煤气发生炉操作规程实践版资料.docx

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煤气发生炉操作规程实践版资料

煤气发生炉操作规程

单段式煤气发生炉工艺说明

一、单段式煤气发生炉工艺说明

1、炉体结构：

全水套结构，自产蒸汽压力为294KPa，可直接通入煤气炉做气化剂使用。

2、加煤机构：

采用机械加煤结构，操作简单，维修方便，气密性好。

3、清灰机构：

采用液压传动装置湿式单侧除灰。

该炉加料、除渣、布风均匀，操作简便、生产稳定、调节方便、运行可靠。

4、常压固定床煤气发生炉，一般以块状无烟煤或烟煤和焦炭等为原料，用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。

煤气炉内燃料层的分区

1－干燥层2－干馏层3－还原层4－氧化层5－灰渣层

　　固体燃料的气化反应，按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层，

干燥层——在燃料层顶部，燃料与冷的煤接触，燃料中的水分得以蒸发；

干馏层——在干燥层下面，由于温度条件与干馏炉相似，燃料发生冷分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行冷化学反应；

气化层——煤气炉内气化过程的主要区域，燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应，鉴于反应条件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。

氧化层：

碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的冷量。

煤气的冷化学反应所需的冷量靠此来维持。

氧化层温度一般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。

还原层：

还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼冷碳起作用，进行吸冷化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼冷碳进行吸冷化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的冷。

灰渣层——气化后炉渣所形成的灰层，它能预冷和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。

燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。

而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。

二、固体燃料气化反应的基本原理

　　固定床煤气发生炉制造燃气，首先使得空气通过燃料层，碳与氧发生放冷反应以提高温度。

随后使蒸汽和空气混合通过燃料层，碳与蒸汽和氧气发生吸冷和放冷的混合反应以生成发生炉煤气。

　　从造气阶段的化学反应原理，希望形成有利于蒸汽分解和二氧化碳还原反应的条件，所以可以认为：

提高气化层的厚度和温度是有利的，适当地降低蒸汽的流速也是很有利的。

在碳与蒸汽的化学反应中，增加气化层厚度、降低气流速度等措施，可使得反应速度加快，又能使得一氧化碳的含量增加，提高蒸汽分解率。

两段式煤气发生炉

两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤气化设备。

它以40～60mm的烟煤为原料，在煤气炉上段中进行干馏，干馏生成的半焦进入两段炉的下段进行气化反应。

煤的干馏和气化集中在同一气化炉内完成，对生成的干馏煤气和气化煤气经优化配置的后处理设备分别进行除尘、除油、冷却、脱硫等工艺处理。

经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给工业窑炉作为燃料使用。

整个系统包括煤场、渣场、煤提升系统、煤仓、供煤系统、供风系统、两段炉气化系统、除尘净化系统、冷却系统、轻焦油捕集及回收系统、酚处理及酚水焚烧系统、脱硫系统、自动控制系统、煤气贮存及加压输出系统。

两段式煤气发生炉是针对单段式煤气发生炉而言的.单段式煤气发生炉效率较低,煤焦油在高温下裂解为沥青质焦油,与煤气中的粉尘混杂在一起,容易沉淀在管道内堵塞管道,因而这种传统的单段炉只适用于输送距离较短,对燃料要求不高的窑炉及工业炉。

单段煤气炉生产的煤气中的焦油已经高温裂解,无法用电捕器清除,因而对于使用净化煤气的用户,其工艺必须采用大量水来洗涤净化煤气,洗涤水中含有酚类物质而容易对周围的环境形成污染问题.

两段式煤气发生炉分上段和下段煤气出口,首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉内,煤在干馏段经过充分的干燥和干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层、氧化层进行汽化,由炉栅驱动从灰盆自动排出灰渣,煤在干馏的过程中,将挥发分析出生成上段干馏煤气,约占总煤气量的40%,其热值较高（7400KJ/NM）,温度较底（120℃）,并含有大量的焦油.这种焦油为低温干馏产物,其流动性较好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料.在气化段,炽热的半焦和汽化剂经过氧化、还原等一系列化学反应生成的煤气,称为下段煤气，约占总煤气量的60%,其热值相对较低（6000KJ/NM）,温度较高（450℃），因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因而生成的煤气基本不含焦油.底部煤气经旋风除尘器、风冷器等设备进行除尘降温进入间冷器，与上段煤气汇合进入电捕轻油器得到进一步净化，保证了净化煤气的质量，满足了用户生产的需要。

