电力电缆检修工艺规程.docx
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电力电缆检修工艺规程
电力电缆检修工艺规程
1.电缆的维护及焊料的配制
1.1防止电缆故障的措施。
1.1.1严格要求安装质量，按规定的维护制度进行检查。
1.1.2加强电缆维护工作，发现电缆缺陷及影响电缆安全进行的情况，应及时消除。
1.1.3电缆线路发生故障时，应及时处理，防止扩大损坏范围。
1.1.4电缆的维护
1.4.1定期清扫电缆沟，每三个月应对电缆沟、遂道、电缆井，电缆架检查一次。
发现缺陷应根据情况作适当处理。
1.1.4.2清扫电缆（随设备检修时同时进行）
1.1.4.3检查电缆沟有无漏水、漏气、下沉、积水等。
1.1.4.4检查电缆头及电缆中间接头，电缆线路有无发热及漏油等。
1.1.4.5油漆电缆支架、电缆钢铠腐漆。
1.1.4.6设备停电检修时应对电缆测绝缘电阻。
a.1000V以下及1000V或500V摇表，测得数据不低于0.5ΜΩ。
b.10000V用2500V摇表测得数据不低于6ΜΩ。
1.1.4.7设备停电检修时，检查电缆终端头引出线与设备接触是否良好。
1.1.4.8建立巡查记录薄，将发现缺陷及时记载及时处理。
1.2焊料的选择及配制。
1.2.1铝、采用纯铝或电缆外皮用的纯青铝，其纯度为98%。
1.2.2锡、采用优等纯锡，其纯度为96%。
1.2.3焊料成分（重量比）
a.封铅：
含铅量65%，含锡量35%。
b.焊锡：
含铅量50%，含锡量50%。
c.铜-铝焊料。
铝包电缆与地线焊接是一种铝-铜焊接。
采用一般焊条而焊不上，则其配制一种特殊的焊条，其成分如下：
d.纯锡85%、纯锌13%、纯铅2%。
e.纯锡50%、，A型焊料50%。
1.2.4封铅、焊锡、铝焊料的配制
1.2.4.1封铅：
配制封铅时，应先将铅放入锅内熔化，除去杂质后加入锡，熔至锅内金属出现兰色或用白纸插到锅中迅速拿出现焦黄色，即可连续用勺子搅拌，这时温度在260℃左右时进行，浇注成形。
当铅面上出现一层深黄色的氧化膜时，加入适当的石腊或脂肪精除去氧化物。
1.2.4.2焊锡：
与封铅的配制方法相同，但成分不同。
1.2.4.3铝焊料：
配制时先将锡熔化搅拌均匀，再加入A型焊料其温度掌握在360℃左右，在此温度下液体呈兰色，若液体表面呈红色时，其温度约在500℃左右，这种温度太高，配制出的焊条不能使用。
1.2.4.4清单事项：
避免潮湿的工具和材料放入封铅和焊锡锅内以防止发生铅锡爆炸，飞溅造成烫伤。
2.1—10kV户内—I型环氧树脂电缆头制作过程
2.1一般规定
2.1.1本规程适用于户内1-10KV环氧树脂电缆头的制作。
2.1.2制作电缆头从开始剖铅到封闭严密为止的整个工艺过程必须连续施工，一次完成，以免受潮，10千伏及以下的电缆，应于6小时内完成制作，时应指定专人负责。
2.1.3电缆头的制作过程中，必须保持以下各部分清洁干燥。
2.1.3.1电缆头在剖铅后统包及芯线部分的绝缘。
2.1.3.2施工用的绝缘材料、各种工具、器具。
2.1.3.3施工人员的手，应随时保持清洁。
2.2施工设备
2.2.1制作电缆头前，应将需用的工具、器具、准备齐全（见附表）主要材料及半成品，必须经过检验合格。
2.2.2环氧树脂固化剂，应有出厂检验合格证，无出厂合格证的，现场应做简化试验。
a.环氧树脂应做水分测定，环氧值测定。
b.固化剂应作水分的测定。
c.浇注用原材料，应作试块鉴别定。
2.2.3.制作电缆头前，现场应做下列准备工作。
2.2.3.1施工现场光线应充足，不足时应装置电压24V或36V的照明灯具。
2.2.3.2施工现场应有220V电源。
