水泥烧成工艺.docx
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水泥烧成工艺
1对目前新型干法工艺运转现状的评价
为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：
带病运转、正常运转、精细运转。
下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。
1.1烧成系统
（1）带病运转的主要症状
①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。
②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。
③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。
④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。
⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。
⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。
凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。
（1）正常运转的具体标准
①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。
②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；
③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。
④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。
5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。
⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。
⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。
（2）精细运转窑达到的指标
①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。
②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。
③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。
④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。
⑤所有仪表的配备应满足专家系统控制的需要，并采取专家系统控制
⑥窑尾、窑头排放的粉尘浓度（标准状态）应小于30mg/m³；NOx排放量低。
根据这个标准，虽然没有认真地调查统计，保守地估计，全国至少有30%的窑是处于带病运转状态，不足10%的窑能接近或达到精细运转水平，实属凤毛麟角。
其余为正常运转水平。
0.1.2破碎系统
（1）带病运转的主要症状
①进入破碎机的物料粒度波动大，大块物料经常卡住入料口，物料过湿造成机内堵塞；金属杂物常混入其中。
②锤头、篦子等易损件磨损严重，连续运转不足一月就要全套更换。
③破碎出的产品粒度无法满足下道工序要求。
④设备缺乏密封，到处漏料冒灰、向四处飞溅石块。
（2）正常运转的标准
①入料粒度、水分及品位基本符号生产要求。
破碎机不会因此而不能正常工作。
②锤头、篦子等易损件能维持运转3个月左右，而不影响破碎产品质量。
③产品粒度符合质量规程要求，为下道工序创造良好条件。
④设备四周不存在漏料、溅料的情况。
收尘效果基本合格。
（3）精细运转的要求
①物料的化学组成及物理性能不但合格，而且稳定，标准偏差小。
