋设置于冠梁外侧，共4根钢筋，每根钢筋间隔24cm呈正方形进行预埋，预埋尺寸为深入冠梁30d（d为预埋钢筋直径，预埋钢筋为Φ20），预埋件需采用加固措施将其固定于钢筋骨架上，保证其在模板施工、混凝土施工时位置不发生变化。
端头井南、北两侧不需要进行构造柱钢筋的预埋。
2.7.4垫块安装
垫块厚度为冠梁保护层厚度，钢筋安装时，要将混凝土垫块牢固绑扎在冠梁侧筋的外侧主筋与侧筋交叉处。
垫块布置500mm一个，梅花型布置。
2.8模板施工
冠梁模板采用0.6x1.5米和0.3x1.5米的钢模板，采用100mm×100mm方木，竖向间距300mm，横杆用2φ40的钢管两排，间距500mm。
钢管用φ12螺杆对拉，蝴蝶结加螺母锁死。
2.9混凝土浇注
冠梁混凝土采用商品混凝土，等级为C30，浇注采用汽车混凝土输送。
混凝土分层浇注，每层厚度300mm，用插入式震动棒捣密实，混凝土冠梁面用铁抹抹平压光。
冠梁混凝土灌注要求
1、灌注前用高压空气吹干冠梁内的渣土。
2、混凝土输送管严禁与预埋钢板接触，防止灌注混凝土时钢板了生位移。
混凝土灌注时严禁直接冲击预埋件。
3、进行上层混凝土灌注时插入式振捣器插入下一层5～10cm，严禁出现漏捣或过捣。
4、预埋钢板下混凝土须填满，进行顶层混凝土灌注时由高向低灌注，使混凝土填满预埋钢板下。
5、分层灌注混凝土，每一层灌注顺序须相同，必须在下一层混凝土初凝前浇注上一层混凝土。
6、冠梁灌注完毕后顶面须压实抹平，预埋件周围混凝土须清除干净。
7、混凝土灌注过程中注意观察模板、支架、钢筋、预埋件情况，发现问题及时处理。
8、混凝土养护
混凝土灌注完成初凝（大约12小时）后应及时进行养护,养护周期为14天。
根据天气情况进行覆盖和浇水养护。
2.10拆模
2.10.1拆模条件
冠梁混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模，一般灌注完毕1～2天就可拆模，冬季施工3～4天即可拆模，由项目部试验下达可拆模通知单后方可进行拆模。
2.10.2拆模顺序
拆除可调支撑→拆除横撑及竖撑→拆除模板→清除模板并进行防锈处理→模板、支撑等堆码→冠梁养护
2.10.3拆模要求
1、拆模完毕后如果冠内侧存在突出物，须及时进行清理找平，混凝土出现缺陷须及时上报，同意后按要求进行处理，以便道工序施工。
2、进行拆模时须小心，严禁碰掉冠梁角部。
3、模板拆除后与下段相接处及时进行凿毛处理。
4、模板拆除完毕后应及时进行堆码整齐，模板拆除完毕后就及时进行场地清理。
第三章施工降、排水施工工艺
3.1降、排水施工流程
降水任务完成
根据场地条件和工期安排，降水采取分段开挖分期降水的办法，确保明挖施工工序不间断。
降水井采用封闭式管井降水方法。
管井¢600mm，伸入底板下3.5米,滤水管长2.0米,纵向间距25米,沿基坑两侧布置，井边距基坑顶边1米。
3.2降水范围及降水要求
降水范围：
整个施工区间。
降水要求：
施工中要将地下水位降至底板以下1.0米。
3.3工艺要点
3.3.1成孔
采用GPS-10型回转钻机钻孔，确保孔径不小于706mm，深度大于设计深度，以考虑抽水期间沉淀物可能达到的沉积高度所产生的影响，并保证钻孔圆正垂直。
钻孔过程中采集土样，核对含水层所在部位和土的颗粒组成。
3.3.2清孔
井管下入前进行清孔作业，清孔采取注入清水置换，利用砂石泵抽出沉渣，并测定井深。
3.3.3下井管
井管采用水泥砾石滤水管，每节长2.0m，利用汽车吊分节吊放。
井管接头处用尼龙网包裹严密，下到设计深度，顶部高出地面20cm，并采取措施加以临时保护。
3.3.4填滤料
井管到达设计深度后，适当稀释井内泥浆，然后立即在井管周围灌填滤料。
滤料采用人工沿井孔四周均匀连续填入，滤料填至井口下1m处，其上用粘土回填。
滤料采用φ3~7mm干净石屑。
3.3.5洗井
完成滤料灌填后，按规定进行洗井。