2.2.3.3施工现场及周围应保持清洁和干燥，有积水和脏污杂物应予清除。
2.2.3.4在带电设备附近工作时，应办理工作票，做好安全措施。
2.3.5施工现场应符合安全防火规定，易燃物品应妥善保管。
使用喷灯时，必须注意防火防爆。
2.2.3.6施工现场通风必须良好。
2.2.3.7施工现场室温低于+5℃时，应采取保温措施。
2.2.4施工前准备好电缆头施工用的记录表格。
2.3一般工艺。
2.3.1电缆头制作前对电缆应做以下检查。
2.3.1.1核对电缆线路名称，电缆截面，电压等级芯数等，并记入记录表内。
2.3.1.2检查绝缘是否受潮，可用清洁干燥的工具，将统包和芯线绝缘纸撕下几条用以下方法检查判断。
a.用火柴点燃绝缘纸，若没有嘶嘶声或白泡沫出现，就证明绝缘纸未受潮。
b.将绝缘纸放入140-150℃的变压器或石腊溶液中若没有嘶嘶声或白泡沫出现就证明绝缘纸未受潮。
（检验绝缘纸受潮时，应特别注意靠近铅包处的统包纸绝缘及导体芯表面的纸层，因为水分大多数是沿着铅包内表面和导体绞线的缝隙浸入电缆内部的。
）
C.用钳子把导体绞线折开，浸入140-150℃变压器或石腊溶液中，如有潮气浸入，则同样看到白泡沫或嘶嘶声。
（若发现有潮气存在，应将受潮电缆割除，重复以上试验，直到不存在有潮气为止，或进行处理）
2.3.1.3测定绝缘电阻，并作记录，其测定值，应较付设时无显著降低。
a.3KV及以下电缆，使用1000V摇表。
b.10KV电缆，使用2500V摇表。
c.66KV电缆，若对其绝缘有怀疑时，应作直流耐压试验。
2.3.1.4核对相序，按A、B、C三相分别作好标记。
2.3.2制作电缆前，根据设备接线端的位置量好尺寸确定用芯线长度。
2.3.3卡子应按下列方法进行。
2.3.3.1电缆卡子用原钢铠退火后制成，卡子内径必须与电缆钢铠外径相符合。
2.3.3.2卡子在钢铠上位置，应根据制作电缆头的总长度来决定，卡子应打两道，卡子间的距离等于钢铠的宽度。
2.3.3.3打卡子前若发现钢铠松弛，则应先扭紧。
2.3.3.4用喷灯予热钢铠打卡子时，需用汽油，破布将此处的沥清混合物擦干净。
2.3.3.5在钢铠上焊地线处，打磨干净，涂上焊锡。
2.3.3.6卡子长度按电缆钢铠外径周长加15-20毫米，并在两端5-7毫米处向相反方向弯成600角，将卡子卡在电缆钢铠及地线上用手卡紧，并使弯角相互扣上（咬口）然后用钳子将咬口打平，使卡子紧箍在电缆钢铠上，咬口应向钢铠旋转方向收紧，咬口位置一般在钢铠旋转方向滞后900处。
2.3.3.7接地线沿电缆辅向位置放好，并应打入两道卡子内，卡子在接地线凸出部分的两边，应用工具敲平，使其无空隙。
2.3.4锯钢带，剥麻层。
2.3.4.1把地线靠第一道卡子口向下弯，以便锯钢带。
2.3.4.2用钢锯在第一道卡子口上3-5毫米处锯一环形深痕，深痕为钢带厚度的三分之二,不得锯透。
2.3.4.3用螺丝刀在锯痕尖处，将钢带挑起，用钳子夹住，用力撕断钢带，然后自上而下用手（带手套）顺序将钢带松开，剥除。
2.3.4.以同样方法剥除第二层钢带，修正钢带切口，使它园滑无毛刺。
2.3.4.5用喷灯烘热剥除内层黄麻衬垫伸出钢带3毫米处，把它切开，刀口向外，不得割伤铅包。
2.3.4.6用喷灯轻火烘热铅包外面的防腐沥清纸，并把它撕下来然后用破布醮汽油擦净铅包，禁止用喷灯把铅包外面的沥清纸点燃。
2.3.5接地线的焊接
2.3.5.1地线采用裸铜软绞线，截面不应小于10平方毫米。
2.3.5.2地线长度应按实际情况而决定，表面应保持清洁，无折断、缺股现象。
2.3.5.3地线与钢铠焊接，不同喷灯或电烙铁，焊接过程中，应抹硬脂酸或焊锡油，焊接处焊在两道卡子之间，焊接应牢固，上下两层钢带均应焊牢。
