箱梁桥施工技术方案.docx

箱梁桥施工技术方案.docx

《箱梁桥施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《箱梁桥施工技术方案.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

箱梁桥施工技术方案

204国道盐城北段（阜宁段）改扩建工程FN5标

K617+337.486串场河大桥

施

工

技

术

方

案

仪征交通工程处有限公司204国道改扩建工程FN5标项目部

第一章工程概况

第二章下部结构施工技术方案

第三章上部结构施工技术方案

第四章各分项工程施工顺序

第一章工程概况

串场河航道等级为Ⅶ级，通航净空为（18*3.5m）,最高通航水位为1.84m。

路线与河道夹角约为128°。

桥位处河口正宽约55m，河道基本顺直，航道中心桩号为K617+337.486,本桥设计采用斜桥斜做。

本桥平面位于直线段，桥梁标准横断面宽度为26m，具体布置为2*[0.5m（墙式护栏）+净-11.5m（行车道）+0.75m（波形护栏）]，左右两幅桥间隔0.5米。

跨径布置：

5*30m，全桥中心桩号为K617+337.486，桥梁全长157.2m。

桥梁上部结构采用30m装配式部分预应力混凝土组合箱梁（先简支后结构连续）。

（1）、上部结构

采用一联五跨30m先简支后连续的部分预应力组合箱梁，预制箱梁高为1.6m，横桥向由4片梁组成，上设现浇8cmC40混凝土+10cm沥青混凝土。

在各箱梁之间设横梁，湿接缝连接。

联端横梁部分与箱梁同时预制，各中间墩顶采用现浇施工。

（2）、下部结构

桥墩采用ф1.4m，双柱式墩，2根ф1.6m钻孔灌注桩基础，水中墩设置1.0*1.2m系梁。

桥台为肋板式台，肋宽80cm，下设承台，承台厚1.5m，单幅桥台下设6根ф1.2m钻孔灌注桩基础。

（3）、公用构造及附属结构

桥面横坡为2%单向坡，桥面铺装采用10cm厚沥青混凝土和8cm厚水泥混凝土现浇层，现浇层内设D8冷轧带肋钢筋焊接网（保证至顶面2cm净距）；桥面排水采用铸铁泄水管和碎石肓沟，桥面防水采用防水剂。

第二章下部结构施工技术方案

1、钻孔灌注桩施工

根据现有图纸统计：

本合同段共有直径φ1.6m钻孔桩16根，φ1.2m钻孔桩24根。

根据桥位处及沿线地质情况，采用正循环回旋钻机笼式锥型钻头进行钻孔，按工期及其总体施工进度计划要求，必须在5个月以内完成全部钻孔灌注桩施工。

平均每月完成8根，拟投入钻机2台。

本合同段中的钻孔灌注桩施工根据总体计划全面安排，另外，跨河桥梁钻孔灌注桩施工安排在枯水季节进行。

2、具体施工方案、施工方法

　　由于钻孔灌注桩是桥梁等结构物的基础工程，属地下隐蔽工程，施工难度大，质量要求高，是整个工程质量最重要的部位，因此，在施工方案施工方法上根据技术规范要求做了详细的描述。

（1）、准备工作

钻孔工作主要有：

工地备有足够数量的经检验合格的各种原材料，符合要求的全套钻孔灌注桩施工设备，施工场地的平整压实、硬化以及为钻孔灌注桩施工的其它有关的一切准备工作，精确测定（经监理工程师复测）桩位中心及定位桩。

（2）埋设钢护筒

A、护筒的规格

钢护筒具有足够的刚度，钢板厚度δ＝12mm，每节钢护筒长1.5～2m，上、中、下加以加强箍，节与节用法兰联结，联结缝处垫弹性材料，确保不漏水。

护筒内径比桩径大300mm。

B、埋设方法与要求

在陆地或浅水处钢护筒的埋设一般均采用人工挖埋的方法，即在桩位中心护筒周围的0.5～1.0m范围内的土挖除，夯实粘性土至护筒底0.5m以下。

护筒底端埋置深度，对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂性土不小于1.5m。

护筒顶端高程，应高出地下水或孔外水位1.0～2.0m，当护筒处于旱地时，其顶端高出地下水位1.0～2.0m，且高出地面0.3m。

在深水中埋设钢护筒目前采用比较多的是振动下沉的方法，即采用振动打桩机振动下沉钢护筒，为了限制钢护筒在振动下沉时产生过大的位移，预先在桩位处打入用钢制成的导向架，导向架在准确定位的同时，还具有一定的刚度和整体性，在水流速度较大的深水河流中埋设钢护筒更加需要使用导向架。