（风冷）两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤气化设备。

它以40-60mm的烟煤为原料，在煤气炉上段中进行干馏，干馏生成的半焦进入两段炉的下段进行气化反应，煤的干馏和氧化集中在同一气化炉内完成，对生成的干馏煤气和氧化煤气经优化配置的后处理设备分别进行除尘、除油、冷却、脱硫等工艺处理。

经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给工业窑炉作为燃料使用。

根据不同窑炉对煤气质量的要求分别有两段式热脱焦油煤气、两段式冷净式煤气工艺。

整个系统包括煤提升系统、供煤系统、供风系统、轻焦油捕集及回收系统、酚水处理及酚水焚烧系统、自动控制系统、煤气贮存及加压输出系统。

　　两段炉系英国FWH公司在几十年的实验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种先进煤制气设备，其显著特点如下：

（1）底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。

（2）底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：

　　a、与周边36个耐火通道共同组成干馏加热空间，形成内、外两层环形圈辐射热源。

　　b、与周边36个耐火通道共同组成膛断面燃烧平衡系统，避免了国内两段炉燃烧中心黑洞问题，能很方便的调节炉膛燃烧情况。

　　（3）采用高灰盆水封，高气化压力运行，发生炉气化程度高，产气量大。

　　（4）炉栅驱动除灰及下煤采用液压系统，实现自动控制。

　　（5）水夹套为压力容器，使用寿命非常长,自产蒸汽满足生产需要

一、概述

煤在我国能源结构中占70%的比重,清洁使用煤炭是解决我国能源问题的最好途径,煤炭气化是国家推广清洁煤技术的主要方法。

煤气发生炉是专家多年研究的成果，国家专利产品。

它以无烟煤、不粘结烟煤为原料，以空气和水蒸汽为气化剂，反应制成煤气，供餐饮、炉灶、锅炉和各种加热炉使用，替代燃油，以低廉的价格给用户节约了大量的费用。

在运行中，密闭无污染，改善了工人劳动环境，降低了劳动强度，深受广大用户的欢迎。

二、主要结构

  煤气发生炉由炉体部分、上煤机构、出灰机构、除尘器、配电控制系统、供风系统、蒸汽系统和操作平台组成。

  1.炉体部分：

采用钢板圆筒结构，有水套循环系统，可自产蒸汽用于气化剂。

下部设有一次风的通道，对燃料起到氧化作用。

  2.上煤机构：

机械传动的上煤机构将煤炭通过小车输送到顶部的煤仓中，按生产需要加入炉膛中。

  3.鼓风系统：

一次风用离心式鼓风机鼓入，采用仪表测定一次风温度，使发生炉处于最佳工作状态。

  二次风通过另设风道送炉窑前在烧咀内与煤气混合后燃烧。

同时也可将二次风通过安置在烟道中的空气换热器预热以达到进一步节能的效果。

  1.出灰机构：

利用旋转炉篦湿式自动排渣。

  2.除尘装置：

采用除尘效率较好的可调节的水封除尘器，煤气通过除尘器经水洗后使煤气中的灰尘绝大部分沉降，成为纯净的煤气供窑炉使用，也可不经水洗而直接燃烧，本装置还配有排空阀水封隔离装置，以便在停炉时将煤气炉内残留煤气放空并将加热炉与煤气发生炉隔离。