2.3.5.4地线与铅包焊接，用电缆截面在70平方毫米以下可用点焊，70毫米以上可用环焊。
2.3.5.5将地线排列整齐，紧贴铅包，然后用Φ1.4毫米的铜线在黄麻口处向上绕三箍扎紧，并在扎线口15毫米处，将地线剪断，并使地线留出部分向上弯，并敲平，使地线紧贴扎线。
2.3.5.6用点焊的大小外形长15-20毫米，宽20毫米左右的长方形即可，各股铜线均须与铅包焊接牢固。
2.3.5.7用环形焊的大小外形，从第一道卡子口向上20-25毫米，焊成园弧形，焊后应看不见扎线及地线和钢铠切口，地线与铅包外的焊接均应牢固、光滑。
2.3.6剖切铅包，胀喇叭口。
2.3.6.1量规定的长度，将多余的电缆锯掉。
2.3.6.2从第一道接地卡子向上约70-80毫米处，做一个记号，在该记号上沿着园周方向用绝缘临时包绕一圈，然后用电工刀沿着绝缘带的边缘，将铅包切一园环形深痕，不得切透，深度约为铅皮厚的二分之一，切出园环深度后，将临时包带下，将该处向下30毫米一段铅包用木工锉刀或锯条片加工成呈金属光泽即粗糙又干净的表面，随即用塑料带临时包扎1-2层，防止切透。
2.3.6.3用特制剖铅刀或电工刀，顺着电缆轴向，在铅包上剖切二道直线深痕，间距约6-10毫米深度为铅皮厚的二分之一，不得切透。
2.3.6.4在电缆顶端，将两道深痕间的铅皮条，用螺丝刀或电工刀撬起，用钳子夹住铅包条往下撕，当撕至下面环形深痕时，应轻轻将铅皮条撕断。
2.3.6.5自上而下的用手将铅皮扳剥开，当靠近下部环形深痕时，应将铅包沿一方向，向外顺序拉断。
2.3.6.6用胀铅器把喇叭口胀成450角的喇叭口，并将喇叭口处修饰得园滑无毛刺，修饰时，不能使铅屑掉入喇叭口内。
2.3.6.7不得用螺丝刀代替胀铅器。
2.3.7剥统包纸。
2.3.7.1用绝缘带，将喇叭口向上25-30毫米一段统包绝缘临时包3-4层，以防油污及分芯时受伤。
2.3.7.2将统包绝缘纸自上而下的松开至临时包带处，沿着临时包带的边缘整齐的撕掉，剥除统包绝缘纸不论内层或外层，都禁止用刀子切割。
2.3.7.3用手将芯线分开，并用电工刀割去线芯填充，切割时，刀口应向外，不得割伤绝缘和导体。
2.3.7.4用白布蘸汽油将线芯绝缘纸表面电缆品擦干净，擦除时应顺着绝缘纸的包绕方向，以免把绝缘纸松开。
2.4户内I形环氧树脂电缆终端头的制作工艺步骤
2.4.1从开始工作，到剥去钢带，焊好地线。
2.4.1.1将电缆整理固定好。
2.4.1.2按规定尺寸打上第一和第二道卡子及接上地线。
2.4.1.3按规定尺寸剥去钢带。
2.4.1.4按规定尺寸剥去内层黄麻衬垫及沥清纸，擦净铅包外沥清。
2.4.1.5焊好搪地线
说明：
以上工作可正式做电缆头前提前做好，操作工艺见第三节一般工艺。
2.4.2剖铅
2.4.2.1确定好喇叭口的位置（一般从第一道卡子向上约70-80毫米处）做一个记号，将该处向下30毫米一段铅包用木工锉刀加工成粗糙又干净的表面，用塑料带临时包1-2层。
2.4.2.2用汽油布将予制外壳的内壁擦干净，套入电缆钢带上，并用干净的棉纱头塞入，以防止污物落入。
2.4.2.3把记号以上的铅包全部剥除。
（见第三节一般工艺远程第十三条）。
如果在这以前，未对电缆做过潮气鉴定，则在铅包剥除后立即作检验潮气的工作。
（见第三节一般工艺第八条）。
2.4.2.4用塑料带在铅包口处包扎25-30毫米一般临时包3-4层，以防污物及芯线受伤。
2.4.2.5剥除统包绝缘纸，割除麻芯，并将芯线分开。
2.4.2.6用干净白布蘸汽油，将线芯上电缆油擦净。
2.4.2.7用电工刀切除线芯末端绝缘纸，切除长度按照铝鼻子接管深度，并将导线表面电缆油擦洗干净。
2.4.3套耐油橡胶管。