在深水河床为软土、淤泥、砂土处，钢护筒底埋置深度应不小于3.0m，当软土、淤泥层较厚时，应尽可能深入不透水粘土层内1.0～1.5m，护筒顶端高程同样应高于地下水位和孔外水位1.5～2.0m。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差50mm，护筒垂直度倾斜不大于1.0％。

护筒埋设完成后，均应用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶面高程记入有关原始记录表格。

（3）、搭设钻孔工作平台和钻机就位

A、搭设钻孔工作平台

陆地钻孔工作平台较为简单，在整平压实的地面上，在桩位两侧，距桩中线约2m左右，横桥方向铺设两排大方木（25×25×600cm），每排两根大方木宽0.5m，既是工作平台，又是钻孔横向移动的轨道。

水上钻孔工作平台，首先在船上安排打桩机械，然后打排架桩（钢管桩或木桩），桩的数量和入土深度需经过认真的验算，确保承载能力和稳定性并具有足够的安全系数，在排架桩上安装帽梁，然后和陆地上一样，在上面架设双排单层贝雷架和大方木等组成水上钻孔工作平台，工作平台装有纵移和横移系统，便于钻孔移动就位，河中埋设钢护筒就是在钻孔工作平台上进行的。

河塘中钻孔桩平台，首先回填粘性土至原地面并压实，然后按陆地上工作平台搭设。

无论是陆上钻孔桩平台或者水上工作平台，在钻孔灌注桩施工全过程中均应确保工作平台垂直沉降和水平位移不大于5mm。

　B、钻机就位

首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可以预先在平地上拼装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平。

然后安装钻架、钻机转盘、钻机、电动机以及起吊系统等，最后反复调整钻机底盘水平，并使吊点中心、转盘中心和桩位位于同一铅垂线上，中心偏位不大于50mm。

钻机就位后，经监理工程师复查无误，将钻机底盘牢固固定。

钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，直至完全符合要求为止。

（4）、泥浆制备与泥浆池设置

泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻碴带出孔外，因此，必须选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定不坍塌，泥浆的性能指标应符合部颁“公路工程国内招标文件范本”第二卷第5篇技术规范（以下简称技术规范）第400章表405-1的规定。

泥浆的前四项指标对成孔非常重要，必须在钻孔过程中，随时进行检测并符合上述要求，泥浆各项性能指标测定方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）附录C.2。

有时为了使所拌置的泥浆达到上述指标，应通过试验，加入适量的各种添加剂以改善泥浆性能，各种添加剂的掺量见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）附录C.1。

钻孔孔内泥浆的标高应始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5米。

（按地层情况、钻孔方法等决定取高限或低限）

泥浆池的大小按孔径、桩长进行设置，储浆池和沉凝池用墙隔开，泥浆经沉淀后并加以过滤后进入储浆池。

（5）、钻孔工艺

将钻具和泥浆泵安装就位，再次检查吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂线上，其偏差＜20mm，合格后开始钻孔工艺，首先向孔内注入泥浆，采用低转进尺进行，待钻头导向部分进入土层以后，根据按不同的土层采用不同的转速和进尺速度进行钻孔。

钻孔工序必须注意以下几点：

1）、桩的钻孔应在5m中距内的任何灌注桩混凝土完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

　　2）、软土地基的钻孔，首先应进行地基加固，再进行钻孔以保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。

3）、大中桥钻孔时，绘制钻孔地质剖面图，根据按不同的土层选用适合的钻头、钻进压力、钻进速度和不同指标的泥浆。

4）、钻孔应分班连续作业，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时应防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。