  3.配电控制系统：

将整机设备的电源、运行控制器、温度显示布置在控制柜上，集中控制和显示。

  4.蒸汽系统：

包括水套热循环、自动泄压安全装置、阀门、管道等。

所产蒸汽满足煤气发生炉自身需要，不必另设配套蒸汽锅炉。

  5.操作平台：

钢结构的工作平台。

供工人在上面操作和维护等作业。

三、煤气发生炉的气化原理

  在煤气发生炉中，煤由上而下移动，而气化剂则由下而上移动。

煤与气化剂逆向移动分层进行物理化学反应，我们称这个工艺过程为气化。

反应过程分5个层次。

（一）灰渣层

  灰渣层在炉篦的上面，是煤炭气化后的残留物，高度在炉篦以上150~250mm。

其作用是：

（1）由于灰渣由氧化层沉降下来，温度比较高，当气化剂经过灰渣层时进行冷热交换，将气化剂预热到200℃以上，为氧化层的热化学反应带来优越条件，加速燃烧；

（2）由于灰渣层被气化剂冷却，对炉篦起到保护作用。

（3）灰渣分布在炉篦上呈疏松状，气化剂经过灰渣层时起到重新均匀分布气流的作用。

（二）氧化层

氧化层又称为燃烧层，氧化层在灰渣层的上面，在这一层中，鼓风机中的氧气和碳进行氧化反应，充分燃烧生成大量的二氧化碳，同时产生大量的热。

煤气的热化学反应靠此来提供热量。

  （三）还原层

  还原层是生成煤气的区域，氧化层产生的二氧化碳气体上升到还原层后：

（1）和炽热的炭进行吸热化学反应，生成一氧化碳，

（2）水蒸气与炽热的碳进行吸热化学反应，生成一氧化碳和氢气，（3）一氧化碳与多余的水蒸气反应生成二氧化碳和氢气，同时放出热量使煤气炉中温度升高。

  （四）干馏层

  干馏层位于还原层之上。

煤炭在400~550℃的温度下析出挥发份和其它干馏产物（CH4、CmHn）后变成焦炭，焦炭由干馏层转入还原层进行化学反应。

  （五）干燥层

  干燥层是料层最上的一层，原煤的水分在这一层被蒸发，为下一层干馏准备好原料。

四、技术参数

1.炉膛直径：

0.6~3.0米

2.适用燃料：

无烟煤、焦炭、弱粘结性烟煤，粒度6—13mm、13—25mm、25—50mm。

3.气化剂类型：

空气＋水蒸气。

4.气化强度:

≥200kg/m2.h。

5.气化率：

3.5Nm3/kg.

6.煤气热值：

1250~1500kcal/Nm3.

7.煤气炉出口温度：

≤400℃

五、煤气发生炉安全操作规程

（一）、点火前准备

A、各运动部件冷态实验正常。

1.检查各减速机内和其它应润滑部位是否加油。

2.灰盘旋转正常；转动方向是否正确。

3.风机启动、停止正常；转向是否正确。

4.自动上煤系统：

料斗加料、上升、落料、下降正常。

5.检查各部位螺栓是否拧紧，系统无泄漏。

6.检查钟罩行程、密封是否合格。

7.检查各阀门开关灵活、无故障。

B、各仪表显示正常。

反映灵敏、准确。

C、各水封水位正常；水套注满水，水位计显示清晰、进出水时液位显示正常。

D、蒸汽系统循环正常。

1.自动泄压装置正常无堵塞。

2.蒸汽管路畅通，打开蒸汽放散阀。

E、铺炉

用粒度为30~70毫米的炉渣铺炉至炉渣高出炉篦100mm左右，并摊平。

（二）、点火

  1.点火：

加入木柴，木柴量以确保引燃煤层为准。

木柴应均匀分布于整个炉膛，点燃木柴并使其全部燃旺，点火时应打开放散阀，放下钟罩、并用上料小车顶开上煤仓盖。

  2.待木柴燃旺后，可少量加煤燃烧，启动一次风机，以小量风助燃，如有局部未燃烧时，关小风量或停风，并用探扦适当拨动，使全炉膛均匀着火，如果还不能均匀着火，应重新点燃。