2.4.3.1用塑料带分别在各线芯包1-2层（一般包一层即可以）套耐油橡胶管时保护线芯纸绝缘，同时使耐油橡胶管能紧贴线芯与管子间无气隙，包绕层数应视耐油管套入时的松紧而定，包绕时沿绝缘的方向包绕，并将线芯末端的导体部分一起包住扎紧，以免套耐油橡胶管时松开。
2.4.3.2根据切割线芯实际尺寸量取所需要长度，用汽油布将其耐油橡胶管的内外壁擦洗干净。
耐油橡胶管规格选用表
电缆截面<规格mm>
额定电压
16
25
35
50
70
95
120
150
185
240
1-3
9
9
11
11
13
15
17
19
21
23
6-10
11
11
13
15
17
19
21
23
25
27
2.4.3.3将耐油橡胶管从线芯末端套入，套入时一手扶住线芯一手往下抹，要防止用力过大损坏线芯根部绝缘，橡胶管只需套约离线芯根部约20毫米即可，以免几根橡胶管在根部互相挤压，然后上端的橡胶管向下翻，使线芯端部导体露出。
若在套橡胶管时较紧，不易抹下，可涂少量的中性凡士林润滑。
2.4.3.4各线芯套好后，在三叉口处用白布盖住，以防污物落入。
2.4.4装铝鼻子进行压接。
2.4.4.1接电缆芯线截面选取相应的铝鼻子，将铝鼻子内部污物和氧化膜用园锉（或园钢丝刷）清理干净。
2.4.4.2剥去线芯末端导体部分临时包带，先用汽油布擦去导体上油污，再用油砂布将氧化层除去打磨光滑。
2.4.4.3用铁丝将线芯根部扎紧，然后用鲤鱼钳夹园线芯端用锉刀锉成园角以便塞入鼻子内。
2.4.4.4将鼻子套入芯线顶端，芯线外径与鼻子内径紧密配合，不得拆断，剪掉线芯或另用铝丝充填。
2.4.4.5按线芯截面选取钢压膜。
2.4.4.6用压钳进行局部压接，每一个铝鼻子必须压接两个坑，压坑必须一次完成，中途不得退出，压接完毕应停留半分钟后脱模。
2.4.4.7压接时应靠近鼻子口的坑，后压鼻子与设备联接端的坑。
铝鼻子的尺寸
扇形绞线截面（毫米）
尺寸（毫米）
d
D
C
z
H
O
~A
B
F
A度
25
6.8
12.0
10
18
4.6
8.5
74
40
14
5
35
8.0
14.0
12
20
5.0
10.5
79
40
15
5
50
9.6
16.5
13
23
5.5
10.5
86
42
18
5
70
11.6
18.0
15
25
5.5
12.5
95
46
19
5
95
13.6
21.0
15
28
6.5
12.5
109
52
26
10
120
15.0
23.0
17
33
7.0
12.5
117
53
29
10
150
16.6
24.5
18
34
7.0
12.5
120
57
30
10
185
18.6
26.5
20
36
7.0
12.5
130
57
32
10
240
21.0
30.0
20
40
7.5
12.5
137
61
35
10
2.4.4.8深坑的位置及深度如下图。
2.4.4.9用粗齿锉刀，把管形部分锉毛，使其表面粗糙又干净，锉纹不要顺着一个方向，要相互交叉，加工时不要用手触及加工部分。
2.4.4.10用无碱玻璃丝带，把接管的压坑填满，随即将橡胶管往上翻，盖住下压坑，并将多余的橡胶管割除。
2.4.4.11对橡胶管两端用锯条片进行打毛，打成一个粗糙干净的表面。
压接不同截面芯线时压入深度
序号
线芯标准截面（m/m2）
线鼻子钱径（m/m2）
压入深度（m/m2）
1
16
10
5
2
25
12
6
3
35
14
7
4
50
16.5
8.8
5
70
18
9.0
6
95
21
10.5
7
120
23
11.5
8
150
24.5
12.5
9
185
26.5
13.3
10
240
30
15.0
2.4.5配制环氧树脂涂料
2.4.5.1配方：
环氧树脂#610<或#634>100分重
