专利分析报告1中国钢铁工业概述.docx
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专利分析报告1中国钢铁工业概述
宝钢专利分析报告
（一）
第一部分中国钢铁工业概述
前言钢铁材料概述
钢材由于其高强度、通用性、耐用性和价位低等特点，一直是当今世界上所使用的最主要的材料，被公认为是主要的建筑和工程材料，作为生产资料和生活资料的必选或首选材料而被广泛应用。
从钢材的持续技术更新势头与不断增长的附加值来看，与其他的金属材料和塑料等相比，钢铁仍然是21世纪人类所使用的最主要的材料，需求仍然看好，仍保持着强大的竞争力。
在民居建筑方面钢材的前景会特别好，不锈钢仍保持其“明星钢材”的地位。
选择一种材料的标准越来越依据其在可持续发展方面的潜力。
在这方面，由于钢材最容易回收利用，己成为所有工业原料中循环利用最好的材料，全球约有超过40%的粗钢生产的原料来自废钢的循环回收。
且钢铁的生产和加工过程能量的利用效率高，所以其竞争力很强。
钢铁生产也有可能做到有利于环保。
其他金属材料如铝，最高年产量不超过0.25亿吨。
在非金属产量中，产量最高的是水泥，年产量约为15亿吨左右。
但水泥只能抗压，抗拉和抗折性能差，而且对环境造成的污染远大于钢铁，应用范围也有很大局限性。
在高分子材料中，塑料年产量在1亿吨左右，比钢铁应用规模小得多。
铝业的发展一直受到其价格较高的制约。
高分子材料由于回收利用程度低，不利于实施可持续发展战略，因而发展受到了限制。
虽然各种新材料包括可代替钢铁的新材料在近年来发展很快，但是在可预见的将来，严重冲击或广泛代替钢铁的新材料不可能出现。
综上所述，钢铁材料因其具有良好的机械和加工性能、矿产资源丰富、生产能耗低、可大批量生产、成本和售价相对较低廉、与环境相对友好以及市场需求量大等其它材料与其无可相比的优点，仍有巨大的发展潜力，仍是21世纪结构材料的支柱。
1世界钢铁工业发展的简要回顾和中国的发展现状
1.1世界钢铁简要发展史
1864年英国平炉炼钢问世后，开始了近代炼钢的历史。
平炉炼钢的出现，催生了钢铁联合企业，如美钢联（1882年）、伯利恒（1891年）、蒂森（1890年）、加拿大钢铁公司（1895年）、八蟠制铁（1897年）都在平炉出现并形成工业规模后的20年陆续诞生。
1900年世界产钢总量达到3104万t。
进入20世纪，全球钢铁工业迅速发展，特别是两次世界大战促进了钢铁产品的应用，到1950年全球年产钢已达2亿t，这是近代钢铁发展的第一阶段。
1951年氧气顶吹转炉在奥地利诞生，开创了现代冶金的新篇章。
与平炉炼钢比较，它生产率高，能耗低，生产环境有较大改善，炼钢成本也降低了。
它的出现促进了高炉的大型化，50年代炼铁用熟料技术的成熟配合了大型高炉的发展，使钢铁生产率迅速提高，满足了二次世界大战后重建和世界工业化发展的需要，仅仅在石油危机出现以前的20多年时间内，世界年产钢量从2亿t发展到7亿t。
此期间内（1951-1974年）出现了转炉淘汰平炉、连铸淘汰模铸、棒材连轧机组淘汰横列式轧机的一系列技术创新，构成了近代钢铁发展的第二阶段。
这个阶段内对钢材质量提出了系统的要求，使效率、质量同步发展。
两次石油危机（1971和1974年）的出现，冲击了钢铁工业。
首先它迫使钢铁生产重视成本，重视环境，其次全球发达国家已初步完成拉了工业化的初期建设。
