五号线施工通道进站工序转换交底华岩寺站主体.docx
《五号线施工通道进站工序转换交底华岩寺站主体.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《五号线施工通道进站工序转换交底华岩寺站主体.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
五号线施工通道进站工序转换交底华岩寺站主体
施工技术交底记录
编号：
轨道交通通用表-052
工程名称
重庆市轨道交通五号线一期工程（园博中心站～跳蹬站）
施工合同编号
单位（子单位）
工程名称
华岩寺车站土建工程
施工单位
中铁隧道集团二处有限公司
分部工程名称
施工通道进站工序转换
分项工程名称
开挖支护
交底部位
华岩寺站车站主体
交底时间
2014年8月5日
交底内容：
一、工程概况
华岩寺站是重庆轨道交通五号线一期工程的中间站，为标准岛式地下暗挖车站，车站起讫里程YDK37～125.498-YDK37+370.798，全长245.3m，沿路线方向另有配线段293.202，采用双侧壁导坑法施工，主体支护拱架均为I25b工钢，临时支撑I22a工钢，另有Φ25中空注浆锚杆及Φ42mm超前小导管支护，围岩主要以砂质泥岩及砂岩为主，IV级围岩，根据施工通道进站40m范围内的渗水情况推测，主体结构开挖围岩裂隙水较为丰富，围岩分段性有涌水现象。
二、工序转换说明
施工通道进站施工工序转换由以下几步完成：
第一步：
施工通道弧形渐变拱架施工，施工通道进入车站范围内，必须保证车站主体开挖不受影响，因而施工通道进入车站主体前，拱架拱顶弧度需由弧形逐渐渐变为直形拱架，拱脚高度逐渐增高，直至整个拱架变为矩形门架，即I型门架转换为II型门架。
第二步：
车站主体结构内矩形门架施工：
当拱架由I型门架转换为II型门架时，继续沿主体结构
**********（未尽内容见附件）
技术交底人：
技术员姓名
施工工长姓名
班组长姓名
监理单位
施工单位
监理工程师：
年月日
技术负责人：
年月日
号施工技术交底记录附件
（续前页）
横向开挖，进入III型门架，III型门架为渐变矩形拱架，拱脚高度随着开挖弧形变化，转换通道垂直开挖面布设Φ25组合式中空注浆锚杆，L=4.5m，环距1.0m*纵距0.5m，梅花型布置，直至整个横向门架安装完毕。
第三步：
进站范围内主体初期支护拱架施工：
III型门架施工完毕后，立即着手安装施工通道进站部分主体结构初期支护拱架，间距50cm，每片拱架均由Φ25mm锁脚锚杆固定，L=5m，初期支护拱架在II号门架处断开，断开处通过横梁固定，为加固进站段初期支护拱架，紧贴两。
第四步：
大里程上部右侧导坑施工：
门架体系转换完成后，拆除大里程上部右侧立柱拱架，施工Φ42mm，L=5长超前小导管，环距1.0m*纵距0.5m，梅花型布置，超前支护施工完毕后开挖上部右侧导坑，间距0.5m安装I25b初期支护拱架，临时支撑采用I22a工钢，喷锚支护。
第五步：
大里程上部左侧导坑施工：
右侧导坑施工进度20m左右后，同样的方法开挖上部左侧导坑。
三、施工工艺流程图
施工通道进站工序转换工艺流程图详见图3-1所示。
图3-1施工通道进站工序转换施工工艺流程图
四、爆破设计
4.1、爆破设计原则
采用风钻钻孔，根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等条件编制爆破设计。
钻爆参数是一动态的参数，应根据围岩变化及时调整，进行动态管理。
1、根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一横断面上，掏槽炮眼加深15cm。
2、严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
3、选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本工程采用2#岩石乳化炸药，1-15毫秒雷管起爆。
