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机械设计毕业论文完整版

械设计毕业论文

HENsystemofficeroom[HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688]

山东科技大学

摘要3

第1章绪论4

第2章影响工件外表质量的因素4

加工过程对外表质量的影响4

工艺系统的震动对工件外表质量的影响4

毕业设计

题目：

影响机械加工外表质量的因素及采

取的措施

刀具儿何参数、材料和刃磨质量对外表质量的影响4

切削液对外表质量的影响5

工件材料对外表质量的影响5

切削条件对外表质量的影响5

切削速度对外表质量的影响5

磨削加工对外表质量的影响5

影响工件外表物理机械性能的因素6

使用过程中影响外表质量的因素8

耐磨性对外表质量的影响8

疲劳强度对外表质量的影响9

采用超精密加工、術磨、研磨等方法作为最终工序加工10

改善外表物理学性能的加工方法11

第4章提高机械加工工件外表质量的措施12

第5章结论13

第6章参考文献14

第7章致谢14

摘要：

机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加丄质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量根底。

衡量零件加工质量好坏的主要指标有：

加丄精度和外表粗糙度。

本文主要通过对影响零件外表粗槌度的因素、零件外表层的物理力学性能〔外表冷作硕化、剩余应力、金相组织的变化与磨削烧伤〕、外表质量影响零件使用性能等因素的分析和研究，来提高机械加工外表质量的工艺措施。

关键词：

机械加工外表质量影响因素控制措施

第1章绪论

新矿集团不断开展，各类先进的机械加工设备不断投入使用，作为一名机械加工人员，我在努力工作的同时，不断加强学习提高个人技术水平，把“影响机械加工外表质量的因素及釆取的措施〞作为一项课题不断研究，各个零部件都是山机器完成的，而机器是山机械零件装配而成，机器的失效是山个别零件的失效而造成的,其根本原因是零件丧失了其应具备的使用性能。

而通过研究与生产实践证明，零件的失效大都从外表开始，零件外表质量的上下是决定其使用性能好坏的重要因素。

因此正确地理解零件外表质量内涵，分析机械加工过程中影响加丄外表质量的各种丄艺因素，通过改变这些因素从而改善工件外表质量，提高产品的使用性能及对未来机械行业的开展具有重要的意义。

随着机械行业在社会中占得地位越来越重，人们对机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，零件外表的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能,而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象将进一步加速零件的失效，这一切都与加工外表质量有很大关系。

一个零件的失效或者突然间损坏，其原因除了少数因设讣不周而强度不够，或者是山于偶然的事故引起超负荷而造成了失效或损坏以外，大多数都是山于磨损、受到外界环境的腐蚀或疲劳破坏。

磨损、腐蚀和疲劳损坏都是发生在零件的外表,或是从零件外表开始的。

因此，加工外表质量将直接影响到零件的使用性能，因而外表质量问题越来越受到各方面的重视。

第2章影响工件外表质量的因素

加工过程对外表质量的影响

在机械加工过程中工艺系统有时会发生振动，即在刀具的切削刃与工件上正在切削的外表之间除了名义上的切削运动之外，还会出现一种周期性的相对运动。

振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工外表岀现振纹，增大外表粗糙度值，恶化加工外表质量。

刀具的儿何参数中对外表粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。

在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低外表粗糙度。

在同样条件下，硬质合金刀具加工的外表粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具乂优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。

另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工外表的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗槌度值应低于工件的粗糙度值的「2级。

？

切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属外表的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件外表粗糙度。

工件材料的性质；加工塑性材料时，山刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件别离的撕裂作用，使外表粗糙度值加大。

工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工外表就愈越粗糙。

加工脆性材料时其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工外表留下许多麻点使外表粗糙。

一般韧性较大的塑性材料，加工后外表粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料，加丄后易得到较小的外表粗糙度。