在成井后8h内，将污水泵放入井底反复抽
3.3.6安装潜水泵及管路系统
1、安装前检查电机和泵体，确认完好无误后方可安装；
2、潜水电机、电缆和接头的绝缘安全可靠，并配有保护开关控制，以确保安全运转；
3、安装过程中保证各连接部位密封可靠不漏气；
4、将真空泵进出水、进出气调节好，保证正常运转；
5、管路在基坑边缘汇入总管，将水排入市政污水系统；
6、管路上装有真空表、水表、闸阀、单向阀，以便于控制、管理，气管连接处保证密封、不漏气。
3.3.7试抽
洗井后，对井管进行单井试抽，如有异常情况，重新洗井，并再次进行抽水试验。
洗，保证渗水效果，洗井过程中观测水位及出水量变化情况。
3.4降水管理
按设计要求，降水井施工结束后，在基坑开挖5天前开始降水，降水深度控制在基底以下0.6m，在箱涵顶复土回填土碾压完成后方可停止抽水。
降水工作持续时间较长，降水管理工作的要点是：
1、降水开始后，随时了解水位动态变化，根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔，控制真空泵抽吸力度，保证系统有足够的真空度。
2、降水期间安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。
3、降水期间安排专人负责对抽水设备和运行状况进行定时维护、检查和保养，观测记录水泵的电源、出水等情况，保证抽水设备始终处在正常运行状态。
4、降水期间严禁随意停抽。
5、更换水泵时，测量井深，掌握水泵安全深度，防止埋泵。
6、发现出水、涌砂，立即查明原因，采取措施处理。
7、备好备用电源，保证抽水正常、连续进行。
8、基坑开挖过程中，密切注意真空效果，做好密封工作。
9、若因地下围护结构渗漏而引起坑外水位下降超过规定值时，控制抽水力度或停抽。
采取措施处理后再复抽。
3.5降水监测
整个降水过程中，连续进行降水监测，主要包括水位观测和对周围环境影响观测两项内容。
3.5.1水位观测
1、降水开始前统测1次自然水位；
2、抽水开始后，在水位未降到设计深度前，每天测3次水位；
3、水位降到设计深度后，且趋于稳定时，每天测1次水位；
4、雨季加强监测频次；
5、水位监测精度控制为±1cm；
6、设专人负责监测工作，及时整理监测数据，绘制水位降深值s与时间t曲线图，分析水位下降趋势，预测达到设计降水深度所需时间；
7、根据水位监测记录和s—t曲线图，分析查明降水过程中出现的异常情况及产生的原因，及时采取处理措施，确保降水作业顺利进行。
3.5.2周围环境监测
1、降水作业开始前，布设地表沉降、管线沉降、建筑物沉降和倾斜测点，并会同监理工程师和相关管理部门作好周围环境原始状况记录；
2、降水作业开始前3天测3组数据，取平均值作为初始值；
3、降水作业开始后，在水位未降到设计深度前，每天测3次数据；
4、当水位到达设计深度后，并趋于稳定时，每天测1次；
5、监测精度同水位监测精度；
6、设专人负责监测工作，及时整理监测数据，绘制沉降值s与时间t曲线图，分析沉降趋势以及降水作业对周围环境的影响程度和范围；
7、根据监测数据及s—t曲线，合理调整降水方案，确保地下管线及周围建筑物和构筑物的安全和正常使用。
3.6降水井的后期处理
1、施工降水为结构工程施工的辅助工程，属临时工程范畴，因此降水工程结束（竣工）后，应予以拆除或采取适当处理措施。
本工程施工完主体结构及附属工程后立即拆除，恢复地面原貌。
2、管井的后期处理：
降水井在完成其使用目的后，首先切断抽水用电源，拆除井下水泵、电缆、泵管，采用石屑填井管入内，回填高度为至井口2.0m。
利用井孔内存水使之饱和时，应边回填边注水。
距井口2.0m以上应采用C15素混凝土回填，并人工捣实。
近地表部分按原地貌恢复。
混凝土应在回填石屑后间隔3天再回填。
回填处理的有关技术可参照《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-91）及其它规范、规程进行。