聚酰胺树脂#651<或650>35~45分重
若采用三乙烯四胺时用8~10分重
2.4.5.21~10kV电缆头包芯用的环氧树脂涂料，一般用0.1公斤环氧树脂已足够，3kV以下小截面电缆可适当减少。
2.4.5.3配制环氧树脂涂料待包芯工作将要开始时方可配制。
环氧树脂加入#651或650及用三乙烯四胺时，搅拌均匀后，即可使用，否则由于时间过长，涂料凝固。
2.4.5.4将已称好的环氧树脂放入铁锅内，用电炉子加热到70~80℃，加热时要搅拌，使环氧树脂均匀受热。
2.4.5.5把已加热之环氧树脂使冷却所需要的温度，要不断的搅拌，使之冷却均匀，否则锅壁与锅底处温度较低，蹭温度较高，与测量的温度不符，温度计应插到蹭环氧树脂内的三妥之一处。
2.4.5.6用#651时，夏天在常温即可，冬天40~50℃，倒入各种固化剂后，即刻搅拌均匀，可使用寿命20分钟左右。
2.4.5.7使用完毕后，应将铁锅立即清理干净，或用火烧后清理。
2.4.5.8当使用袋装环氧树脂冷剂时可不进行上述工作，但应检查有无变质并用手搓均匀。
2.4.6包芯。
2.4.6.1拆去统包绝缘上临时包带（若统包绝缘纸外层有1-2层半导体纸时，为了改善喇叭口处的电场分布，在未胀喇叭前，半导体纸应伸出铅包口5毫米）。
方法：
从铅包口向上用Φ1毫米的线绳，在半导体纸上紧紧扎五圈，然后自上而下地将扎箝以上的半导体纸撕掉，当剥到扎箍边缘时，应把半导体纸沿扎箍边缘整齐地撕下，禁止切割，以免损伤统包纸绝缘。
半导体纸撕齐后，将临时扎线拆除。
2.4.6.2拆除铅包上的临时包带。
2.4.6.3在统包绝缘纸和线芯绝缘纸外，包一层干燥的无碱玻璃丝带。
2.4.6.4在包芯准备工作完毕后，即可配制涂料。
此时应戴上医用手套及口罩。
在三相线芯从统包纸向上涂上一层环氧树脂后用干燥的无碱玻璃丝带包扎，表面涂一层环氧树脂，三相线芯从统包纸向上涂料，边包边涂，共包3-4层，包完后在无碱玻璃丝带表面再均匀地涂一层环氧树脂涂料。
2.4.6.5用上述方法，在统包部分涂包二层以后，在三叉口来回交叉成风车压紧4-6次，并在三叉口内填满环氧树脂涂料，最后从三叉口沿着统包绝缘往下涂包到喇叭口下铅包所需要的粘结长度<约30毫米>处共涂包2-3层，包完后，在玻璃丝带表面均匀的涂一层环氧树脂涂料。
2.4.6.6在线鼻子管形部分与耐油管连接处，涂一层环氧树脂涂料，并将上压坑用蘸有环氧树脂涂料的无碱玻璃丝带填满，然后用无碱玻璃丝带按上述涂包方式，共涂包3-4层。
2.4.6.7检查各部分涂包层表面，涂料是否均匀，必要时进行补刷。
2.4.7外壳装配<或装铁模具>
2.4.7.1将外壳内的棉纱头取出，检查内壁应干净无污物。
2.4.7.2把外壳沿电缆移至喇叭口附近，在喇叭口下30毫米处用塑料带重迭包绕成卷，包绕直径与外壳下口外径相近，将外壳放在塑料卷上，用塑料带把塑料带卷和外壳下口扎紧，使外壳平整地固定在电缆上。
2.4.7.3调正线芯位置，使线芯对称排列，线芯与外壳内壁应留3-5毫米间隙，用白布带将线芯拉住。
2.4.7.4用电吹风机进行加热，加热时温度可在50-55℃，铅包粘结部分和外壳需同时加热，或用红外线灯泡，对线芯包层外壳加热，但不得烤坏橡胶管。
2.4.8配制及浇注环氧树脂复合物。
2.4.8.1环氧树脂复合物的配制。
环氧树脂#6101或#634、100分重。
聚酰胺树脂#651或#650、50-70分重。
石英粉Φ0.06毫米，150-200分重。
（若采用三乙烯四胺作固化剂时用12%<重量比>）
2.4.8.2所用的石英粉，必须经过充分干燥，无水分。
新购来的石英粉多是受潮的，故必须把它放在电炉子或炉火上烘炒。
或放入200℃以上的烘箱内烘烤至无水分为止<烘烤温度最好能达到500-700℃>。