5）、在钻进过程中，应对钻孔泥浆进行试验，根据不同的地质情况选用不同指标的泥浆。

6）、钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对。

7）钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件、铁件以及其它杂物掉入孔内，以防造成钻孔事故。

　除上述注意事项外，还必须遵循技术规范和监理工程师的要求，当钻孔达到设计图纸规定深度并经监理工程师复测确认孔深达到设计要求后即可停止钻孔。

（6）清孔

A、钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经理工程师复测批准后立即进行清孔，本合同段钻孔桩清空采用换浆法和抽浆法清孔。

B、清孔时将钻具稍向上提升30～40cm，正循环采用优质泥浆将孔底钻渣及泥渣等沉淀物全部置换出来为止；反循环采用将钻头提升30cm左右，持续抽渣15分钟的方法将钻渣清除。

经检查孔底钻渣沉淀层厚度小于或等于图纸规定并监理工程师复测确认孔底沉淀厚度符合图纸规定，即可停止清孔。

C、清孔过程中应始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5～2.0米以上。

清孔结束，立即拆除钻杆钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。

D、拆除钻具后，对孔径、孔深和倾斜度，应采用专用仪器测定，特殊情况下，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻孔头直径），长度不小于4D～6D的钢筋笼检孔器，（孔规），吊入钻孔内检测，若检孔器在孔内从上到孔底顺利通过，则孔经、孔行符合要求，倾斜度可测量，当检孔器在孔底时（应吊悬空），测得吊绳的倾斜度即为钻孔的倾斜度。

检测时，必须有监理工程师在场的情况下进行，检查合格后进行下道工序的施工。

E、如经检查发现缺陷，如中心线不符、超出垂直线、直径减少、椭圆截面、孔内漂石等，应将这些缺陷书面报告监理工程师，并采用适当措施予以改正。

（7）钢筋骨架制作吊装和导管的拼接与吊装

A、钻孔灌注桩的钢筋骨架，事先在钢筋制作场地把钢筋制作成一节一节的钢筋笼，钢筋骨架一般分节制作，分节长度应考虑起重机吊臂长度和确保钢筋骨架不变型等因素，一般每节长度8～10m，接头一般采用搭接单面焊，焊缝长度为10d，同一断面接头面积不超过50％，钢筋骨架焊接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。

B、钻孔桩的钢筋骨架，在混凝土灌注之前分节吊放到孔内。

C、钢筋骨架应有加强筋，防止在吊装入孔时变形；在顶面应采取有效的方法进行固定，防止混凝土灌注过程中骨架上升，支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

D、钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块以等间距绑扎在钢筋骨架的围径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周围不少于4块。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

E、钢筋骨架定位后，立即吊放导管。

导管经事先试拼和水密承压和接头抗拉等试验，合格后交付使用，导管内径为300mm，每节长度为180～200cm，最下面一节导管长度不少于5m；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。

下放导管时，应将底端距离孔底距离约为30cm，导管总长度根据孔深和浇筑平台的高程计算确定。

导管的提升与下降可用钻机上副卷扬机进行起吊。

导管吊装就位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用钻机上的主卷扬机。

储料斗的大小应能保证浇注首批砼时导管的埋深在1.0m以上。

（8）、灌注水下混凝土

A、灌注水下混凝土之前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于上述清孔的要求，应则再次清孔直到符合要求。

　　B、混凝土拌和物运到灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合技术规范405.03-2（8）的要求，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，坚决不使用。

C、孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行，不间断。

首批混凝土灌注后，立即用特制的测锤，准确测量导管在混凝土中的深度，埋深应大于1.0m以上，在整个灌注过程中，导管出料口深入先灌注混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m，应经常测量孔内混凝土面的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密的监视，导管应在无水的状态下填充。

D、灌注的桩顶面高程应比设计高出1.0m，以确保混凝土质量，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。

E、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点集中处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

F、除图纸另有规定外，地面或最低冲刷线以下护筒应在灌注混凝土后拔除。

（9）、质量检验

A、混凝土质量的检验和验收，应符合技术规范410.18小节的规定，每根钻孔灌注桩至少制取试件2组，桩长20m以上者至少制取3组，桩径大、浇筑时间长，至少制取4组，每组试件由3个150mm×150mm×150mm立方体组成，制取混凝土试件应在监理工程师监督下完成。

