金刚砂耐磨地面施工设计方案.docx

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金刚砂耐磨地面施工设计方案

金刚砂耐磨地面施工方案

一、工程概况

广州市儒兴科技开发有限公司科学城厂房建设项目位于广州科学城发源路，交通便利，为一具备各项功能的综合厂区。

项目包括一栋办公楼，两个车间，一个设备房，一间仓库，两个门卫室，总建筑面积约49000㎡。

办公楼为五层钢筋混凝土结构，建筑面积6542.51平方米。

车间均为五层钢筋混凝土结构。

一号车间建筑面积19212.7平方米，局部为钢结构透气屋面，设置卸货平台及钢结构雨篷；二号车间建筑面积18332.99平方米，局部设置雨篷。

设备楼为地下一层，主要是消防水池；地上三层。

钢筋混凝土结构，局部为钢结构透气屋面，建筑面积3059.75平方米。

仓库为单层钢筋混凝土结构、钢结构屋面，建筑面积1749.6平方米。

工程范围：

一号生产车间1、4、5层，2、3层局部；二号生产车间首层；原料仓库（含卸货平台）首层；办公楼首层车库。

工程地面采用原色金刚砂耐磨地面，一号生产车间、二号生产车间、原料仓库（含卸货平台）首层金刚砂耐磨地面和结构板（混凝土强度为C40）一次性施工。

其余各栋、各层在原结构面上用50mm厚C25细石混凝土找平，内配Φ4钢丝网间距200*200mm，与基底采用Φ12爆炸螺丝连接，爆炸螺丝间距800*800mm；每平方米的金属耐磨混合料的用量为4.0公斤，为重度耐磨。

二、质量要求

根据金刚砂耐磨地面的一般要求，平整度：

纵横向≤2.5mm/2m；水平度要求：

50米长度范围内高度偏差≤±15mm，150米长度范围内高度偏差≤±20mm。

三、耐磨料的产品说明

本工程拟采用的耐磨料为“棕元”牌。

耐磨料是经过严格质量控制，在工厂预拌好的粉剂，可以直接用于本工程。

该混合料含有特殊的金属原色防火花耐磨骨料，硅酸盐水泥及用于提高施工性能的特殊外加剂。

耐磨材料很容易抹入新浇砼表面，经整体固化后形成密实、无孔面层，该面层十分坚硬并高度耐磨。

四、施工安排

（一）人员安排

选用的施工队伍必须有专业施工耐磨地面的经验，操作人员对金刚砂的特性非常了解；施工队伍对大面积地坪施工有足够的人手，至少有两个作业班组，能够保证连续施工，确保不至于人手不够导致质量缺陷。

（二）施工安排

根据施工经验，每次浇捣的面积在1500平方米以内，才能保证地面的施工质量；所以按后浇加强带为界，同时考虑施工缝的留设，将整个地面分块浇捣。

在实际施工中，考虑天气的影响，避免高温、高热天气，导致地面的光洁度和平整度受损。

五、施工准备

（一）一号生产车间、二号生产车间、原料仓库（含卸货平台）首层结构与金刚砂耐磨地面整体施工准备：

1.钢筋绑扎：

钢筋绑扎完毕，现场监理已经隐蔽验收，可以进行下一道工序。

2.后浇加强带处理：

后浇加强带位置已用钢丝网封堵好并安装好模板。

经质检员和责任施工员检查合格。

（二）除一号生产车间、二号生产车间、原料仓库（含卸货平台）首层外，其余各栋、各层5cm厚金刚砂耐磨地面施工准备

1.地面清理：

清理地面上所有建筑垃圾、淤泥、地面水泥浮浆及油漆等，用水清洗干净。

2.铺设钢网:

C25细石混凝土找平层厚度50mm，为了防止混凝土面开裂及空鼓，应铺设一层钢网，钢网规格4mm粗，间距200*200mm以内，铺设完钢网在搭设处用铁丝绑扎好，并用膨胀螺丝固定在混凝土地面上。