停风观察炉膛是否均匀着火，如着火情况良好，点火过程即完成。

  3.逐步加煤待煤层达到一定高度时即可正常产生煤气。

  4.待煤气产生正常后，转入供气程序。

（三）、供气

  1、加热炉点火前必须先打开喷嘴上的二次风阀，将加热炉炉膛吹扫，清除加热炉内和烟道中可能残存的煤气。

  2、关小二次风阀

  3、点火棒放在喷咀处，慢慢打开煤气阀，即可点燃煤气。

注意一定要火等煤气，切忌炉内聚集烟气过多，引起爆炸。

  4、点火时人不能正对炉门，炉门及各孔洞处严禁站人。

  5、喷嘴点燃后，观察燃烧情况，逐步加大二次风量，调整各喷嘴配风阀门，使各喷嘴稳定燃烧。

  6、如喷嘴不着火，说明煤气质量不佳或煤气量不足，应当立即关闭煤气阀门，加大二次风将炉内残气吹净，稍停5分钟后再按上述步骤进行第二次送气点火。

  7、加热炉炉膛温度在500℃以下时应时刻注意加热炉内是否断火，如果断火，应立即关闭煤气阀，打开加热炉门，再重新按程序点火。

  8、任何时间各水封部位和水套内严禁缺水，水套内的水应勤加少加。

  9、运行中应时常注意电器控制柜上仪表读数，煤气出口温度不能超过400℃，应及时加煤。

  10、工作期间如发现上下水封冒水应减小一次风量。

  11、要保持料层高度在700～800mm，煤层过低影响煤气质量和产量，严重时会点不着火。

  12、加热炉燃烧温度与煤气量、一二次风量、烟囱抽力有关，生产中应及时调整各阀门大小。

  13、煤质粒度应符合要求，以免影响产气量，煤块粒度过大或过小或易结渣都会影响煤气生产，严重时会点不着火。

  14、各减速机、转动部位严禁缺油。

  15、司炉工必须经过专业培训上岗，严禁非工作人员操作开关、阀门。

  16、非工作人员不得进入工作现场。

  17、严禁在煤气发生炉运行状态下进行维修，煤气发生炉2米范围内严禁火焰。

（四）停炉

  停炉可分为以下几种情况：

①根据用户需要停炉②大修停炉③突然停电停炉，后一种作为停电事故处理。

对热煤气系统停炉简述如下：

  1.正常工作停炉前应先检查煤层高度，然后逐渐减小一次风量降低炉内反应温度，并使炉底保持正压，打开放散阀，用水封隔断煤气发生炉与加热炉之间的联系，再依次关闭一次风阀门、停下风机，打开蒸汽阀门，最后关闭电器控制柜总电源。

  2.检修停炉：

当计划检修煤气炉停炉时，可在停炉前1~2小时停止加煤，停炉时逐渐减小风量，打开放散阀，用水封隔断煤气发生炉与加热炉之间的联系，将加热炉炉门打开或台车退出炉外，然后关闭风机。

停炉后8小时内不得扒炉，以防空气进入炉内造成爆炸事故。

  3.突然停电、停炉：

  工作时，遇到突然停电，迅速打开放散阀，加大进炉底蒸汽量，使煤气炉内保持正压，用水封隔断煤气发生炉与加热炉之间的联系。

同时将加热炉炉门打开。

（五）、连续工作的煤气发生炉可省去铺炉和木柴引火步骤。

警告：

加热炉内空气烟尘浑浊时不能点火，一定要用二次风吹扫炉膛，直至炉膛视线清楚无浑浊气体时才可以供气点火。

六、常见问题、故障原因及解决方法

序号

常见问题

故障原因

解决方法

1

点火困难

助燃风过大

关小二次风阀

2

煤气量不足

调整煤气炉内状态

3

煤层偏斜、局部未燃

扒炉重新点火，注意点火均匀

4

炉膛内煤结渣

更换煤种

5

加热炉关门后灭火

二次风不足、火焰未稳定燃烧

加大二次风，稳定燃烧后再关炉门

6

烟囱抽力过大或过小

调整烟囱抽力

7

火焰易断火

煤气质量不稳定

加煤或加大一次风力

8

喷嘴或管道有异物堵塞

疏通喷嘴或管道

9

煤层偏斜、局部未燃

扒炉重新点火，注意点火均匀

10

火焰中有红火星

燃料或介质中有杂质

筛除煤粉

11

加煤时炉膛爆燃

煤层偏低

加高煤层后可避免

12

煤渣中黑煤较多

煤气出口温度低

提高煤气出口

13

卸渣过量

减小卸渣次数

14

燃料粒度过大或粒度大小悬殊

更换均匀煤种

15

炉盖掀起、上下水封冒水

一次风过量

减小一次风量

16

加热炉内压力过大

疏通管道、加大煤气阀门开度

调整加热炉烟囱抽力

七、注意事项

（一）点火前一定要吹扫加热炉内和烟道中可能残存的煤气。

启动风机将空气鼓入加热炉炉膛，使停炉时可能残存炉膛内的煤气吹净，风机吹扫5分钟后方可送气点火。

切忌聚集烟气过多，禁止采用爆炸法点火。

（二）送气及加热炉点火

点燃点火棒放在点火孔旁，火等煤气，此时煤气送入加热炉应被点燃，喷嘴喷出火焰。

如喷嘴不着火，说明煤气不足或煤气质量不佳，立即关闭煤气阀门，调整煤气发生炉操作，并用二次风将加热炉内残气吹净，方可进行第二次送气点火，当喷嘴点燃后逐渐调节二次风阀，使燃烧稳定。