2.4.8.3环氧树脂由于其内含有氢羟（-OH）易吸潮气，故必须把它放入密封的容器中不使受潮。
否则会受潮而变色，混浊成乳白色，受潮的环氧树脂不能使用，需经过加热处理，使潮气蒸发后方可使用。
潮气处理可放入120-140℃<不要高于140℃，否则会影响到环氧树脂的性能>的烘箱内加热，要经常搅拌，环氧树脂由乳白色变成金黄色时，证明潮气已除，停止加热。
2.4.8.4将已称好的环氧树脂及干燥的石英粉放入配料钴内，把配料钴放到电炉上均匀加热90-100℃在加热过程中要不断的搅拌，直到搅拌均匀为止。
若用#651时，冬天为70-80℃。
夏天为50-60℃。
若用#650时，冬天为80-90℃。
夏天为70-80℃。
若用三乙烯四胺时，冬天为55-60℃。
夏天为40-45℃。
把固化剂倒入配料钴内即开始迅速搅拌，搅拌时要不断地用搅棒搅动钴壁，使钴壁的环氧树脂复合物稀稠程度一致时，方可停止搅拌，一般需2-3分钟即可。
2.4.8.5将调好的环氧树脂复合物，应立即开始浇注，同时应在2-3分钟内浇注完毕。
2.4.8.6浇注时，配料钴与外壳或模具口离开约150-200毫米高度，同时要使环氧树脂复合物成一细流，徐徐注入外壳或模具内。
至浇到外壳或模具上口平为止。
2.4.8.7室温低于+5℃时，浇注后应在外壳或模具四周进行保温。
2.4.9包扎线芯耐油橡胶管的外加强层。
2.4.9.1等外壳的环氧树脂复合物固化后，即可进行外加强包扎。
2.4.9.2用黄腊带从外壳平口处至线芯鼻子处堵一层耐油橡胶管外包二层，作为加强层包扎时应拉紧。
2.4.9.3按照已定相位，分别在各线芯上包1-2层塑料相色带。
2.4.9.4将电缆头固定好，接好地线，并挂电缆名牌。
2.4.9.5按照设备的接线位置弯好线芯，做直流泄漏及直流耐压试验后，即可接到设备上。
2.4.9.6填好技术记录。
清理工具，打扫现场。
户内I型环氧树脂电缆头外壳选用规格表
型号
电压
适用电缆截面（毫米）
外壳尺寸（毫米）
H
D1
D1
D3
D4
#1
四芯
1kV
35-50
35-70
105
72
55
33
41
3kV
6kV
25-50
25-35
#2
四芯
1kV
3kV
6kV
10kV
70-120
95-150
70-120
35-95
25-70
115
86
68
43
51
#3
四芯
1kV
3kV
6kV
10kV
150-185
185-240
150-240
120-150
95-120
120
110
82
53
62
#4
6kV
10kV
185-240
150-240
130
110
90
63
72
1-10kV环氧树脂电缆头需用主要材料表
序号
材料名称
规格
每一只电缆头需用量
1
环氧树脂
#6101或#634
1.2公斤
2
石英粉
Φ0.06m/m粒经
1.2公斤
3
聚酰胺树脂
#651或#650
0.7公斤
4
玻璃丝带
无碱25m/m宽、0.12m/m厚
40米
5
塑料带
宽25m/m、厚0.25m/m
3盘
6
白布带
3/4"
1盘
7
黄腊绸带
3盘
8
塑料本色带
宽25m/m、厚0.25m/m
各1盘
9
汽油
1公斤
10
丙酮
0.2公斤
11
铝鼻子
按需用截面
3个
12
中性凡士林
0.1公斤
13
外壳
视电缆截面而定
1个
14
耐油橡胶管
视电缆截面而定
3米
15
扎线
Φ1m/m尼龙线
2米
16
封铅
0.3公斤
17
硬脂酸
0.1公斤
1-10kV制作环氧树脂电缆头时需用的工具
序号
工具名称
规格
数量
备注
1
压接
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