4、采用毫秒微差有序起爆，塑料导爆管非电起爆系统，以减小起爆时差。
5、爆破振动、爆破燥音等爆破公害控制在安全规程要求之内。
6、爆破循环进尺、爆破单工序作业时间要满足总体技术要求。
4.2、孔位布置及爆破参数的选择
1、爆破参数应根据围岩等级及试验爆破效果确定，并根据现场试验爆破效果及围岩变化合理调整。
2、沿断面开挖轮廓线布置周边眼，间距40cm，最小抵抗线60cm～80cm，装药集中度0.2～0.3kg/m,周边眼有准确的外插角（眼深3米时，外插角<3°；眼深5米时，外插角<2°），尽可能使两茬炮交界处台阶小于10cm。
向断面内收65cm布置一环辅助眼，辅助眼间距85cm，第2环辅助眼在第一环辅助眼的基础上内收80cm布置，间距85cm，然后分别布置掏槽眼及底板眼。
五、施工方法
5.1施工准备
施工通道进入车站前，必须编制详细的专项施工方案，并根据施工任务，配置齐全的机械设备及人力，对周边建筑物及管线做好相应的调查及保护措施，为施工提供充足的施工准备。
5.2弧形渐变段施工
5.2.1测量放样
进入弧形渐变断面施工后，每次循环进尺0.5m，每循环开挖前，先由测量技术人员按照技术交底尺寸准确放出开挖轮廓线及炮眼布置，并用红色油漆标记。
5.2.2弧形渐变段洞身开挖
洞身开挖采用新澳法施工，施工中必须严格按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的施工原则进行开挖施工；据位移量测结果，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态，及时调整支护参数，确保施工安全。
测量组标记完成后，工区根据放样结果，钻孔开挖，钻孔过程中周边眼间距必须严格按照40cm间距开挖，每孔装药量0.1kg，断面内缩65cm布置第1环辅助眼，辅助眼装药量0.5kg，断面在第1环基础上内缩80cm布置第2环辅助眼，辅助眼间距85cm，装药量0.5kg，在台阶中央布置6个掏槽眼，掏槽眼深度1m，装药量0.7kg，以上装药量均为参考药量，具体施工过程中根据现场围岩坚硬程度及爆破效果调整，开挖每方土石单耗量不得大于0.8kg。
洞身开挖工艺流程图见图5-1所示。
图5-1洞身开挖施工工艺流程图
v钻孔清孔
1、风钻就位后，定机定人，两人一把风钻，一人负责掌钻，另一人负责钻头定位、支撑点移动及周围环境观察，分层作业，作业过程不得交叉，作业过程中必须严格控制炮眼间距、角度及钻孔深度。
2、钻孔过程中严禁套打残眼，并根据钻进速度、围岩软硬程度等，及时调整供风量及供水量，打孔应根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。
掏槽眼和周边眼的钻眼精度要分别控制在3cm和5cm以内。
3、打孔前，先观察掌子面围岩情况，及时清除掌子面浮石等容易掉块的部分，同时观察掌子面是否出水及围岩完整性，确保安全后方可开钻作业。
4、钻孔结束后，将由钢管弯制的吹风管插入孔底，同时作业人员站在孔位两侧，打开吹风管开关，吹出孔内冲渣及积水。
v装药
1、在实施爆破作业前，应对所使用的爆破器材进行外观检查：
雷管管体不应压扁、破损、锈蚀，加强帽不应歪斜；导爆管管内无断药，无异物或堵塞，无折伤、油污、穿孔，端头封口；乳化炸药不应稀化或变硬，否则不予使用，按照规定流程退回。
2、装药时掏槽眼和辅助眼采用连续装药，周边眼采用间隔装药；钻孔和装药不得平行作业。
3、爆破员必须由经过培训并经公安部门指定的具有合格证书的爆破员担任，其余人员严禁爆破。
4、装药时用竹竿或木质炮棍轻轻的将药卷抵至孔底，雷管应与药卷连接紧密，禁止用铁棍等易产生静电物体装药，装药必须轻巧，不得蛮劲装药，冲撞。
5、装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。
装入起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。