（三）运行

1、注意电器控制柜上仪表读数，煤气出口温度应≤400℃，如发现炉内结渣，蒸汽调节阀应开大一些，调高一次风温度，一次风量根据煤气用量调整，如喷嘴火力不足或煤气出口温度过低，应调大一次风量。

2、保持煤层高度在800～1000mm。

3、煤气出口温度接近400℃时必须加煤，运行中煤气量不足时必须加煤。

4、出渣；灰渣层达到一定厚度时即可出渣，如果灰分过多，要勤出渣，但应保留渣层不得少于200毫米，以免火层烧坏炉篦。

5、蒸汽系统：

保持水位高度，水套中严禁缺水。

6、各水封部位要保持一定水位，及时清除落入水封的异物。

7、各机械传动部分定期加油，保持良好润滑。

8、焦油凝结会堵塞喷嘴和管道。

如发现喷嘴喷火不畅应及时检查和清除喷嘴和阀门中的焦油，管道应定期疏通，设备应安排定期检查。

9、煤气炉热状态或冷状态运行都会使煤气质量下降。

所谓热状态是指煤气出口温度超过400℃时，冷状态是指煤气出口温度低于100℃。

10、卸渣时应注意电机、减速机是否正常运转，如炉内有异物或煤结渣会导致渣盘卡死，此时不得强行转动卸渣。

11、经常检查自动卸压装置是否可靠。

（四）停炉及交班

停炉时必须将煤气发生炉与加热炉管道隔离，以防回火。

交接班时，一定要交换清楚，所有发生的事情及存在的问题、现在的状态，做好交接班记录。

特别提示：

煤气发生炉的水套内要使用软化水，应按照有关锅炉标准规定，及时清理水垢。

任何时间水套内严禁缺水。

卸渣机构应按箭头所示方向旋转，严禁倒转。

保持渣层厚度，以免炉篦烧坏。

停炉8小时内，严禁打开煤气炉工作，以免炉内爆燃。

煤气发生炉底部渣池内要及时清理，不得使渣池堵塞，否则影响卸渣和损坏炉篦传动系统。

煤气发生炉传动部分（如轴承、滚轮、销轴等部位）不得缺油。

煤气发生炉炉况不正常原因分析及处理方法浅谈

一、煤气发生炉的热运行   　　

在煤气发生炉的实际操作中，出现热运行这种不正常的状况，是绝对不允许的。

这种状况的主要特征：

炉出煤气温度达到600度以上，已经达到了煤气自然的温度，非常危险。

在这种状况下，如果打开炉顶探火孔，炉内红亮，冒出的煤气会自然着火燃烧，炉内气化层结大渣，温度高达1300度，温度很高，如果钎探容易烧断钎子，炉顶外部会出现较高温度，炉内撒煤装置会烧脱落等，化验分析煤气，含二氧化碳比较高，一氧化碳比较低。

产生热运行的原因：

　 1、灰层过高，总煤层过低，氧化层（火层）上移，还原层、干馏干燥层几乎没有了，成了大火炉。

出现这种状况，煤气中大部分是二氧化碳，因此，煤气出口温度高达600度以上，更有可能在空层中产生自然着火。

　　遇到这种情况：

注意，要加快除灰，加快进煤，使干燥层燃料加厚覆盖。

氧化层下移至正常位置（炉篦顶200MM）进入炉底蒸汽量要增加，使氧化层降温，直到调整好炉况，使炉出口温度降至正常温度550度。

  2、饱和温度过小，空气中蒸汽含量小，造成氧化层急烈燃烧，导致气化层温度升高。

出现这种炉状，氧化层已结大渣成溶渣，风量阻力很大，在没有结渣的周围，气体流速增加，没有经过碳表面还原（二氧化碳），煤气中二氧化碳过多。

同时由于炭被熔渣中含炭量也会增加，浪费了能源。

　　由于氧化层结渣，往往会出现偏烧现象，因为结渣的部位煤层落不下来，没有结渣的位下落比较顺畅，如不及时处理，时间一长，就形成顺畅的部位氧化层火旺，结渣部位气流不顺畅，氧化层火不旺，直到出现灭火。