第四章湿喷施工工艺
4.1湿喷施工流程
混凝土拌和机
4.2喷混凝土施工工艺
4.2.1喷射前的准备工作
1、配合比
喷混凝土配合比，应通过室内试验和现场大板取样试验确定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，配合比试验成果应报送监理工程师，现场喷护砼配合比应按监理工程师批复的配合比施工。
2、砼的拌制、运输
所有经检验合格的水泥、砂石和减水剂均统一放置在拌合站材料库（仓）内，试验室按开盘通知单要求提供砼配合比给拌和站。
试验室检测砼出料口砼的坍落度，合理进行调整，使仓面的砼坍落度满足要求。
保证塌落度控制在8～12cm之间，砼在运输过程中，应尽量缩短运送时间，以避免砼发生分离和坍落度损失过大。
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，混合料在进入喷射机前必须过筛。
3、作业现场的准备工作
喷射混凝土前，应将基面清平，清除松动石块、对基面有渗水部位，应先对其接排水管引走，防止喷射砼被渗水冲走。
现场明确砼喷射范围（注明高程及桩号），及时进行断面测量，检查砼喷射仓面有无欠挖，组织开挖验收、基面清理验收后，方能进入下一工序。
4、钢筋网的安装
钢筋网的网格尺寸，使用的钢筋规格、钢材质量，应满足施工图纸要求，其保护层厚度不应小于5cm。
钢筋网应沿开挖面铺设，按1.0～1.5m的间排距采用冲击钻钻孔安装膨胀螺栓固定钢筋网。
5、喷射设备准备
喷射设备应性能良好，输料连续均匀、输料管应能承受至少0.8MPa的工作压力，并且有耐磨性，机械手应操作灵活、方便，喷头可沿上下左右作平行于基面的移动，可按某种尺寸的直径做圆周运动。
连接好电缆、风管，速凝剂根据需要计算好后搬运到现场。
4.2.2分层施喷
1、喷射作业开始时先用净浆（50～100kg兑水的浆液）将料斗及输料管润滑。
2、作业开始先对喷射机送风及供水，检查并调整风压，风压控制在9kg/cm2，水压为4kg/cm2。
然后打开主机，最后再供料。
3、砼进入喷射机料斗后，在起动主机同时，调整喷射机的喷射速度，喷射速度宜控制在10～15m3/h。
速凝剂添加量根据砼配合比掺量要求，对照喷射速度与速凝剂添加量曲线参数，调节速凝剂添加量挡位以控制速凝剂添加量。
当料送至喷嘴时，打开风阀门，启动速凝剂泵，速凝剂将在喷嘴处经高风压渗入混凝土中，从而达到速凝的效果。
4、喷枪与岩面距离及喷射角度
岩面到喷枪的距离，通常取0.6～1.2m，这样可达到工作要求的最佳效果：
回弹量最低，密实度最好。
喷枪应与受喷面保持700～900的角度，在喷射混凝土时喷枪垂直正对工作面，连续平稳地按圆形或椭圆形状旋转喷射。
5、喷砼方式及喷砼顺序
为了使砼喷射均匀，砼按约300mm的螺旋形喷射，料束以一圈压半圈从左到右（或反之）作横向移动。
自下而上，先凹后凸的顺序从下往上进行砼喷射作业。
6、在洞室喷混凝土，应采用分层进行喷射，一次喷射厚度，顶拱控制在3～6cm，局部超挖处可为5～10cm；分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，但也不宜间隔过久，回弹料不得重复使用。
7、拌好的砼停放时间不应超过2小时。
在喷射混凝土之前需埋设喷厚标志，经监理工程师认可后进行分层施喷至设计要求。
速凝剂的加入和掺量要严格控制，技术人员要跟踪检查。
8、喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将麦湿喷机和输料管内的积料清除干净。
9、检查喷射砼抗压强度须现场喷大板取样，每组3个，材料或配合比变更时，应另做一组。
4.3施工
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