B、灌注桩成桩后，达到一定强度，破除桩头后，用无破损法进行检测。

C、如果监理工程师对混凝土整体性检验有异议，采用钻芯取样法对3％～5％的桩（同时不少于两根）进行检测，以检验桩的混凝土质量。

检验结果如不合格，则应视为废桩，应按技术规范第405.12小节处理。

钻芯取样检验应在监理工程师指导下进行。

　　　D、当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查试验结果及施工记录都认可后，监理工程师以书面形式进行批准后，安排后续工作。

2、系梁、承台施工

（1）、钻孔灌注桩完成7天后，即可开始系梁或承台施工。

首先测量放样并进行系梁或承台基坑土方开挖，采用机械和人工相结合的开挖基坑的方法，基坑底平面尺寸的大小约比系梁或承台平面尺寸四周大0.5～1.0m，基坑开挖后应及时排水，人工整平基底，使基底高程符合设计要求（考虑铺设垫层厚度）

（2）、基坑开挖后，立即破桩头，进行灌注桩无破损检验（由业主或监理工程师指定检测单位），合格后即可继续施工，检测后请检测单位出据检测资料和质量合格结论。

（3）、清理整平破桩头破碎砼渣，并铺设碎石垫层（一般厚8cm），再抹砂浆垫层（一般厚2cm），砂浆垫层的顶面高程应符合系梁或承台底面高程。

（4）、待砂浆垫层达到一定强度后，应精确放出系梁或承台的中心线及边线，按设计图纸和技术规范要求绑扎好桩帽钢筋和系梁或承台钢筋。

经检查合格并经监理工程师复查合格后进行下一道工序的施工。

（5）、系梁或承台钢筋绑扎完成后，即可安装系梁或承台模板，系梁或承台模板采用大块整体组合式钢模，用8T汽车起重机吊装就位并内外加支撑固定，内支撑在浇筑混凝土时及时拆除，外支撑与模板同时拆除，模板上端用对拉螺栓拉紧。

（6）、模板安装就位后，经自检合格后再由监理工程师复查合格后浇筑系梁或承台混凝土。

（7）、浇筑混凝土采用汽车式起重机配吊斗的方法进行，混凝土采用插入式振捣器振捣水平分层法浇筑，分层厚度控制在30cm，准确振捣时间以混凝土振出砂浆时为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒向上提升缓慢，以免振动棒上提过快形成空洞，确保混凝土振捣密实。

　（8）、水中的系梁和承台施工（水深3～4m），采用钢板桩围堰的方法施工，围堰高出洪水位1m，围堰固定后立即用空压机吸出围堰内的泥土至设计标高，抽水后，封底，按上述施工方案进行承台和系梁的施工。

（9）、在混凝土浇筑过程中按技术规范要求，在监理工程师旁站下，制作混凝土试件。

3、立柱和台身的施工

（1）、系梁或承台混凝土浇筑完成后，待混凝土达到一定强度，在承台或系梁顶面的立柱或台身部位进行人工凿毛，并用清水冲洗干净，人工凿毛时混凝土的强度应达到2.5Mpa以上。

（2）、在系梁或承台顶面，精确测出立柱或台身中心线，按技术规范要求绑扎焊接立柱或台身钢筋。

（3）、立柱或台身钢筋绑扎完成后，经检查符合设计图纸和技术规范要求后经监理工程师复查符合要求后立即安装立柱或台身钢模。

立柱或台身钢模均按要求采用大块钢模或钢塑组合大块模板（即竹胶板与型钢组合模板），每块模板的面积大于1.0平方米，立柱或台身模板采用16T汽车吊进行吊装就位固定，立柱钢模顶端四周用四根带螺栓的钢丝绳带紧，并用螺栓调紧，使立柱钢模中心对准立柱中心，其偏差不大于2‰H（柱高）。

（4）、立柱或台身（肋墙式）钢筋和模板经检查合格后并得到监理工程师批准，立即浇筑立柱或台身混凝土，立柱或台身混凝土浇筑之前，将新老砼接触面洒水潮湿，并用1：

2水泥砂浆铺10mm厚。

采用吊车或起重机进行浇筑，采用插入式振动器，要求仔细振捣密实。

（5）、养护及拆模

混凝土浇筑完成后，及时采取各种经监理工程师认可方法进行养护，尤其是浇筑后一个星期内，安排专人负责养护，其它构件同样如此。

关于拆模时间，根据结构物的具体情况决定：

一般不承重的侧模，混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除，当承重模板，当结构物跨径不大于4m，应达混凝土设计强度的50%，跨径超过4m的，待达到混凝土设计强度的75%时方可拆模。