3.水平设置：

为控制地面的平整度，一定要按地面设计标高设置水平位。

用水泥砂浆按地面标高设置水平点（灰饼），水平点高度应低于水平位20mm,,以便水平点上架设20mm高的钢管。

架设钢管是为了更好掌握混凝土的表面水平度，架设钢管的水平点1m为宜，钢管间距以3m为。

用水平仪检测水平点高度，对偏差处使用砂浆调整。

六、安装找平导轨和地板砼的浇筑

（一）安装找平槽钢导轨及后浇带位置的处理

1.钢模用3公分高，长6m，设调钻孔五个（12mm）大,钢模两头分别留30公分，中间为1.8米一孔。

槽钢必须顺直，如有缺陷的，必须矫正后使用。

2.找平槽钢导轨固定

1）在钢模上固定φ12螺栓

2）一号生产车间、二号生产车间、原料仓库（含卸货平台）首层螺栓和底板钢筋焊接牢固，四周用附加钢筋撑牢，保证槽钢不随着钢筋上下“波动”，从而影响平整度。

3）其余各栋、各层螺栓下部必须固定在混凝土基面上接触，不得有虚脚，其目的是保证螺栓的垂值度及水平方向的刚度。

3.槽钢上下各安装1个螺栓，用于调平槽钢。

4.槽钢的调平。

按设计标高，槽钢的首尾预先用螺栓调平，然后对整条槽钢拉线调平，此过程称为初平。

初平以后，用水平仪逐一复测，直到槽钢的平整度达到要求为止。

5.后浇加强带位置处理。

由于结构设计有后浇加强带，因此该部位处地坪的平整度及接口处成了技术难点。

为保证此处的效果，在先浇捣的地面上弹好墨线，用马路切割机切割15mm深，保证不能伤到钢筋，然后用手锤凿掉混凝土。

（二）其他准备工作

1.浇捣路线已确定，捣砼的泵管已按浇捣路线安装好。

2.捣砼的的插入式振动器、平板振动器已准备好。

3.浇筑混凝土前清除垫层和钢筋（钢筋网）上杂物，然后撒水使垫层处于湿润状态但没有积水。

（三）注意事项

1.严禁施工人员踩踏槽钢找平导轨。

2.严禁将平板振动器、泵管等重物放在找平导轨上。

（四）混凝土的浇筑及混凝土面的初平

1.砼的要求：

工程采用商品混凝土，一号生产车间、二号生产车间、原料仓库（含卸货平台）首层混凝土强度为C40，其余各栋、各层混凝土强度为C25，使用清水混凝土（不加粉煤灰）以免影响表面强度；水灰比不高于0.5；混凝土骨料最大直径8mm；混凝土塌落度控制在100-120mm。

2.在少于8mm厚的混凝土施工时，不宜使用泵机泵送混凝土，人工拉送为宜，这样会使混凝土干湿度均匀不会出现局部溺水。

3.分仓浇筑：

混凝土浇筑顺着槽钢找平导轨分仓按序进行；

4.振捣振实：

先用插入式振捣器振捣，然后对砼面进行人工初平，经初平后，再用平板振动器过一道；注意要振实边角部位，振捣后用水平仪检测槽钢导轨的水平情况，调整偏差部位；

5.地面整平：

1）混凝土初凝前用钢滚筒在槽钢找平导轨上多次反复滚压。

2）2人用5米长的铝合金擀枋压在槽钢找平导轨上，对混凝土面刮平，一边刮、一边拣、一边补，然后再进行一次刮平的工序；这一道是保障混凝土面平整的关键工序，不得半点马虎；

6.刮除泌水：

对混凝土浇筑找平后出现的泌水，应予刮除；

7.槽钢找平导轨拆除。

在混凝土初凝前，应将槽钢找平导轨及时拆除，拆除的部位必须用含骨料（石子）较多的混凝土补填，严禁用水泥砂浆补填。

砼补填后，再用铝合金擀枋刮平一次。

采取此法的目的是避免此处砼干缩不一致而导致地面不平。

所有固定槽钢的螺栓用铁锤砸到混凝土下，不用拆除。

七．耐磨地面施工

1.施工时间：

混凝土初凝时开始进行，直至表面收光完成；

2.施工设备：

采用专门的抹光机进行机械镘抹作业；

3.表面提浆：

撒布材料前应使用圆盘机械镘抹，均匀地将混凝土表面提浆，去除多余浮浆；

4.耐磨料施工：

耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。

撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。

判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩在砼上，约下沉5~8mm时，即可开始第一次撒布施工。