②每吨原料破碎消耗磨损件的金属量有先进指标。
③产品粒径的分布更符合下道工序质量及系统节能的要求。
④设备系统密封性好，四周不向外冒灰，粉尘排放（标准状态）小于30mg/m³。
2带病运转状态的发生及消除
2.1带病运转状态产生的原因
（1）新生产线投入运行就带病运转
产生的原因有三种可能。
一是设计就存在重大缺陷设计单位经验不足，而业主方又没有建设新型干法窑的经验。
这种情况多发生在小窑改造或边远地区。
二是所购置设备不能满足设计要求，低价购买没有成功业绩的制造厂产品；三是业主迫于资金紧张，尽量压缩投资，该配备的设备也不订购。
这三种可能都说明，建厂初期的论证需要慎之又慎，所花费的时间及资金往往起着以一当十的作用。
（2）投产一年左右成为带病运转
这有两种情况：
一种是企业负责经营，或者是赊账销售不当，造成资金不足，导致配件、材料跟不上，只好带病运转；另一种是管理与操作人员素质低，培训走过场，缺乏明确的规章制度，误操作的事故频出，维修不能及时跟上。
（3）运转数年后进入带病运转
实属管理理念落后或混乱所致，具体症状如下。
①企业领导忙于资金运作，未对企业管理投入必要的精力。
②不重视技术管理，认为这是技术人员的事。
没有判断技术人员能力高低的正确标准，因此，无法对技术人员提出明确要求，对他们的工作缺乏指导和支持。
③为了压成本，取消了正常维修的费用，不是在同等设备完好水平条件下比成本降低，更谈不上技术更新与改造。
④企业内部没有严格的考核制度及激励竞争体制。
员工的积极表现不论是精神上，还是物质上都得不到正确的肯定。
⑤对员工只有使用，忽视对员工素质提高的培训和教育，没有认识到该过程是一个动态、发展的过程，也不愿意分辨培训的效果。
⑥企业的产品遭市场上既没有质量上的竞争力，更没有价格上的竞争力。
靠赊账或低价销售，甚至已在亏损经营。
最后导致员工的工资都被迫拖欠，员工的情绪低落。
上述各种短期行为的结果，势必是导致整个企业都成了带病运转状态。
2.2带病运转危害无穷
①用高消耗生产低质量的产品。
②增加维修成本及生产成本。
③随时埋伏着生产隐患，事故率高。
④员工情绪低落。
实际已是企业行将倒闭的前兆。
2.3恢复至正常运转的措施
消除带病运转状态产生的原因，就是恢复正常运转状态的途径。
①领导要改变管理理念，彻底摆脱靠赊欠为主要途径的销售方式，使资金运转进入良性循环。
严格各项管理制度，尤其是设备维护和技术管理应当纳入正常轨道。
②对现有运转的各种病症进行系统诊断，并列出整改措施。
其中最重要的是人员的整顿，对不称职的人员一定要另行安排；对基本称职的人员分清责任后，重新培训考核。
3确定精细运转的目标并加快实现精细运转的步伐
3.1实现精细运转的优越性
①以低的热耗、电耗、料耗、砖耗，实现高质量、高台产。
②设备使用寿命长，以较低的维修费用实现低故障率、高运转率。
③以高的员工素质、高的福利报酬实现高的劳动生产率。
综上所述三条，就可以使自己的企业成为高利润、高度文明、高度聚集力的企业。
3.2精细运转实现的基本条件
①企业领导者具有精细管理的强烈愿望，技术管理人员具备接受精细运转的基本知识。
上面列述的管理方面带病症状应当一扫而光。
②生产系统首先应该达到正常运转水平（即消除带病运转的各种症状），为进入精细运转状态创造条件。
③企业要有一支高素质的员工队伍，需要对员工做出必要培训。
3.3如何实现精细运转
实现精细运转仅在技术层面上有两方面的内容；精细的技术管理与精细的操作技术。
前者是指精细的管理理念、科学的劳动组织；后者是指合理的生产指标、正确的操作参数、实用的操作方法及可靠的故障排除措施等一整套富有技术含量的方案。
下面分别予以概述。
（1）精细的技术管理
①先进的管理概念是指要突破国内大多数企业原有传统窑的管理模式，向国际先进管理模式看齐。
这当然需要一个过程，要结合国内当前的实情。
但是如果没有一个明确的目标，看不到存在的差距，就没有前进的动力，就永远不会提高到精细运转的水平。
有关企业管理方面的论述很多，这里不想引用。
但调动和衡量从管理者到操作员工的积极性，则是永恒的课题，企业之间在这方面的差距很大。