具体拆模时间应取得监理工程师的批准同意。

特别应该重视和注意的是拆模要细心，千万不可损坏混凝土构件棱角，破损后虽经修补，仍对结构物有影响。

4、墩（台）帽施工

墩台帽施工工艺大体与立柱台身施工程序基本相同，现简述如下：

（1）、待立柱混凝土强度达到2.5Mpa以上时，用人工凿毛立柱顶面并用水冲洗干净，如立柱顶面高程超过设计高程，应先凿去高出部分，然后凿毛。

（2）、精确测量墩台帽顶面标高并用漆笔在立柱两侧画出的标高线，同时在立柱顶面放出墩帽横向轴（用黑墨线弹出）。

（3）、本合同段墩台帽混凝土施工计划采用无支架方案施工，所谓无支架就是将墩台帽底模及其承重设备用连接杆件固定在立柱顶面以下一定位置处，具体位置由设计定。

为此，在浇注立柱混凝土时，在每根立柱的适当位置（经计算确定）预留一个贯穿立柱的孔，（还有一种方法是：

立柱上不留孔，立柱用布包裹，工字钢由拉杆和下面的支撑固定在立柱上），孔径的大小同样根据不同的连接方法取定，如采用螺栓连接，孔的直径约为50～60mm，孔的中心位置应位于立柱中心线部位且与桥轴线相平行。

首先在孔中穿进连接螺杆，接着在螺杆两端装上承托（牛腿）并拧紧螺帽，承托全部为钢结构并于落架砂筒结合在一起，两根立柱共四个承托，承托及螺杆必须能承受一个墩帽的混凝土重量、模板重量以及有关施工荷载，安全系数不小于2。

在承托上安装40～45号工字钢作为承重衡量。

工字钢必须紧贴立柱，并用对拉螺栓拉紧，工字钢与桥梁轴线垂直，工字钢上面铺设10×12cm小方木或铺设加强杆，间距约为30cm左右。

最后铺设墩帽底模，底模为建筑钢模拼装而成，表层采用18mm厚竹胶板。

底模铺设前放出墩中心线。

（4）、待底模铺设完并经检查合格，按设计图纸技术规范要求绑扎墩（台）帽钢筋。

经检查合格后，安装墩〔台〕帽侧模，侧模同样用大块模板，由竹胶板和型钢组拼而成，每个墩帽侧模由4片组成，用汽车式起重机吊装就位，上下运用对拉螺栓固定，外侧用斜撑撑牢定位。

（5）、经对钢筋侧模板检查合格并请监理工程师复查符合要求后批准进行墩帽混凝土浇筑，混凝土采用机动翻斗车运输，汽车式起重机配吊斗的方法。

由两端向中间对称水平浇筑，分层厚度为30cm，时用插入式振捣器，按照技术规范400章第410.11节的规定对混凝土进行仔细振捣密实。

〔6〕、待墩台帽混凝土达到规定强度后，进行支座垫石混凝土的浇筑，浇筑前应凿毛，清洗干净，然后立模绑扎钢筋浇筑混凝土，支座垫石的高程应严格按设计和技术规范进行控制。

以上是桥梁下部构造各分项工程的施工方案及施工顺序。

整个桥梁下部结构的施工顺序应为桩基→系梁（或承台）→墩身（柱式）或台身〔肋式〕→墩台帽。

以上各分项工程的检查项目及质量标准按照技术规范400章的规定执行。

第三章桥梁上部施工方案、施工方法

1、30米预应力箱梁预制与安装

30米预应力箱梁预制重量达到100吨左右，采用集中预制，安装时则需沿施工便道运输至桥头进行吊装。

初步考虑在桥梁附近设1个大型预制场。

现将箱梁预制的具体施工方案及施工工序简要说明如下：

（1）、在串场河大河大桥西桥北侧处设置一处30m箱梁预制场。

（2）、预制场地应平整、夯实清洁，并采取场地排水措施、硬化措施等。

（3）、测量放样，箱梁预制底座制作，底模施工前必须对场地进行处理，我方预制场区原为农田，地基要求进行掺灰改良30cm深，并整平压实，加铺10cm的碎石垫层并压实，上面浇筑一层15cm厚的不低于C25砼，在此基础上用不低C30的砼浇筑35cm高底座，底座上面铺大理石板做为底模，以达到生产需要。