①第一次撒布作业，将2.4kg的耐磨料均匀撒布在初凝的混凝土表面上；

②待耐磨料吸收一定水分变黑后，用6米长的铝合金（或50×100钢质方管）擀枋对表面进行擀平；

③表面擀平后，用圆盘机械进行镘抹作业，然后再用擀枋擀平；

④以上工序完成后，第一层材料硬化至一定程度时（在25°C时约45~60min）进行第二次撒布作业；将剩余的1.6kg硬化剂撒在第一层上，再次重复以上②和③工序。

⑤第二次的搓抹作业，共需进行至少三次圆盘机作业；在此过程中，可以再用铝合金擀枋适时刮平，将多于的水泥浆及时清走，不足的地方补平。

这一道工序也是关乎地面平整度的关键工序。

⑥表面收光：

待圆盘机械搓抹作业完成后，经目测观察和水平仪随机测量，平整度满足要求后，即可用机械抹光片（卸下圆盘）进行镘抹，磨光机的运转速度和磨光刀片的角度视耐磨料的硬化情况而适时调整。

机械镘抹作业应纵横交错进行，至表面收光为止，边角可用手工镘抹完成。

机械磨光的次数一般反复3~4次，即可达到要求。

这是最后一道工序，是地面光洁度和感官的关键工序。

八、切缝、填料

（一）切缝

切缝工作应在耐磨地面施工完毕24-48小时内实施，如果施工温度较低，则适当的延长切缝时间，按照柱距（要求纵横≤6m）进行锯切分格缝，缝宽5mm，深20mm。

首先根据预先设计好的分隔缝布局在地坪上进行弹线，二人配合作业，弹线平直美观；经检查弹线无误后沿弹线进行切割，切割工具选用马路切割机，切割过程中控制好切割速度，以保证切缝深度和不偏离弹线，切缝深度20mm；锯缝示意图附后：

（二）填料

1.分隔缝切割完成后，将切缝中的垃圾、浮灰清除干净，并用高压水泵冲洗。

2.缝清理完毕后，将填缝材料（采用专用建筑油膏嵌缝）灌入缝内。

3.填缝材料平面应低于混凝土基面1-3mm，无漏灌、不溢出缝外。

4.施工后4小时内防止接触雨水，8小时可开放交通。

九、施工中的注意事项

1.材料运输和存放时应采取防雨、防潮措施，不能直接放在地面上，耐磨材料结块时，应暂停使用。

2.施工期间加强防雨措施，避免太阳强光直射，以免影响地坪强度和颜色。

3.单次浇筑面积不宜过大，应控制在1500㎡以下，支边模时用钢模（刷脱模剂）分仓。

4.分仓不直时，应在下次施工前用切割机弹线割直，缝应与地坪成型后的分格缝位置一致。

5.墙柱边角地坪施工时应振捣密实，再用人工拍浆。

6.混凝土表面标高控制小于3mm/2m（要有平整度保证措施）。

7.准确计量，均匀布料，现场施工撒料前，每间隔一定距离或一定面积搁放一定数量的耐磨材料，保证单位面积内材料用量均匀、准确。

8.严格控制第一次撒料的时间（一号生产车间、二号生产车间、原料仓库（含卸货平台）首层混凝土强度为C40，混凝土初凝时间短，更应严格控制），撒料、打磨时必须穿防水软底纸质鞋进入；表面泌水采用吸水设备吸干，以保证表面含水量均匀。