由建筑、钢铁和汽车三大支柱产业发展转变为以汽车为核心的支柱产业，钢铁生产在发达国家进入成熟期。
钢铁工业由支柱产业转变为满足经济发展的基础产业，生产率、环境、成本的压力愈来愈大，到1999年前，全球钢铁年产量维持在7.8亿t左右，这是钢铁工业发展的第三阶段。
这期间市场对板带产品需求增加，废钢增多促进了电炉钢的发展，这导致了80年代末电炉短流程的出现。
由于提高质量和生产率的压力促进了三位一体（炼钢、精炼、连铸）的大发展，电炉短流程驱动了薄板坯连铸连轧的大发展，板带比的增加使板带轧机在自动化、计算机应用和智能化发展中迈向钢铁生产的高新技术集成化，这个趋势在新世纪到来时已成为推动本阶段向集约化、高技术化、产品成本的降低快速前进的动力。
1.2中国钢铁工业的近期发展
中国在改革开放（1978年）之后钢铁产量从3178万t迅速增加，到1996年首次达到年产1亿t，这是继美国（1953年）、前苏联（1967年）、欧共体六国（煤钢联盟，1969年）、日本（1973年）之后第五个年产突破亿吨的国家。
从1996年以来，中国已经连续5年保持了世界第一产钢大国，2000年的年产钢量达1.28亿t,2001年突破1.5亿t，2002年产钢达到1.82亿t,较上年增加20.3%，相当于美国和日本钢产量的总和。
这是中国改革开放后经济发展和市场需求的结果，不是计划经济时代人为意志的结果。
改革开放以来，特别是90年代以来，中国钢铁工业在产量迅速增加的同时加快完成了世界第二阶段发展的结构调整工作，重点是三淘汰:
淘汰平炉，2000年已基本完成（平炉炼钢占产钢比已降至0.7%）;淘汰模铸（2000年全国大中型企业连铸比达86.6%，已超过世界平均水平）;淘汰横列式轧机（2000年全国连轧比已接近50%，这个过程尚未完成），同时加快发展三位一体炼钢流程，发展板带轧机，从1996年以后开始建设薄板坯连铸连轧工程，这说明我国已在快速跟进世界第三阶段钢铁工业的发展。
中国经济的高速发展也造成部分泡沫经济的出现，为了扭转投资过热、房地产热、开发区热等泡沫现象，也为了应付90年代后期的亚洲金融危机，在采取适度紧缩的财政和经济政策后，国内对钢铁的需求出现结构性的相对过剩。
大量中低质量的钢材过剩和高质量板带不足，这是长期以来我国以众多技术、装备和质量不高的中小钢厂生产为主的状况造成的，这表明中国是“钢铁大国，但不是钢铁强国”。
因此“控制总量，调整结构，提高效益”成了90年代后期到迈入新世纪初期中国钢铁工业的工作目标。
1.3中国钢铁工业与国民经济的关系
未来20年将是中国加速建设全面小康的20年，它预示着我国钢铁工业也正面临一个前所未有的高速发展的历史性机遇。
年均GDP增长幅度要达到7%-8%的水平，也就是说，中国经济将进入一个持续稳定和健康发展的快车道，GDP年均增长7%-8%还意味着作为基础的钢材需求年均增幅应该在10%以上，因为钢铁业作为原材料工业，至少目前或可以预见的未来一段时间内没有任何新材料能从根本上替代钢材的应用，2002年全国钢材产量达到1.82亿t，进出口顺差近2000万t，实际消费在2亿t以上，
由于我国目前还是一个发展中的国家，基础设施和基础工业建设任务十分繁重，一大批具有国民经济发展战略意义的重点工程已经陆续启动，其涉及地域广，建设时间长，前所未有，如西气东输、西电东送、南水北调、国家及地方高速铁路和公路网建设、旧城改造、小城镇开发等都不是一蹴而就的，都必将会在今后若干年里促进钢材消费量的持续性增加。