箱梁底模制作时，跨中设置1.6cm反拱，按圆曲线分配到各点上。

（4）、在箱梁底模制作的同时进行箱梁出坑龙门及轨道的安装铺设以及其他有关设备的安装和调试。

（5）、箱梁底模制作完成后，均匀地涂刷一层脱模剂，经检查合格后并报监理工程师复查完全符合设计与技术规范规定后进行箱梁侧模初步安装定位（主要检查底模的平整度、预拱度、宽度及边线顺直度）。

（6）、绑扎钢筋，首先绑扎底板和腹板钢筋，并按设计坐标布设波纹管及定位筋，确保波纹管位置准确。

接着用简易门式起重机吊装箱梁内模，内模由组合钢模采用铰链式结构拼装而成，每节长5～6米，为便于安装与拆除，在内模顶部每3～4米设一开口，开口尺寸约为60×60cm，以便浇注箱梁底板混凝土，待底板混凝土完成后，再将开口用模板封闭。

内模定位后，即可绑扎顶板钢筋，安装波纹管并穿束以及定位筋焊接和预埋锚垫板、预埋筋等，锚垫板应与两端封头模板同时定位固定，锚垫板平面必须与管道中心线垂着，锚垫板孔中心与管道中心线一致。

待钢筋绑扎波纹管安装等全部完成并经检查符合图纸及技术规范要求后，再将内模与侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，并加斜撑固定；侧模一般用整块大钢模，每节长约450~500cm，重约1.5~2.0吨，用机械吊装，表面同样涂刷一薄层脱模剂。

（７）、最后对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查完成符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，浇筑混凝土，根据以往的经验，本箱梁混凝土采用水平分层一次连续浇筑完成，即先浇筑底板并振捣密实，再浇筑腹板，腹板浇注可分段分层进行，也可由一端向另一端推进，并及时振捣，最后浇注顶板和翼板，中间不停地连续振捣。

箱梁顶端锚固区，钢筋密集，为了确保混凝土密实，使用外部振捣器加强振捣，集料尺寸不得大于钢筋间距的一半。

有关预应力混凝土的浇筑的要求应按专用技术规范400章的有关要求办理，在此不一一详述。

〔8〕、箱梁混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生。

混凝土养生的具体方法注意事项根据监理工程师的要求和技术规范的有关规定办理，当混凝土达到一定强度（15－20MPa）拆除模板，并继续对混凝土进行养生，预应力混凝土的养生期延长至预加预应力完成为止。

混凝土质量应符合技术规范400章的各项规定。

〔9〕、预应力张拉

后张法预应力施工应严格遵循技术规范的有关规定，这里着重提出预应力张拉应特别注意的有关事项：

1〕、张拉之前应对张拉设备送有关计量测量单位〔由业主或监理工程师指定的部门〕进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准，校验合格后方可使用。

千斤顶与油压表必须编号配套使用，有关校验的技术资料以及张拉工艺的详细说明图纸。

张拉应力〔控制应力〕和延伸量的静力计算送监理工程师审核批准。

2〕、张拉时混凝土强度应达到设计图纸的规定，如图纸无规定时，混凝土强度应不低于设计强度标准的90%，张拉时混凝土强度应根据与箱梁同条件养生的混凝土试件的抗压强度报告而定。

3〕、张拉工艺是一项技术复杂、质量要求很高的工作，经理部将选派有经验的技术人员，指导预应力张拉作业，所有操作预应力设备的人员应通过设备使用、张拉工艺的具体要求的正式训练，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。

4〕、预应力钢束的张拉顺序按图纸规定，若图纸未规定进行，可采用分批、分阶段对称张拉，预应力张拉应从两端同时进行。

5〕、张拉程序按图纸及技术规范要求办理，一般为：

0→初应力〔10～15%控制力〕→控制应力δcon（持荷2min锚固）

初