需要特别强调的是：
重视技术管理的基础工作是先进管理理念的重要组成内容，以计量和统计为例如果对大宗原燃料、半成品的生产量及消耗量不能提供准确数字，成本计算与生产考核就很难准确，操作是否正确也无从评价。
②科学的劳动组织是指每个人都在高效的做事，每件事都有人高效率地完成。
否则，这种劳动组织就不科学。
试想当今的企业中还经常听到“坐着就证明设备运转好”的论调，不少设备等到事故发生才去处理。
绝大多数新型干法工艺线的企业分不清岗位工种与巡检工种的责任区别，因此，在划分责任与考核时无从下手，定员编制的依据模糊不清。
结果是工作表现好坏不分、培训的方向与要求不明，调动员工积极性成了空话。
好的劳动组织体系，一条预分解的水泥生产线的全体员工可控制在百人以内，而且这个指标已经结合了国内实情，生产线的规模能力对员工编制影响不大，关键是劳动组织方式与员工的素质。
（2）精细的操作技术
①合理的生产指标就是指操作目标，不仅是目标值合理，更是要求指标要有上下限范围。
某些水泥生产指标的制定往往只有上限或下限，比如石灰石破碎粒度越小越好，煤粉细度越细越好，熟料游离钙越低越好等，实际上，这种卡一头的管理不仅会造成大的能耗，而且也不见得有利于质量。
国外先进企业在这方面都在做大量试验论证，摸索出适合本企业物料特性、并带有上下限范围的指标。
这就是操作技术方面精细管理的内容之一。
②正确的操作参数是实现上述操作目标所必须控制的工艺途径，指企业要通过实践摸索，找出适合本系统的操作参数，而不是盲目照搬别厂的现成数据。
比如：
一次风量的使用、窑头负压的大小及控制、总排风量大小的控制、篦冷机用风的控制、下料量的确定与控制以及窑速的选择与控制等，对它们选择过大或过小均会有不利后果产生，所以要做大量对比工作。
③实用的操作方法是指在实现工艺途径中所采取的方法，将有更多精细的内容展开，比如点火投料的方法，至今有很多操作者以所谓稳为最好，岂不知这种稳既浪费燃料又伤害窑衬；又如煤管的位置至今还认为略偏料最好；所有这些操作中均有不少误区，仍习惯地被沿用。
④可靠的故障排除措施是指在贯彻操作方法时，难免会遇到各种工艺故障，如何及时地发现，并安全可靠快捷地排除它们，这也是精细操作中应掌握的内容。
比如：
预热器堵塞、结皮、窑内结圈、起大球、篦冷机内堆“雪人”等故障都是预分解的通病，生产几年后的工人都能摸索出一些经验，只是往往在付出血的代价之后。
而且这些经验难免带有局限性，不一定是最为安全、最为快捷的方法。
4关于生料细度
4.1控制生料细度的重要意义
很久以来，在水泥生产工艺中，生料细度并不受过多的关注，这是因为：
该指标比较容易实现，对下道工序的生产没有造成过什么影响。
也有不少人认为生料细度越细，只能给窑的熟料生产带来增产降耗的好处，因此，并没有对此指标付出过太多的精力。
事实上，从精细运行的角度看，该指标的合理制定同样有积极意义。
①生料细度并非越细越好，这不仅是直接关系到生料磨的电耗及产量问题，更是关系到窑的产量与热耗问题。
随着新型干法工艺的普及，越来越多的人已经认识到，过细的生料会有如下弊端。
A.细粉在预热器传热中相对粗粉并没有多大优势。
但是它在管道中的停留时间短，在预热器中又是最不容易与热气流分离的部分，因而，它更容易从某级预热器飞逸至上一级预热器，从而将接受到的热量带至上一级，增加了热耗。
B.细粉更容易进入废气处理系统，增加了废气中需要处理的粉尘量，既浪费热能，也浪费电能。
C.在生料的储存过程中，细粉容易结团，不利于出库及均化，造成了更不均齐的颗粒，更不利于在预热器内及窑内的选粉、传热与煅烧。
②对生料粒径分布范围的要求与水泥粒径分布范围截然不同，希望生料的颗粒分布越窄越好。
因为生料中的细粉在制备过程中不仅浪费能量，还会对下道煅烧工序有上述的不利影响；而生料中的粗粒则会增加煅烧困难，导致熟料中残存较高的游离石灰，有过量的燃料消耗。
因此，对生料细度的范围变窄的合理要求，理应在国内水泥生产的控制中尽快得到准确的体现。
5关于生料入窑分解率
5.1控制入窑分解率的重要意义