6、装药结束后在孔口用炮泥堵塞，堵塞长度30cm～40cm。
7、装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。
v起爆
起爆网络采用导爆管串、并联起爆网络，激发针引爆，孔内采用1、5、7、9、11、13、15段毫秒非电导爆管雷管，孔外用激发针引爆。
从掏槽孔开始，辅助眼按照非电导爆管雷管段数，从中心往外逐层起爆，最后是周边眼及底板孔。
本工程周边环境复杂，爆破时应进行振动速度的检测，严格控制爆破振动速度，振动速度控制在
0.5cm/s以下，每次放炮前必须在指定位置进行爆破振动监测，及时调整钻爆参数，减轻振动，确保地面建筑物的安全，并采取如下安全措施：
1、做好爆破设计的动态控制，炮眼按浅密布置原则，严格控制单眼装药量和单段装药量，降低爆破震动速度值，爆破时加强震动监测，根据监测结果对爆破参数进行动态调整。
严格限制最大同段装药量，在总装药量相同的条件多分段。
2、选取合理的微差间隔时间和爆破参数，施工中采取有效的微差减震控制爆破和中心轴不对称的接力式起爆网络技术，采用起爆时间大于50ms的分段微差非电毫秒雷管，使各段爆破产生的震动叠加范围大大减少。
3、严格控制炮眼深度、炮眼角度，提高炮眼堵塞质量。
4、周边眼增加导向孔及隔孔装药，开挖面增打减震孔。
v盲炮处理
盲炮由专职爆破员进行处理：
能够重新引爆的加大警戒范围，重新加入起爆体引爆；不能重新引爆的炮孔，采用周边重新布眼法（新眼离盲眼20cm）引爆；严禁采用木棒捣起爆药卷。
爆破作业后，现场任何人员不得在最后一响15min内进入施工现场，15min后由爆破员按照规定程序进入现场检查有无冒顶、危石、和盲炮等现象。
爆破员如果发现危石和盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志，此时无关人员禁止进入施工现场，同时危险区内禁止其他作业并行。
v找顶
找顶工作有条件情况下，可采用挖掘机进行找顶后，再由隧道工进行二次淸危；无条件情况下，由2名隧道工操作完成，隧道工持长杆对爆破面的浮石进行处理，一人看周边围岩情况，一人进行找顶工作。
v出渣
找顶结束后，由装载机配合自卸汽车出渣，所有渣土均运至临时弃渣场存放，出渣作业应设专人指挥作业。
v效果检查
起爆通风后检查爆破效果，根据炮眼利用率、超欠挖、洞渣块径、洞渣抛出距离、爆破振速的情况及时调整爆破参数。
如出现欠挖，应及时安排人员补炮或机械凿除欠挖部分，断面内不允许欠挖。
5.2.3钢支撑锚喷支护
钢支撑锚喷支护作业流程详见图5-2所示。
1）弧形渐变拱架均采用I25工钢，间距50cm一榀，拱脚及拱腰位置各设置两道Φ42mm，L=4.5m长锁脚锚管，工字钢每榀均有A、B、C单元组成、加劲肋和连接钢板焊接组成，单元间以螺栓连接，接头处焊缝厚度大于10mm。
拱脚设置纵向通长连接钢板布置并焊接牢固。
2）钢架安装前应先初喷4cm厚混凝土保护层，架设完毕后再复喷混凝土直至覆盖拱架，钢架位置及拱脚处加厚喷砼覆盖钢架厚度不小于4cm，以便使钢拱架能够更好的发挥承载作用。
3）纵向每榀拱架间采用Φ22钢筋连接，连接钢筋环向设置间距1m，沿拱架内、外侧交错布置，钢架与纵向连接筋焊接，接头处焊缝厚度大于10mm。
4）每榀拱架必须在设计位置安设，在安设过程中当钢架和喷层之间有较大间隙时，应设骑马垫块，垫块环向间距按1m计。
5）在II型门架处连续安装3榀I25工钢，以便于初期支护拱架在该处断开拥有足够的支撑体系。
6）初期支护喷射混凝土作业应分段、分片、分层由上而下依次进行，紧跟开挖面，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。
7）喷射混凝土应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5MPa。
8）应先喷后锚，喷射作业过程中应随时观察围岩变化情况，锚杆施工宜在喷射混凝土终凝3h后进行。