对于同种材料，其晶粒组织越大，加工外表粗糙度越大。

因此，为了减小加工外表粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较高的硕度。

？

与切削条件有关的工艺因素，包括切削用量、冷却润滑情况。

中、低速加工塑性材料时，容易产生积屑瘤和鳞刺，所以，提高切削速度，可以减少积屑瘤和鳞刺，减小零件已加丄外表粗糙度值；对于脆性材料，一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以，切削速度对外表粗糙度根本上无影响。

进给速度增大，塑性变形也增大，表面粗糙度值增大，所以，减小进给速度可以减小外表粗糙度值，但是，进给量减小到一定值时，粗糙度值不会明显下降。

正常切削条件下，切削深度对外表粗糙度影响不大，因此，机械加工时不能选用过小的切削深度。

一般在粗加工选用低速车削，精加工选用高速车削可以减小外表粗糙度。

在中速切削塑性材料时，山于容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，因此加工后零件外表粗糙度较大。

通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效地防止积屑瘤的产生，这对减小表而粗糙度有积极作用。

？

〔1〕砂轮的影响砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，在磨削外表的刻痕越细，外表粗糙度越小；但假设粒度太细，加丄时砂轮易被堵塞反而会使外表粗糙度增大，还容易产生波纹和引起烧伤。

砂轮的硬度应大小适宜，其半钝化期愈长愈好；砂轮的硬度太高，磨削时磨粒不易脱落，使加工外表受到的摩擦、挤压作用加剧，从而增加了塑性变形，使得外表粗糙度增大，还易引起烧伤；但砂轮太软，磨粒太易脱落，会使磨削作用减弱，导致外表粗槌度增加，所以要选择适宜的砂轮硬度。

砂轮的修整质量越高，砂轮外表的切削微刃数越多、各切削微刃的等高性越好，磨削外表的粗糙度越小。

〔2〕磨削用量的影响增大砂轮速度，单位时间内通过加工外表的磨粒数增多，每颗磨粒磨去的金属尽度减少，工件外表的残留面积减少；同时提高砂轮速度还能减少工件材料的塑性变形，这些都可使加工外表的外表粗糙度值降低。

降低工件速度，单位时间内通过加工外表的磨粒数增多，外表粗槌度值减小；但工件速度太低，工件与砂轮的接触时间长，传到工件上的热量增多，反面会增大粗糙度，还可能增加外表烧伤。

增大磨削深度和纵向进给量，工件的塑性变形增大，会导致表面粗糙度值增大。

径向进给量增加，磨削过程中磨削力和磨削温度都会增加，磨削外表塑性变形程度增大，从而会增大外表粗糙度值。

为在保证加工质量的前提下提高磨削效率，可将要求较高的外表的粗磨和精磨分开进行，粗磨时釆用较大的径向进给量，精磨时采用较小的径向进给量，最后进行无进给磨削，以获得外表粗糙度值很小的外表。

〔3〕工件材料工件材料的硬度、塑性、导热性等对外表粗槌度的影响较大。

塑性大的软材料容易堵塞砂轮，导热性差的耐热合金容易使磨料早期崩落，都会导致磨削外表粗糙度增大。

另外，由于磨削温度高，合理使用切削液既可以降低磨削区的温度，减少烧伤，还可以冲去脱落的磨粒和切屑，防止划伤工件，从而降低外表粗糙度值。

影响工件外表物理机械性能的因素

1.外表层冷作硬化切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强,塑性变形加剧，导致冷硬增强。

刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工外表的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。

切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。

切削速度增大后，切削热在工件外表层上的作用时间也缩短了，将使冷硬程度增加。

进给量增大,切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。

工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

2.外表层材料金相组织变化当切削热使被加工外表的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。

〔1〕磨削烧伤当被磨工件外表层温度到达相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低,并伴有剩余应力产生其至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。

〔2〕改善磨削烧伤的途径磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤山两个途径:

一是尽可能地减少磨削热的产生;二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。

正确选择砂轮合理选择切削用量改善冷却条件。

3.外表层剩余应力〔1〕产生剩余应力的原因:

①切削时在加工外表金属层内有塑性变形发生，使外表金属的比容加大;②切削加工中，切削区会有大量的切削热产生;③不同金相组织具有不同的密度,亦具有不同的比容的变化必然要受到与相连的基体金属的阻碍，因而就有剩余应力产生。

〔2〕工件主要工作外表最终工序加工方法的选择。

选择零件主要工作外表最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的损坏形式。

在交变载荷作用下，机器零件外表上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大,最后导致零件断裂。

从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该外表最终工序应选择能在该外表产生剩余压应力的加工方法。

在切削加工过程中，刀具对工件的挤压和摩擦使金属材料发生塑性变形，引起原有的残留面积扭曲或沟纹加深，增大外表粗糙度。

当采用中等或中等偏低的切削速度切削塑性材料时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤，它可以代替刀具进行切削，但状态极不稳定，积屑瘤生成、长大和脱落将严重影响加工外表的外表粗糙度值。

另外，在切削过程中由于切屑和前刀面的强烈摩擦作用以及撕裂现象，还可能在加工外表上产生鳞刺，使加工外表的粗糙度增加。

4磨削外表层金相组织变化一一磨削烧伤

1.磨削外表层金相组织变化与磨削烧伤

机械加工过程中产生的切削热会使得工件的加工外表产生剧烈的温升，当温度超过工件材料金相组织变化的临界温度时，将发生金相组织转变。

在磨削加工中，山于多数磨粒为负前角切削，磨削温度很高，产生的热量远远高于切削时的热量，而且磨削热有60^80%传给工件，所以极容易出现金相组织的转变，使得外表层金属的硬度和强度下降，产生剩余应力其至引起显微裂纹，这种现象称为磨削烧伤。

产生磨削烧伤时，加工外表常会出现黃、褐、紫、青等烧伤色，这是磨削外表在瞬时高温下的氧化下膜颜色。

不同的烧伤色，说明工件外表受到的烧伤程度不同。

磨削淬火钢时，工件外表层由于受到瞬时高温的作用，将可能产生以下三种金相组织变化：

1〕如果磨削外表层温度未超过相变温度，但超过了马氏体的转变温度，这时马氏体将转变成为硬度较低的回火索氏体或索氏体，这叫回火烧伤。

2〕如果磨削外表层温度超过相变温度，那么马氏体转变为奥氏体，这时假设无切削液，那么磨削外表硬度急剧下降，表层被退火，这种现象称为退火烧伤。

干磨时很容易产生这种现象。

3〕如果磨削外表层温度超过相变温度，但有充分的切削液对其进行冷却，那么磨削外表层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，不过该外表层很薄，只有儿微米厚，其下为硬度较低的回火索氏体和索氏体，使外表层总的硬度仍然降低，称为淬火烧伤。

2.磨削烧伤的改善措施

影响磨削烧伤的因素主要是磨削用量、砂轮、工件材料和冷却条件。

山于磨削热是造成磨削烧伤的根本原因，因此要防止磨削烧伤，就应尽可能减少磨削时产生的热量及尽量减少传入工件的热量。

具体可采用以下措施：

1〕合理选择磨削用量不能采用太大的磨削深度，因为当磨削深度增加时，工件的塑性变形会随之增加，工件外表及里层的温度都将升高，烧伤亦会增加；工件速度增加，磨削区外表温度会增高，但由于热作用时间减少，因而可减轻烧伤。

2〕工件材料工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和热导率。

工件材料硬度、强度越高，韧性越大，磨削时耗功越多，产生的热量越多，越易产生烧伤；导热性较差的材料，在磨削时也容易出现烧伤。

3〕砂轮的选择硬度太高的砂轮，钝化后的磨粒不易脱落，容易产生烧伤，因此用软砂轮较好；选用粗粒度砂轮磨削，砂轮不易被磨削堵塞，可减少烧伤；结合剂对磨削烧伤也有很大影响，树脂结合剂比陶瓷结合剂容易产生烧伤，橡胶结合剂比树脂结合剂更易产生烧伤。