入窑分解率是指生料经过分解炉及下级预热器后，分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。
这是预分解窑独有的检验项目。
也正因为独有，很多从事其他传统水泥工艺的人对它的意义不大熟悉，产生了一些不准确的认识和做法。
①未将分解率当作衡量分解窑生产是否正常的指标之一。
有的分解窑分解率长期在80%左右，甚至还低，却在抱怨窑的产量上不去。
②有的操作人员认为分解率越高越好，似乎达到100%才有利于窑的煅烧。
③分解炉出口温度与上一级预热器的出口温度倒置，即前者比后者还低。
④根本不进行分解率指标的测定，即使做，检测方法落后，做的结果正确与否，无人问津。
如有的厂分解率达到95%以上，而分解炉温度却低于850℃，这显然不符合事实。
在熟料煅烧工艺中，生料入窑分解率是衡量分解炉的任务完成好坏的唯一指标。
对于没有分解炉的旋风预热器窑，生料有20%-40%在在入窑前分解；若上升管道补充燃料可以加大到60%-70%；增加分解炉后，入窑生料应有90%以上的CaCO3分解成CaO。
如果此数值偏低，势必加重窑的负担，而且由于窑的传热效率远不如分解炉，使热耗增加，窑的产量上不去。
但并不是分解率越高越好。
如果剩余不足5%-10%的氧化钙继续在分解炉内分解，这或许被想象成为提高窑产量的潜力之举，但是一定要避免这种状态出现。
因为CaCO3分解的吸热反应之后，紧接着就是水泥矿物生成的放热反应，正是这部分尚未完成的分解反应阻止了分解炉温度升高至850℃以上，才避免了放热反应在分解炉内进行。
从而，也就避免了灾难性的烧结堵塞在分解炉及预热器内发生。
5.2推荐入窑分解率的控制指标
根据目前分解炉的性能越发完善，也根据分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率的控制范围为90%-95%为宜。
该指标并非考核指标，也不会对熟料质量有重大影响。
但它是为稳定回转窑系统运行、降低热耗所必须掌握的，因此，在测试频次的确定上，更应以满足中控室操作的需要为目的。
如果全系统稳定，且分解率始终很高，就可以少做，每班一次、甚至每天一次均可；如果窑的操作参数在做调整，操作员可以要求化验室人员增加检验次数，并及时将结果向操作员提供。
取样点的设置上要注意样品代表性，一般是在末级预热器下料管进入窑尾烟室之前，取样管向前下方倾斜。
取样人员站在取样口的上风向一侧，戴好防烫手套，并且在取样管处于负压状态室取样。
当然取样点不应成为漏风点，在完成取样后必须将取样孔关严。
5.3如何控制如窑分解率
当分解率不足90%时，要具体分析情况，区别对待。
①如果属于从来未达到过90%的情况，应考虑分解炉内的煤粉燃烧条件不理想，此时可在最底级预热器内观察到有火星出现；或热交换效果不良，这可能是投料、给煤点位置、风向、风量不合理等情况所致。
凡属此类问题多出现在一些小厂改造之后。
近年来，为加强分解炉的燃烧效果在分解炉的燃烧器上开发了三风道煤嘴。
原来的分解炉燃烧器是一根一端开口的管子，它通过容器壁直接伸入分解炉。
燃烧的燃料与生料直接接触，由于用于燃烧的空气----三次风已预热到燃料着火温度以上，火焰的稳定性不成问题，但燃料与空气之间混合不充分及热传导无法控制，这类燃烧器都会产生大量的CO，典型的要超过1000cm³/m³（ppm），有时高达百分之几。
较完善的分解炉燃烧器就是按比例缩小的窑燃烧器，而且像窑的燃烧器一样，应当与分解炉的空气动力相匹配，才能优化其特点，保证最佳的燃烧和传热导效率。
这类燃烧器国外已广泛使用，国内也有越来越多的使用，效果不错。
②对于短时间未达到90%的情况，则应从操作上找原因，尤其是工艺参数的波动，比如煤粉细度过粗、煤粉称故障、生料塌料、三次风温或风量变化等，甚至有直接分料到缩口上方的塌料，都可能是诱导因素。
只要具体分析出病症，就能采取对症的措施。
6关于熟料游离氧化钙
6.1控制熟料游离氧化钙的重要性
凡从事水泥生产的人，无不熟悉熟料游离氧化钙是关系到水泥质量的重要指标，它表示生料煅烧中氧化钙与氧化硅、氧化铝、氧化铁结合后剩余的程度，它的高低直接影响水泥的安定性及熟料强度。