9）钢筋网片应随着开挖面的起伏铺设，钢筋网混凝土保护层厚30mm，且应与锚杆连接牢固。
钢筋网搭接长度应为1～2个网格，搭接采用焊接施工。
图5-2钢支撑锚喷支护作业流程图
v施工准备
断面检查：
开挖班组作业完成后，先检查开挖断面是否有欠挖，欠挖部分必须处理，同时清除围岩表面松动石块，用高压水冲洗受喷岩面，围岩如有渗水必须引排。
拱架验收：
立拱前，必须对拱架加工尺寸及连接钢板焊接质量进行检查，同时对拱架试拼，检验合格后，方可使用。
材料准备：
按照交底数量，准备足够的钢筋网片、连接筋、锚杆、、垫板、锚固剂等施工用材，钢筋网片及锚杆等材料均应验收合格后方能使用，同时准备作业台架。
机械准备：
准备风钻、风镐、农运车、注浆机、电焊机等机械设备，并检查机械设备是否可以正常运转，确保使用性能良好。
v混凝土初喷
沿开挖面初喷4cm厚喷射混凝土进行围岩初封闭。
v拱架安装
1）拱架安装前先由测量技术人员按照图纸设计测定拱架所在里程点的中线、法线和高程，确定拱架安装进尺。
2）班组作业人员听从现场指挥，将上断面拱架运至作业台架上层，与下断面拱架连接为整体，该过程中，班组人员必须牢牢固定攻击，确保拱架不会掉落。
3）测量组就位后，按照拱脚、拱腰、拱顶的顺序依次测取各个部位的里程、法线及高程，同时指挥班组人员对拱架进行高程和法线方向调整，拱架安装时先从左右侧拱脚开始，下断面拱架安装时必须清除拱脚板下松渣或虚渣，地层松软时应加设钢垫板，拱脚高程调整时，如遇拱脚悬空大，则用事先预制的混凝土块加钢板将拱脚垫实，任何时候禁止拱脚悬空或拱脚有虚渣存在。
4）拱脚里程及高程等确定后，班组及时施作拱背支撑及纵向连接筋，固定拱架，测量人员依次对左右侧拱脚高程进行校正，每校正一部分后，连接固定，然后继续校正下一部分，直至整个拱架校正完毕并固定稳固，拱脚位置设纵向加通连接钢板，连接钢板与拱架焊接固定牢固。
5）拱架校正安装时，每两片拱架间的连接螺栓不得一次性拧紧，必须预留一定的活动空间，以调整每片拱架的高程及法线位置。
6）整个拱架校正并固定稳固后，按照环向间距1m内外侧交错布置焊接纵向连接筋，纵向连接筋必须与上一循环预留长度搭接，焊缝长度不小于22cm，单面焊，禁止点焊，连接筋长度下料长度为钢架进尺+10d（d为钢筋直径）。
7）纵向连接筋与拱背焊接焊缝必须饱满，沿拱背全部满焊，不得点焊，同时预留下一循环搭接长度。
8）拱架固定后，班组人员及时用扳手拧紧连接钢板连接螺栓，部分连接钢板由于加工误差及安装误差的存在，两块连接钢板间有空隙，此时应在连接钢板中间加入钢筋条或钢板条，加强处理。
9）拱架固定后每榀拱架在左右侧拱脚位置分别打入2根Φ42锁脚锚管，锚管长5m，与拱架焊接固定，锚管头与初支内净空面齐平，锁脚锚管与拱架成20°，40°倾角向下打入。
v钢筋网安装
岩面封闭后进行钢筋网安装，钢筋网采用Φ8@200×200mm双层网片，紧贴岩面铺设，铺设时，随初喷混凝土面的起伏铺设，与受喷面紧贴，间距不大于3cm。
边铺设边与外露的锚杆头焊接牢固，焊接时严禁烧伤钢筋网，若锚杆头外露数量过少，采用Φ8钢筋锚杆进行锚固，以保证钢筋网片固定牢固，确保在复喷混凝土时不晃动。
网片之间搭接长度不小于20cm。
v二次喷混
1）锚杆及钢支撑安装完毕后，按照设计喷混厚度二次喷混，混凝土喷射时遵循先送风送水、再开机、最后供料的施工顺序，此时，喷射手根据受喷岩面和喷出的混凝土情况，调整加水量和风压大小，以喷料易粘着，料流冲击力适中，回弹小和喷层表面湿润、平整光滑、无流淌现象为原则。
2）喷混作业时，喷浆手先从边墙拱脚位置开始向上喷射，喷混厚度不宜一次性成型，如遇超挖严重部分，则应增加钢筋网片或分层喷射，以保证喷射质量及回弹料控制。
一次喷射厚度7～10cm，拱部5～6cm。
3）喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈压半圈，环形旋转直径为0.6m左右，喷射第二行时，依顺序从第一行起点上方开始，行间搭接2~3cm。