中国的情况非常特殊，要用30年或50年走完西方国家一二百年的发展道路，就决定了其发展过程必须是跳跃式和超常规的，同各个行业一样，钢铁业也不例外。
即便是保守估计，到2010年，世界钢材消费量将突破10亿t，而届时中国也将会消费掉其中的三分之一，即3.4亿t。
换句话说，要在2001年的基础上接近翻一番。
毫无疑问，中国钢铁工业的大发展将是必然的，这一发展过程可能是跃进式的，可能是渐进式的，也可能是迂回曲折的，它将完全取决于国民经济发展过程中各个行业的发展对钢铁材料的市场需求，这不仅是钢铁工业发展的根本动力，同时也是促进钢铁业结构调整的重要的、内在的因素。
然而，大发展必然带来大整合、大淘汰，并且整合和淘汰将始终伴随今后若干年中国钢铁工业发展的全过程。
事实上，中国钢铁业全行业的结构性调整从前几年开始就已经在进行，并且现在或将来仍将继续进行，更准确地说，钢铁业在更大规模上的新一轮“洗牌”已经或即将开始，加入WTO又在一定程度上迫使这种调整也在提速，总之，我国钢铁工业只有坚持“在结构调整中快速发展、在快速发展中进行结构调整”才会有更好的发展。
另一种观点是，从国家产业发展战略角度考虑，如果进口钢材（指部分品种）更加经济合算，且更加符合市场（国际市场）竞争的规律和特点，就没有必要鼓励或者说应该限制或者说要有计划地对钢铁进行投资，为此，从宏观管理上讲，国家必须出台相关措施以控制低水平的重复建设，从而在一定程度上控制总量（或增幅）。
应注意，我国的矿产资源，特别是铁矿资源并不十分丰富到可以自给自足，每年要进口数以亿吨计的矿粉。
不管如何，在我国，钢铁产业仍然是最有前途的产业之一，是赢利丰厚的产业之一，也将会是竞争激烈的行业之一，它的发展速度和规模完全取决于我国在今后若干年内市场的稳定程度、钢铁产品竞争力的强弱、钢铁生产所需原材料的情况、钢铁工业装备水平的现代化程度和清洁环保的钢铁生产工艺流程等诸多方面的因素。
机遇与挑战并存，问题在于我们的竞争力的强弱。
2中国钢铁工业面临的主要问题
钢铁工业，特别是我国的钢铁工业，不是夕阳工业，钢铁用量前景看好，但这并不代表对任何一个钢铁企业都前景看好。
我国是钢铁大国，但不是钢铁强国。
我国生产的钢铁产品，特别是中小企业生产的产品，在质量、品种、价格等方面与日、美、韩等钢铁工业强国相比，还有很大差距，总体竞争力不强。
市场经济和入世对我国的钢铁企业既是挑战也是机遇，这就要看我们的竞争力发展情况将会如何。
2.1钢铁企业要面临艰难的微利运营
近一百年来，钢铁工业的科技进步得到了空前的发展，钢铁制造技术也己相当成熟。
但与此同时，钢铁行业也成为了微利行业。
在材料行业中，新材料由于其具有新的性能，技术虽尚不成熟，但其市场价位也很高，利润率相对较高。
20世纪70年代前，钢铁、石油、汽车是世界资本主义经济的主要支柱产业，但到今天，石油和汽车仍在全球经济中保持较高份额，而钢铁己风光不在。
据我国有关人士分析，钢铁工业成为微利行业的主要原因是:
从20世纪70年代以来，钢材价格基本保持稳定，且到90年代后期，趋向不涨反降，而其他工业用材的价格均在上涨；技术进步（如连铸、薄板坯连铸连轧等新技术的应用）使钢材的社会平均成本降低，导致价格下滑，使钢材的市场竞争力长盛不衰;更由于长期以来各国重视对钢铁工业的投资，使钢铁生产能力供大于求，使钢材的价位在激烈的国际市场竞争中只能在社会平均成本水平上徘徊。