9.粗光开始应逐步将机器抹平角度逐渐调高，越往后，抹光角度越高。

混凝土初凝过程中，施工的脚印必须补填含骨料多的砼；

10.切实掌握好收光时耐磨料硬化的程度，时间太晚，收光面观感达不到要求；

11.无论在任何时候，严禁向耐磨料里洒生水。

否则会影响耐磨地面的表面硬度及耐磨强度；

12.如夜间施工时，要保障照明，以确保收光效果；

13.最后的收光作业阶段，施工人员应穿防水塑料纸包裹的泡沫平底鞋。

14.后浇带处的耐磨地面施工。

为保证整体质量，此处的耐磨地面施工还须认真、仔细的施工，对后浇带两边接口处需细细的人工镘抹，力求和大面积地面接顺，形成一个一致的整体。

十、耐磨地面的养护

耐磨地坪施工5-6小时后，表面喷涂特种养护剂养护，24小时内禁止非施工人员在上面行走，地面养护7天后方可进行后续项目的施工。

特种养护剂形成一层致密的阻水保护膜，防止混凝土自身水份的蒸发，达到养护的目的，保证了混凝土的强度和观感质量。

十一、耐磨地面的保护

耐磨地面完成后，对其保护是本工程的重点和难点之一。

具体的保护方案如下：

1.耐磨地面完成后5~6小时，表面喷涂特种油性养护剂养护。

由于油性养护剂和外界的水性物质有一定憎水作用，可以在一定程度上避免耐磨地面被有色液体污染。

2.严禁将其他材料的包装纸箱放在地面完成区域，由于包装纸箱被水湿润后脱落的有颜液体更易污染耐磨地面。

3.减少后续的墙体砌筑砂浆、抹灰砂浆对地面的污染，并做好防护措施。

4.原料仓库上部结构为钢结构，钢结构安装的构件如必须放在地面上，该区域必须用木板满铺；如为杆件，杆件的支撑点须放在主梁和次梁的位置，避免楼板超荷载堆放导致裂缝产生。

5.如上部安装过程中有动火作业，动火区域必须浇水湿润。

6.以上保护措施实施前，需和施工班组做好技术交底，特别安装单位，项目部还需和其签订《地面保护责任书》。

十二、金刚砂耐磨地坪地坪施工质量通病及预防措施

（一）色差

耐磨地坪最常见的质量问题就是出现颜色不一致的情况。

出现这种情况的原因有3个:

1.选料问题。

材料质量是保证成品质量的首要因素；

2.施工时没有严格按照要求进行分次撒料,导致厚薄不一；

3.养护问题。

施工完毕采用覆盖塑料薄膜等养护后导致地面水分挥发不均匀。

薄膜与地坪接触的地方颜色泛白,未接触的地方颜色正常。

避免以上色差问题的措施分别是：

1.选择产品质量稳定可靠、信誉好的生产厂家；

2.撒料应分多次进行；

3.严禁采用塑料薄膜覆盖养护。

夏季施工可采用分次洒水养护（间隔2~3h）。

（二）地面平整度超差

施工规范规定地面平整度允许值为纵横向≤2.5mm/2m,施工中出现地面平整度超差的原因是：

1.模板支设超差；

2.混凝土部分未按标准整平；

3.耐磨料撒播不均匀。

对应的预防措施分别为：

1.严格以预先标示在墙或柱上的标高线（如50线）为基准,每2m左右设钢钎,钢钎标高同纵缝模板上标高,要求用红外线水平仪反复校核；

2.接槎处应预先凿毛剔平,浇筑新混凝土时应注意与已浇筑地面水平统一;个别低洼处应及时补料填平；

3.耐磨骨料正确的撒播方法应分2次撒播。

第一次撒播用量是全部用量的2/3,注意应使拌合物均匀落下,切忌用力抛洒而致骨料和水泥分离。

待耐磨材料吸收一定的水份后,再用磨光机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。

第二次撒播量为全部用量的1/3,方向应与第一次撒播方向垂直,撒播时先用靠尺或平直刮杆衡量水平度,并调整第一次撒布不平处,撒布后立即抹平磨光,并重复磨光机作业至少两次。