4）喷混混凝土必须满足设计要求厚度，不得小于设计厚度，潮喷混凝土拌合物的停放时间不得大于20min，湿喷射混凝土拌合后停放时间不得大于2h。
5）喷混终凝2h后，湿度小于90%应喷水养护，时间不得少于14d。
v锚杆作业
1）孔前根据设计要求定出孔位，做出标记，孔距允许偏差为±150mm。
钻孔的方向、深度、直径必须符合设计要求，保持直线，与岩层主要结构面垂直。
锚杆孔深允许误差±50mm。
孔钻好后，用高压风将孔内吹干净。
2）中空注浆锚杆钻进，钻进长度不得小于设计长度的95%，灌浆必须饱满密实，如浆液不满及时补注。
中空灌浆锚杆应注意排气问题，待排气孔出浆后，方可停止灌浆。
3）灌浆管插至距孔底5～10cm处，并随水泥浆的注入缓慢匀速拔出，灌浆压力不得大于0.4Mpa。
4）在灌浆开始或中途停止注浆超过30分钟后再进行注浆时，以清水润滑灌浆罐及其管路。
5）锚杆安装后，不得随意敲击。
在有水地段安装锚杆时，将孔内水引出或在附近另行钻孔后，再安装锚杆。
5.3进站主体结构初期支护
进站主体结构初期支护共由两部分组成，第一部分为III型门架施工，第二部分为进站部分初期支护施工，III型门架开挖采用台阶法开挖，下台阶高度4m，上台阶高度根据车站外轮廓线弧度变化，先开挖支护上台阶，待上台阶支护完成后，退回开挖支护下台阶，直至III型门架整个施工完毕，III型门架布设Φ25中空注浆锚杆，L=4.5m，环距1.0m*纵距0.5m，施工过程中每片工字钢均安装两根Φ25，L=5m长锁脚锚杆，用以加固拱架。
III型门架施工完毕后，安装进站段初期支护拱架，进站段初期支护拱架纵向间距0.5m，每片拱架均由连接钢板连接，当两块连接钢板拼缝出现空隙时，需用短钢板或短钢筋焊接补强。
初期支护拱架在II型门架位置处通过横梁连接，横梁与II型门架3片拱架相连接，形成整个受力体系。
5.4大里程上部右侧导坑施工
5.4.1超前小导管施工
车站主体初期支护施工完毕后，由测量技术人员按照双侧壁导坑法开挖分块，放出导坑开挖轮廓线，在拱顶位置打设Φ42mm，L=4m长超前小导管，小导管与拱架外插角3°，环向间距0.4m，注浆液采用水泥浆，水灰比1:
1，注浆压力0.3MPa～0.8MPa。
5.4.2门架立柱拆除
超前小导管施工完毕后，拆除III型门架立柱，拆除门架立柱时，应由边侧向中间拆除，先凿开门架顶端混凝土，沿着开挖轮廓线切割立柱，然后爆破开挖，防止爆破时，因门架受力影响顶端横梁，门架立柱拆除时，必须要专业人员持证上岗作业，包括氧乙炔气体使用，钢架切割等。
5.4.3导坑开挖
1）施工中应严格按“管超前，严注浆、强支护、短开挖、早封闭、勤量测”的施工原则进行施作，以保证施工安全。
2）施工过程中应严格控制超欠挖。
3）每次爆破作业时，均应进行地表爆破震动监测，爆破对地表的构筑物震动速率不超过允许值（2cm/s），对华岩寺古建筑物的震动速度控制在0.5cm/s，在地表构筑物是健全的情况下，拉应力增量应控制在1MPa内，压应力增量应控制在5MPa内，若建筑物有不影响功能的损伤情况，拉应力增量应控制在0.5MPa内，压应力增量应控制在2MPa内。
4）暗挖施工应在无水环境下作业，施工时应有完善的通风、排水设施。
5.4.4锚喷支护作业
锚喷支护参见上述。
5.5大里程上部左侧导坑施工
左侧小导坑施工与右侧小导坑施工工艺相同。
6施工注意事项
1）施工过程中必须加强监控量测，及时采取措施消除隐患，同时应加强施工通风，排除有毒气体、降温、消除缺氧、保持空气新鲜，改善作业环境，保证洞内工作人员人身安全。
2）施工中产生的废气、废水，必须妥善处理，使其对环境的影响得到有效控制。
3）施工过程中必须严格控制循环时间和爆破装药量，以确保周边建筑物安全。
4）严格控制开挖进尺，每循环开挖进尺不得超过1m，开挖完成后应及时跟进初期支护施工，喷射混凝土作业必须紧跟掌子面。
5）应严格控制开挖成型，根据开挖成型及时调整炮眼布置及装药量。
7质量检验标准