　　产生这种情况：

注意，要加大饱和温度（蒸汽量），降低氧化层温度，用粗30MM钢钎打碎熔渣，同时转动灰盘，挤压小块灰渣出炉外。

如果炉内灰渣太大，用粗钎打不碎，就必须进行停炉处理。

否则将会损坏炉篦等设备，造成较大损失。

  二、煤气发生炉的冷运行

  煤气发生炉冷运行的现象特征：

炉出口煤气温度低于400度，从探火孔观察炉内黑色稍有红色，钎探根本测不出氧化层或不明显。

化验煤气中一氧化碳和氢含量都很低，而水份含量较高。

产生冷运行的原因：

  1、饱和温度过高

  由于饱和蒸汽过量进入炉底至氧化层，使氧化层的温度下降，而且二氧化碳量低，没有足够的温度进行还原反应，水蒸汽在氧化层得不到分解，更谈不上和炭进行合成反应。

至使煤气中二氧化碳含量高，一氧化碳含量低，含水份多。

由于氧化层温度低，大量煤块没有气化，没有气化的炭约占20%以上，有些达到30%，浪费非常惊人。

  产生这种情况：

注意，调整饱和温度，使进入炉内气化的蒸汽量减小，使氧化层还原温度升高。

同时注意灰层的变化情况。

由于减小了蒸汽量，氧化层燃烧较旺，会把下部灰层中没有氧化完的炭引燃烧后向下部燃烧。

同时氧化层向上燃烧，这就出现了双火层现象。

解决双火层，必须把下火层熄灭，否则将烧坏炉造成停炉停产等损失。

熄灭下火层的办法：

加大蒸汽量，把下火层为主运行。

当调整好以后，减少进入炉内的蒸汽量至正常状态。

  2、煤块太湿，煤块含水份太大

  由于企业煤场没有避雨雪，煤快含水份过量、过多而进入炉内，使产生的煤气热量对新进入的煤进行烘干，损失了大量的煤气余热，降低了煤气出口温度，并使煤气含有大量的水份，煤气质量下降。

如果煤块含水太大进入炉内水份来不及蒸发，流到氧化层浸火都是有可能的，这种情况是绝对不允许的。

因此，企业应对煤场避雨设施采取措施，防止湿煤进入炉内气化。

  上述二种原因，不管是炉内下部氧化还原层冷运行，还是上部干馏干燥层冷运行，都会使煤气的品质下降，水蒸汽含量过高，导致煤气温度过低，至使大量焦油析出，粘结堵塞煤气管道。

  三、煤气发生炉的偏运行

  偏运行的特征：

炉内氧化层一边燃烧，一边不燃烧。

用钢钎探测，一边氧化层把钢钎烧红，另一边钢钎暗红或无变化。

排渣含量过高。

在不燃烧的一边，大量的空气和水蒸汽没有参与气化，混合在煤气中，严重影响煤气质量。

产生偏运行的原因是多方面的，但主要有下列几种：

  1、原始炉况引起。

所谓原始炉况，就是在点火前，炉内装渣不均匀，就急于下煤，结果造成一边着火，一边不着火。

填渣低的一边通风好着火，填渣高的一边通风差不着火形成偏烧。

  2、炉内局部溶渣引起。

由于运行中，一边火旺产生溶渣，又没有及时处理，除灰时一边畅通落灰，有溶渣的一边不落灰，造成灰层过厚，又因灰层通风阻力小于煤层，因而造成风量过大，氧化层火旺，氧化层上移，灰层越来越高。

而在灰低的一边，由于煤层风阻大，风量小，反应较慢，灰层变的越来越薄，造成严重偏烧。

  3、下煤不均引起。

在向炉内进煤中，散煤锥的位置设计不合理，或者没有调整好，造成一边下煤多，一边下煤少，多的部位鼓出小包，少的部位形成凹坑。

造成小山包风阻大，凹坑外风阻小，风阻小的一边着火旺，风阻大的一边着火差，造成偏烧。

  4、风量不均引起。

空气进入炉底后进入炉篦。

由于炉篦在安装时偏离中心线15厘米，空气从炉篦孔中流出也处于偏流状态，一边风量大，一边风量小，如果炉篦长时间不转动，风量大的一边着火旺，风量小的一边着火差，也会引起偏烧。

  5、水夹套漏水引起。

气化用煤必须质量好，一是粘质性小，二是挥发份小，三是块状直径不大于40mm，四是煤块强度适中。

如果使用粘结性大的煤，会造成炉