磨光机作业时应纵横向交错进行,均匀有序,防止材料聚集。

第三次主要是修补处理,对低洼处补料整平,对磨光机无法顾及到的边角处采用人工压平抹光。

（三）地面裂缝

根据产生的不同机理,地面裂缝存在以下几种情况：

1.施工时，混凝土初凝时间没掌握好导致混凝土含水量太低的情况下撒金刚砂施工，完成后就会产生裂纹。

2.施工方法不当，面层分两次施工，耐磨层厚度不足，失水过快，产生体积收缩和线收缩，出现裂缝或空鼓。

3.养护不当，施工完成后没在规定时间内对地面进行养护剂施工、淋水保养不够；混凝土温度较高时溘然浇冷水养护，也会产生无规则的多条微裂痕也会有裂纹产生。

4.收缩缝切割时间晚，造成热胀冷缩出现很多裂纹。

一般情况下金刚砂地面施工完成后24-48小时就要进行伸缩缝切割,如果太晚,地面硬度逐步上来,再进行切割,地面就会容易爆,即有裂纹产生。

5.分格缝间距过大，也会有裂纹产生。

对应预防措施：

1.严格控制第一次撒料的时间；

2.混凝土层和面层同时施工；

3.养护时间不少于14d；

4.合理控制切缝时间；

5.分格缝间距一般应不大于6m*6m。

（四）地面空鼓

形成原因：

1.地基不坚实,基层下沉后混凝土面层形成空鼓；

2.做地面前未洒水处理;浇筑混凝土前应对基层接触面洒水湿润,否则基层会吸收掉混凝土中的一部分水分从而影响混凝土和基层的结合,形成地坪空鼓；

3.伸缩缝宽度留置不够,地坪膨胀引起地面空鼓。

（五）地面起砂、起皮或麻面

形成原因：

1.未很好搓毛、抹光；

2.养护不到位、养护时间不够；

3.耐磨骨料撒布时间控制不好。

预防措施：

1.用磨光机充分磨平、压实、搓毛不少于3遍,用地坪抹光机对地面充分抹光、找平不少于3遍；

2.养护时间不少于14d；

3.严格控制耐磨料撒布时间。

耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。

撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果;撒布太晚混凝土已凝固,会失去粘结力,使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。

判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上,约下沉5mm时,即可开始第一次撒布施工。

墙、柱、门和模板等边线处水分消失较快,宜优先撒布施工,以防因失水而降低效果。

十三、修补措施

1.局部破损：

1）裂缝细的话，可以在裂缝处先滚涂无色地坪渗透剂2遍，然后用地坪渗透剂和石英粉混合制成的腻子批刮在地面，然后等其干了之后打磨。

然后在沿着打磨的过裂缝处刷2遍地坪渗透剂，然后整体的地面滚涂地坪渗透剂。

2）裂缝大的话，可以先用切割机沿着裂缝切割，然后清扫干净里面的灰尘，然后滚涂2遍无色地坪渗透剂，然后用地坪渗透剂和石英粉制成的腻子填充进去，然后打磨填充的地方，然后再沿着打磨过的裂缝处滚涂2遍地坪渗透剂，然后整体地面涂刷地坪渗透剂。

2.如裂缝集中在一块面层的一边或一角可不必将整块面层凿除，可将此块面层裂缝集中处的1/3～1/2切除处理，但切缝一定与原分隔缝平行。

3.大面积破损：

可根据需要画线锯切，凿掉面层和部分基层，再清理润湿，扫素水泥浆、浇捣混凝土，最后施工金钢砂硬化剂面层原耐磨面层凿除时必须将砼剔除干净，清理至原地面梁板结构层表面处，其他工序按正常的耐磨地面施工工艺流程组织施工即可。

十四、安全文明施工及其他要求

1.施工前，项目经理及技术负责人要详细的给施工班组的每个作业人员进行详细的安全技术较低，对于关键技工，技术负责人要特别的交代有关技术要求和细节。

2.清理干净施工现场和本工序施工过程无关的物品。

3.机械工程师对施工机械进行了检查，所有施工机械的功能都能满足要求，且常用的施工机械都有备用。

移动机械的电缆线无破损，电箱的漏电保护器按要求是三级保护，并能正常、可靠的运行。

磨光机械的燃油充分，有库存备用。

4.机械操作人员必须持证上岗，各种作业人员应配带相应的安全防护用具及劳保用品。

严禁操作人员违章作业，管理人员违章指挥。

5.施工班组不得打疲劳战术，必须有充足的施工人员换班，避免施工人员疲劳过度引发安全事故及质量缺陷。