目前，全球粗钢生产能力约在10亿吨以上，2002年的粗钢产量为8.86748亿吨，即设备的利用率约为88%左右。
在这种情况下，竞争力发展不好的企业将会逐步被淘汰。
20世纪90年代以来，美、日、英、法、德等国家的钢铁企业运营情况即是这样。
2.2钢铁企业要面临激烈的国际化竞争
中国钢铁企业在这个微利行业中，特别是入世后，要面临日趋激烈的国际化市场竞争（包括本行业问的竞争和与其他材料行业的竞争），我国己由计划经济转为市场经济。
入世后，无论是钢铁的用户还是钢铁工业自身，钢铁市场是全球开放的。
所以，计划经济转为市场经济使我国钢铁企业参与了竞争，入世使我国钢铁企业加入了国际化竞争（我国入世后，钢铁行业是国家第一个放开接轨，无保护性政策过渡期的行业）。
在国际化市场竞争中，除钢铁企业间的相互竞争外，还包括不同材料之问的竞争（如铝、水泥、塑料等）。
西方发达国家钢材生产总量己达饱和，转为主要生产高附加值的产品和技术输出，普通钢铁产品的生产转移到了发展中国家，我国钢铁工业在技术和高附加值产品上要和发达国家竞争，在一般产品和质量上要和发展中国家竞争。
另外，各国贸易保护主义抬头，减让关税、取消对钢铁产品的各种非关税壁垒，国外低价钢材的涌入（韩国、东欧等钢材个别品种到岸价仍低于我国的成本价）等，都造成使我国钢铁行业面临史无前例的严峻挑战。
2.3钢铁企业要面临艰巨的结构调整
公司并购联合重组和企业战略联盟是世界性态势。
20世纪90年代以后，随着科技进步和全球经济一体化步伐的日益加快，公司兼并收购与联合重组和企业战略联盟席卷全球。
产业兼并重组与企业战略联盟，可使企业获得规模上的优势、科研开发和发展上的优势（可对发展规划、资源配置、资产处置、产业结构、产品结构、人员结构等进行整体优化）以及市场竞争上的优势（消除了内部的无序竞争，加强了对外的竞争力，增大了市场占有率）。
我国钢铁企业在从计划经济转向市场经济且与WTO接轨之现状的要求下，面临着艰巨的结构调整（包括体制结构、组织结构、生产工艺技术和产品结构的调整）和重组。
加快企业体制结构和组织结构的调整，尽快形成参与国际竞争且具有较强竞争力的钢铁企业，己刻不容缓、迫在眉睫。
钢铁企业通过体制结构和组织结构的调整，将促使企业的管理向现代化管理模式发展，劳动生产率将会提高，落后的产品和装备的淘汰速度也将会加快。
这是我国钢铁企业提高竞争力的关键。
2.4钢铁企业要面临保护环境的巨大压力
我国钢铁过去长期短缺，导致20世纪90年代以前推行“大、中、小并举”，“中央和地方两个积极性”，“土洋结合”的发展方针。
在这种方针政策下，为我国解决了钢铁用材的燃眉之急，为我国发展作出了贡献。
但导致我国钢铁工业发展至今的现状是:
企业数量多而规模小，结构（包括体制结构、组织结构和生产工艺结构等）欠优化、人员多、能耗高、排放量大、污染严重。
目前，我国钢铁企业要面临保护环境以实施可持续发展战略的巨大压力。
3进入新世纪面临的重要机遇和挑战
概括而言，进入新世纪中国存在着四个机遇和四类挑战。
3.1钢铁业面临的机遇
3.1.1中国钢铁总量继续发展
从“八五’，末期冶金部规划司做的长期预测（图1）和世界人均消费钢材的变化趋势（图2），迈入新世纪后中国达到最高钢铁消费量还有10-15年。
这是由于我国的大规模基本建设远未结束。
西部大开发、西气东输、西电东送、南水北调还未达到高潮。