但它毕竟不是水泥的最终使用性能所应具备的必要条件。
（1）在对该指标的控制上，确实存在着一些不够准确的认识，甚至是误区
①认为熟料中游离氧化钙含量越低越好，因为它表明煅烧完好，熟料质量最好。
②只要熟料游离氧化钙高就是中控操作员没有尽到责任，所以考核指标仅与他们挂钩。
③把压低游离氧化钙含量当作很难掌握的指标，所以将该指标当作考核操作员的重要质量要求。
（3）对这些误区有必要做如下澄清
①游离氧化钙含量只是水泥使用的过程指标，不是最终指标。
因为少量残存的游离氧化钙在熟料变为水泥，以至于在使用之前的整个过程中可以消解，所以并不需要出窑后熟料中的游离氧化钙含量很低，而应该付出更多的精力，摸索出最合适本企业有利于熟料强度的相关配料与操作参数，才是企业效益的根本。
②对于预分解窑而言，控制熟料游离氧化钙比立窑及传统回转窑型要容易得多，再不应该成为生产控制的难点。
所以企业不应该纵容中控操作员一味追求游离氧化钙合格率及绝对含量，而不顾其他指标；更不应不惜提高热耗，而无止境地压低游离氧化钙的含量。
（4）游离氧化钙产生的原因及分类
①轻烧游离氧化钙：
由于来料量不稳或塌料、掉窑皮或燃料成分变化或火焰形状不好，使部分、乃至局部生料的煅烧温度不足，在1100-1200℃的低温下形成游离氧化钙。
主要存在于黄粉以及包裹着生料粉的夹心熟料中，它们对水泥安定性危害不大，但会使熟料强度降低。
②一次游离氧化钙：
它们是在配料氧化钙成分过高、生料过粗或煅烧不良时，熟料中存在的仍未与SiO2、Al2O3、Fe2O3进行化学反应的CaO。
这些CaO经高温呈“死烧状态”，结构致密，晶体较大（10-20um），遇水形成Ca（OH）2很慢，通常需要三天才反应明显，至水泥硬化之后又发生固相体积膨胀（97.9%），水泥石的内部形成局部膨胀应力，使其变形或开裂崩溃。
③二次游离氧化钙：
当刚烧成的熟料冷却速度较慢或还原气氛下C3S分解又成为氧化钙及C2S，或熟料中碱等取代出C3S、C3A中氧化钙。
由于它们是重新游离出来的，故称为二次游离氧化钙，这类游离氧化钙水化较慢，对水泥强度、安定性均有一定影响。
所以，当生产中出现的高游离氧化钙结果时，所采取的对策不能够一概而论。
而且在所有造成游离氧化钙高的原因中，只有塌料才是预热器窑所持有需要克服、而且完全能够克服的环节，其他原因是所有旋窑都会共有的症状。
相反，对于预分解窑，它有生料的均化设施、旋风预热系统、较高的窑转速、多风道煤管等技术措施，使控制游离氧化钙的能力远远高于其他窑型，煅烧出低游离氧化钙的熟料正是它的优势。
同时，必须明确，中控操作员对游离氧化钙含量的控制手段只有火焰形状及煅烧温度。
（5）游离氧化钙过低带来的不利
在人们都十分重视游离氧化钙高的害处时，也有必要了解游离氧化钙过低的不利之处。
①在游离氧化钙低于0.5%以下时，熟料往往呈过烧状态，甚至是死烧。
此时的熟料质量缺乏活性，强度并不高。
②由于旋窑耐火砖承受了高热负荷，缩短了它的使用寿命。
③要充分认识到，游离氧化钙不仅是半成品的质量标准，更是关系水泥生产成本的重要经济指标。
国外有关资料报道：
熟料每降低0.1%游离氧化钙，每公斤熟料就要增加热耗58.5kJ（14kcal）；而用此种熟料磨制水泥时，水泥磨的系统电耗就要增加0.5%。
特别是当游离氧化钙低于0.5%以下时。
国内不少企业很少关注这个概念，因此常将分解窑游离氧化钙指标笼统地定在1.5%以下（平均值0.8%左右），而未认识到对下限做出限定的必要性。
有些生产线的游离氧化钙含量虽未低到0.5%以下，只是因为该生产线还不具备这种能力，而不是对此概念有所认识。
这里不妨做一测算：
如果将熟料游离氧化钙按平均1.1%控制，比0.8%提高0.3%，每公斤熟料大约可降热耗175.5kJ（42kcal）,一条日产2000t熟料的生产线每年（按运转300天计算）节煤即为：
2000×1000X42×300/6000×1000=4200（t）
上式中煤的热值按6000kcal/kg计算，这种煤的单价如是500元，每年可节约费用210万元。
如按每吨熟料计算可节约的成本：
42×500/6000=3.5元。