按照《地下铁道工程施工及质量验收规范》GB50299-1999及中铁隧道集团有限公司企业标准QB/CTG30-01-2014《市政.轨道交通地下工程标准化施工管理手册》等相关规范标准，洞身开挖、拱架安装、锚杆安装、混凝土喷射质量检验标准分别见表7-1、7-2、7-3、7-4所示。
7-1洞身开挖质量检验标准
序号
检查项目
检查内容
质量标准
检查频次
备注
1
欠挖
欠挖面积
不得欠挖
每一循环
2
超挖
硬岩拱部
平均超挖值
≯10cm
每一循环
最大超挖值
≯20cm
中硬岩
拱部
平均超挖值
≯15cm
最大超挖值
≯25cm
边墙和
仰拱
平均超挖值
≯10cm
最大超挖值
≯15cm
3
炮眼间距
掏槽眼、周边眼
允许偏差±5cm
每一循环检查全部掏槽眼、10个周边眼及辅助眼
辅助眼
允许偏差±10cm
4
炮眼深度
周边眼
周边眼与辅助眼应在同一垂直面上，掏槽眼加深10cm
辅助眼
掏槽眼
5
炮眼角度
周边眼外插角
外插角应符合钻爆设计要求，周边眼眼底不应超出开挖断面轮廓线10cm
抽查10个周边眼
6
炮眼痕迹保存率
硬岩周边眼炮眼痕迹
＞80%
每循环
中硬岩周边眼炮眼痕迹
＞70%
每循环
软岩周边眼炮眼痕迹
＞50%
每循环
7
洞渣块径
洞渣长、宽、高
爆破岩面最大块度不应大于30cm。
每循环
8
地质描述
地质描述的及时性及资料的完整性
开挖后及时观察，准确描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等。
每循环
表7-2钢支撑安装现场检查项目标准
项次
检查项目
质量标准
1
拱架间距
±50mm
2
高程偏差
±30mm
3
中线偏差
20mm
4
垂直度偏差
5‰，且≤20mm
5
同步里程偏差
20mm
6
拱架连接
连接钢板紧贴，缝隙钢板加强，螺栓拧紧
7
连接筋
直径
Φ22mm
间距
偏差不大于20mm
长度
不小于88cm
搭接长度
22cm
8
钢筋网
搭接
不小于200mm
连接
与锚杆点焊，允许偏差±15mm
表7-3锚杆支护现场检查项目标准
项次
检查项目
质量标准
1
孔深
大于设计值100mm
2
孔距
±50mm
3
数量
不小于设计值
4
注浆
饱满、密实
5
锚杆孔方向
与隧道轴线方向垂直，与岩层主要结构面接近垂直打设，锁脚锚杆斜向下20°打设
6
锚固长度
插入长度不小于设计长度的95%
7
外露长度
与初支内净空面齐平
8
锚杆抗拔力
同一批试件抗拔力平均值不得小于设计锚固力，同一批试件抗拔力最小值不得小于设计90%
表7-4喷射混凝土作业项目现场检查标准
项次
检查项目
质量标准
检查频率
1
喷射混凝土强度
在合格标准内
按附录E检查
2
喷射厚度（mm）
喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度33m，喷射混凝土厚度检查点数的60%以上大于24cm，最小喷混厚度不小于12cm
每循环检查
3
空洞检查
无空洞，无杂物
每循环检查
4
外观检查
表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露
5
平整度检查
用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为30mm
6
混凝土养护
——
每天1次
7
受喷面清理
无浮尘、岩屑
8安全保证措施
1、施工人员应按要求佩戴齐全劳保用品（如安全帽、手套等）。
2、建立以岗位责任制为中心的安全生产逐级负责制，制度明确、责任到人、奖罚分明。
3、进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，同时加大安全教育和宣传力度。
4、钻眼人员到达工作地点后，应首先检查工作面是否处于安全状态，如有突出或松动的岩石，应立即加以支护或清除。
5、使用带支架的风钻钻眼时，应将支架安置稳妥。
站在碴堆上钻眼时，应注意石碴的稳定，防止操作中坍滑伤人。
6、装药必须由施工负责人指定有爆破合格证的爆破工
升级会员 