在总量需求增加时钢铁工业会迎来集约性健康发展的机遇。
3.1.2品种发展
根据经济发展和国防需求，国民经济对品种要求是分层次、多样化的。
表3列出了到2005年前板带三类质量的品种（参与国际竞争、满足国内市场、替代落后的品种）以及估计的市场占有率，展现了品种在全球化竞争中的发展趋势。
3.1.3新一代钢铁材料的需求
90年代末期对用钢部门进行调查的一个结论是，各用钢行业在新世纪都要求一些高难度的新品种。
而这些品种是我国乃至国际上都正在努力开发的品种，见表4。
从日本开发“超级钢”开始，大家正朝着“高洁净、均匀化、超细晶”的技术方向满足所提出的要求，发展新一代钢铁材料，这是钢铁材料新发展的良好机遇。
3.1.4迎接进入WTO后的国际接轨
2001年中国加入WTO。
钢铁行业是国家第一个放开接轨，无保护性政策过渡期的行业。
这表明了要在全面参加国际竞争中提高中国钢铁产品的竞争力。
从市场、价位、进出口制度、投资国际化、科技开发能力和强度、国际合作与竞争、人才素质的提高与流动等都将发生难以预料的变化。
这虽是一种挑战，但更重要的是一种机遇，是一种走向钢铁强国的机遇。
3.2钢铁业面临的挑战
面临上述的机遇，同时要迎接下述的挑战。
3.2.1不同材料之间的竞争
石油危机之后钢铁材料之所以还在产量、品种、质量上不断发展，就因它是在与有色金属（以铝为代表）、无机非金属材料（以水泥为代表）和有机高分子材料（以塑料为代表）的竞争中发展，尤其是20多年来保持价格不提高。
进入新世纪后，钢铁材料价格的总趋势还会下降，这是提高竞争力的表现，见图3。
今后仍将努力保持这种优势，来参与不同材料的竞争。
3.2.2发展中国家与工业发达国家的竞争
世界钢铁总量年增长率约1%，其中西方发达国家总量已达饱和，主要生产高附加值产品和技术输出，而普通钢铁产品转移至发展中国家，后者在经济发展过程中首先重视钢铁生产，目前占世界粗钢比已超过30%。
我国钢铁工业在技术和高附加值产品上要和发达国家竞争，在一般产品和质量上同时要和发展中国家竞争。
这种两个方向的竞争促使我们在专业化生产、市场上分工、劳动生产率提高、资产结构改造方面都要注意这种挑战。
3.2.3可持续发展战略的执行对策
钢铁工业是能源消耗大户，约占世界总能耗的10%，水耗占工业用水的10%。
我国钢铁工业至今仍是高污染工业，所排出的污染负荷占工业总排放量的10%左右。
目前冶金资源日益短缺，国内铁矿储存量仅可供开采30年左右，加上远景储量也仅能开采50年左右，焦煤储量可供开采不到60年。
因此，资源能源和环境要求的满足是我国新世纪钢铁工业面临的主要挑战，我们必须按照可持续发展战略的思维，去研究并采取积极的对策。
3.2.4尽快形成参与国际竞争的钢铁企业组织结构
由于我国钢铁供需长期短缺，20世纪90年代以前推行的“大、中、小并举”，“中央和地方两个积极性”,“土洋结合”的发展方针已成为历史，在与WTO接轨的同时要迎接组织结构调整的挑战。
尽管宝钢和上海合并后的集团年销售总量在1999年是全国重点企业的第6位（684亿元），单一产业集中度而言合并当年是8.7%，2000年是13.8%，仍然比国际大钢铁公司产业集中度低很多。
从全国而言，为适应国际竞争需要还应加大组织结构的调整。
4中国钢铁工业国际竞争力分析
改革开放以来，我国钢铁工业保持持续稳定的发展，1996年中国钢产量突破亿吨大关，成为世界第一钢铁生产大国。