再测算电耗：
以水泥磨的系统电耗为40kW·h/t计，全年生产水泥100万吨的粉磨站，一年节约的电耗就是：
40×0.5%×3×100万＝60万千瓦时：
电价如按每千瓦时0.5元算，全年节省电费30万元。
通过这一简单计算便可明白，不需要任何投资，便可取得如此效益，只是要实现精细管理而已。
国外预分解窑的热耗先进水平已低于4.18×700kJ/kg熟料，而我国至少要高4.18×50kJ/kg熟料，其主要原因就是诸如此类的技术管理不够精细而已。
当然，如果游离氧化钙长时间保持低值，一定要检查是否是入窑生料成分过低造成的，否则会误认为熟料质量好，却严重影响了熟料强度。
6.2推荐对熟料游离氧化钙含量的控制指标
综上所述，合理的游离钙控制范围应当为0.5%~2.0%之间，加权平均值1.1%左右。
高于2.0%及低于0.5%者均为不合格品也就是放宽上限指标，增加考核下限。
由于各厂的实际情况会千差万别，所以各厂的技术人员可以根据本工艺线的特点，制定出不影响熟料强度和水泥安定性所允许的最高游离氧化钙上限及最大节约热耗的下限。
如果对操作人员考核该指标，需要说明的是，对于大于2.0%的游离氧化钙，应按照下面分析的偶然与反复两类不同情况分清责任，不要一概而论都由中控操作员负责：
对于小于05%的游离钙，除了配料过低的情况应由配料人员负责外，其余则要由中控操作员负全责。
6.3控制游离钙的操作方法
（1）偶然出现不合格游离氧化钙时常见的误操作
这多是由于窑尾温度低或者有塌料、掉窑皮，甚至喂料量的不当增加而发生，解决的责任人只能是中控操作员。
但按照前述不够准确的概念，操作上会对应一种司空见惯的误操作：
先打慢窑速，然后窑头加煤。
应该说，这种从传统回转窑型沿用下来的操作方法对分解窑是很不适宜的。
①加大了窑的烧成热负荷。
分解窑是以3r/min以上窑速实现高产的，慢转窑后似乎可以延长物料在窑内的停留时间，增加对游离氧化钙的吸收时间。
但是，慢转的代价是加大了料层厚度，所需要的热负荷并没有减少，反而增加了热交换的困难。
窑速减得越多，所起的副作用就越大，熟料仍然会以过高的游离氧化钙出窑。
②增加热耗。
有资料证实分解后的Ca0具有很高的活性，但这种活性不会长时间保持。
由于窑速的减慢而带来的活性降低，延迟了900~1300℃之间的传热，导致水泥化合物的形成热增高。
所以，降低分解窑的窑速绝不是应该轻易采取的措施，
③缩短了耐火砖的使用周期。
窑尾段的温度已低，还突然加煤，使窑内火焰严重受挫变形，火焰形状发散，不但煤粉无法燃烧完全，而且严重伤及窑皮。
同时，减慢窑速后，物料停留时间增加一倍以上，负荷填充率及热负荷都在增大，这些都成为降低窑内耐火衬料使用寿命的因素。
④窑的运行状态转变为正常所需要的时间长。
这种方法至少要半小时以上。
（2）正确处理偶然出现不合格游离氧化钙的操作方法
①一旦发现上述异常现家，立即减少喂料，减料多少根据窑内状况异常的程度而定。
比如：
塌料较大、时间较长或窑尾温度降低较多，此时减料幅度要略大些，但不且于一次减料过大，要保持一级预执器出口温度不能升得过快过高
②紧接着相应减少分解炉的喂煤,维持一级预热器出口温度略高于正常时的50℃以内,同时通知化验室增加入窑分解率的测定,确保85%~90%
③略微减少窑尾排风,以使一级出口的温度能较快恢复原有状态,但不可减得过多,否则会造成新的塌料,也影响二、三次风的入窑量,进而影响火焰。
④如果掉窑皮或塌料量不大,完全可以不减慢窑速,这批料虽以不合格的熟料出窑,但对生产总体损失是最小的,按照这种操作方式,恢复正常运行的时间只需十分钟,如果是打慢窑,这批料不仅无法煅烧合格,而且如上所述至少耗时半个小时以上,影响熟料的产量,以及更多熟料的质量
当然,如果脱落较多窑皮或窜料严重,不得不大幅度降低窑速,至1r/min以内,此时更重要的是投料量要大幅度降低,为正常量的1/3左右,而且也应减料操作在前,打慢窑速的操作在后,避免有大量物料在窑内堆积。
如此出来的熟料游
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