近5年来，钢铁工业的整体素质和国际竞争能力有了显著提高，但与日本、美国、欧盟和韩国等钢铁强国相比，差距仍然较大。
4.1产品竞争力
我国钢铁工业自建国以来，长期处于短缺的经济环境中，几十年的发展基本上走的是一条外延粗放式的道路，钢铁工业产量增加主要靠扩大资本、劳动的投入，而不是主要依赖技术的进步、结构的优化，由此导致钢铁产品的生产不能适应产业结构高级化的要求。
这里我们用相似系数与偏离度指标说明中国钢铁工业与发达国家钢铁工业之间在产品结构上的差异和产品竞争能力的强弱。
见表l。
表1中的结构相似系数值表明:
中、美钢铁工业产品结构的偏离度，在1960年到1994年30多年，结构偏离度呈周期性变化。
60年代结构偏离度缩小，70年代扩大。
而进入80年代又缩小。
结构的周期化造成1994年的相似系数与1960年的相似系数相差无几。
虽然我国钢铁工业在产品结构演进上与美国相比差距并未扩大，但考虑到美国钢铁工业在20世纪中叶后就已进入产业成熟期，产品结构的高级化过程在五、六十年代基本完成，在此之后，钢铁工业的发展并不迅速，且相对迟缓于日本和欧盟。
1960年美国钢铁工业产品结构中高附加值产品即板
材、管材、带钢构成比重总和是71.34%,1994年是72.22%，产品结构一直处于很高的位置，且变化不大。
我国钢铁工业正是在这30年中产量有了迅速发展，但在产量增长的同时，产品结构并未优化，1960年，板材、管材、带钢构成比重总和是31.74%,1994年是39.18%，可见，产品结构处在很低的位置上且提高幅度不大。
中、日钢铁工业产品结构的偏离度在60年代并不大，但在此之后，除80年代初期，产品结构偏离度有所缩小之外，一直呈现放大趋势。
1963年，日本的板材、管材、带钢构成比重总和是53.16%,中国是34.43%，差距是18.73%;而到1994年，日本的板材、管材、带钢构成比重总和已达到76.46%，中国仍只有39.18%，差距扩大为37.28%.这种差距的扩大是由于日本钢铁工业在增加产量的同时，调整产品结构，缩小普通钢材比重，逐步退出普通钢材的出口市场，增加技术含量高、附加值高的产品产量。
总之，是产品结构高级化进程中领先的结果。
从以上分析可看出:
60年代到90年代中期，我国钢铁工业产品结构的演进没有坚持明确的战略，造成钢铁工业的产品结构高级化进程缓慢;同时与美、日这样的钢铁强国相比，我国钢铁工业的产量差距已不存在，但在产品结构上的差距并未缩小，反而呈缓慢扩大的趋势。
产品的结构性矛盾导致的低竞争力逐步暴露出来:
一是铁、钢比重过高，2001年世界主要产钢国一般在0.5-0.7之间，中国为1.02，明显高于发达国家，铁钢比高意味着吨钢的综合能耗必然就高。
二是中国的板、管比重目前是42%，低于世界平均60%的水平，与钢铁发达国家平均80%的差距则更大，说明中国钢材产品处于低档次、低质量状况。
三是长线产品过剩与短线产品稀缺并存，低水平的“大路货”供过于求，科技含量高、精度高、技术难度大的产品由于生产能力不足供不应求，部分高档钢材产品的国内市场占有率只有50%。
四是国内生产的大宗钢材品种的产品质量与国外相比尚有一定差距。
五是高的生产成本使产品的价格缺乏竞争力。
六是生产标准相对较低，目前生产的钢材中，执行国际先进水平标准的36%，执行国际一般水平标准的占51%，尚有13%未执行国家标准，实物质量达到国际先进水平的仅占钢材总量的26.3%。
4.2资本竞争力
钢铁工业是规模经济效应十分显著的行业，90年代欧洲和日本的钢铁企业为走出世界经济萧条影响下的困境，进行了大规模的以企业间兼并、收购和重组为特征的结构调整，关闭过剩的生产能力，避免同业之间的恶性竞争，产生了德国的蒂森·克虏伯公司、LUN集团和新旧日铁等世界新的钢铁巨头，引领着世界钢铁产业的发展方向。
2000年，中国钢铁企业有1700余家，总产量12850万吨，500万吨以上的企业有4家，100-500万吨的企业有40家，50-100万吨的企业有10家，国内产量最大的10家钢铁企业和世界产量最大的10家钢铁企业相比差距悬殊。
中国钢铁企业只有国内产量最大的宝山钢铁公司年产量超过1000万吨，达到1130万吨钢材，但尚不足世界最大的钢铁企业韩国浦项制铁产量的1/2，仅名列世界第10位。
其它我国所有钢铁企业的产量都不足1000万吨，而世界前10名的钢铁企业产量均在1000万吨以上。
中国10家产量最大的企业平均产量只有568.07万吨，而世界10家产量最大的企业平均产量是1902万吨，是中国企业的3.35倍。
（见表2）
由于我国钢铁企业无法实现真正的大型化和集中化生产，因此，也就没有形成大型企业与中小企业之间比较稳定的分工协作关系和生产经营体系，导致企业组织结构非常不合理。
一是产业集中度低。
我国目前仅炼钢企业就有290家，加上独立的炼铁、轧钢厂，钢铁企业有上千家。
特别是存在着大量装备落后、能源消耗高、污染严重、产品单一、质量不合格，甚至用工频炉生产“地条钢”的小钢铁企业。
二是专业化分工欠明确，大批生产长条材的中小普钢生产企业和特钢企业工艺装备类似，众多钢铁企业基本上都是“万能型”工厂，八大类钢材均有，产品趋同性强，企业缺乏市场覆盖率高且具有竞争优势的特色产品，产品结构的雷同导致行业内的恶性竞争，进一步遏制了产业竞争力的提高。
4.3技术竞争力
我国钢铁产品竞争力低下的直接根源在于技术竞争力的落后，一是技术装备平均单机能力小，部分生产能力和工艺技术不配套;二是全国较落后的装备仍占总能力的较大比重。
在国内重点企业和地方骨干企业中，达到国际水平的装备各个工序平均为10%。
甚至一些国际上已成熟使用的技术装备，如铁水预处理、转炉煤气回收、在线炉外精炼等在中国的普及率还很低。
目前，能够达到国际先进水平的大型企业，也只有宝钢，年产钢能力不到全国的10%，其它一些钢铁企业经过技术改造局部达到了国际先进水平，但大多数企业的设备仍处于落后状况。
在炼铁高炉中，有4500万吨的生产能力是属于落后的，约占总能力的35%。
其中约有3000万吨是由限期淘汰的1OOm3以下的小高炉生产的;在炼钢设备中，转炉有1200万吨属于落后生产能力，占目前转炉生产能力的12%，电炉有1000万吨属于落后生产能力，占生产能力的34%，这些都是属于限期淘汰的装备;轧钢设备中，具有国际先进水平的装备不到生产能力的50%;此外，炼焦、烧结等工序的技术经济指标距国际先进水平也有很大差距。
技术水平的落后，必然出现企业消耗高、效率低的问题。
中国目前钢铁企业的实物劳动生产率为年人均100吨左右，世界其它主要产钢国的劳动生产率为:
日本740吨、美国541吨、欧盟国家在412-462吨之间，中国钢铁企业的劳动生产率只相当于这些
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