4〕冷却条件为降低磨削区的温度，在磨削时广泛采用切削液冷却。

为了使切削液能喷注到工件外表上，通常增加切削液的流量和压力并采用特殊喷嘴，并在砂轮上安装带有空气挡板的切削液喷嘴，这样既可加强冷却作用，乂能减轻高速旋转砂轮外表的高压附着作用，使切削液顺利地喷注到磨削区。

此外，还可采用多孔砂轮、内冷却砂轮和浸油砂轮，切削液被引入砂轮的中心腔内，山于离心力的作用，切削液再经过砂轮内部的孔隙从砂轮四周的边缘甩出，这样切削液即可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用。

使用过程屮影响外表质量的因素

每个刚加工好的摩擦副的两个接触外表之间，最初阶段在外表粗糙的峰部触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。

在交变载荷作用,外表粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中产生疲劳纹。

外表粗糙度值愈大，外表的纹痕愈深，纹底半径愈小,抗疲劳破坏的能力就愈差。

零件的耐蚀性在很大程度上取决于外表粗糙度。

外表粗糙度值愈大，那么凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。

抗蚀性就愈差。

外表层的剩余拉应力会产生应力腐蚀开裂,降低零件的耐磨性，而剩余压应力那么能防止应力腐蚀开裂。

第3章控制外表质量的途径

随着科学技术的开展，对零件的外表质量的要求已越来越高。

为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件外表质量的途径。

提高外表质量的工艺途径大致可以分为两类：

一类是用低效率、高本钱的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小外表粗糙度；另一类是着重改善工件外表的物理力学性能，以提高其外表质量。

降低外表粗糙度的加工方法

超精密切削和低粗糙度磨削加工

〔1〕超精密切削加工超精密切削是指外表粗糙度为以下的切削加工方法。

超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削Um的微薄外表层，这就既要求刀具极其锋利，刀具钝圆半径为纳米级尺寸，乂要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。

LI前只有金刚石刀具才能到达要求。

超精密切削时，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保证工件外表上的残留面积小，从而获得极小的外表粗糙度。

〔2〕低粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期，有时用小粗糙度磨削替代光整加工。

小粗糙度磨削除要求设备精度高外，磨削用量的选择最为重要。

在选择磨削用量时，参数之间往往会相互矛盾和排斥。

例如，为了减小外表粗糙度，砂轮应修整得细一些，但如此却可能引起磨削烧伤；为了防止烧伤，应将工件转速加快，但这样乂会增大外表粗糙度，而且容易引起振动；釆用小磨削用量有利于提高工件外表质量，但会降低生产效率而增加生产本钱；而且工件材料不同其磨削性能也不一样，一般很难凭手册确定磨削用量，要通过试验不断调整参数，因而外表质量较难准确控制。

近年来，国内外对磨削用量最优化作了不少研究，分析了磨削用量与磨削力、磨削热之间的关系，并用图表表示各参数的最正确组合，加上计算机的运用，通过指令进行过程控制，使得小粗糙度磨削逐步到达了应有的效果。

采用超精密加工、瑜磨、研磨等方法作为最终工序加工

超精密加工、術磨等都是利用磨条以一定压力压在加工外表上，并作相对运动以降低外表粗糙度和提高精度的方法，一般用于外表粗糙度为Um以下的外表加工。

该加工工艺由于切削速度低、压强小，所以发热少，不易引起热损伤，并能产生剩余压应力，有利于提高零件的使用性能；而且加工工艺依靠自身定位，设备简单，精度要求不高，本钱较低，容易实行多工位、多机床操作，生产效率高，因而在大批量生产中应用广泛。

〔1〕歼亍磨歼亍磨是利用歼亍磨工具对工件外表施加一定的压力，同时歼亍磨工具还要相对工件完成旋转和直线往复运动，以去除工件外表的凸峰的一种加工方法。

歼亍磨后工件圆度和圆柱度一般可控制在~,尺寸精度可达IT6~IT5,外表粗糙度在之间。

歼亍磨它是利用安装在術磨头圆周上的假设干条细粒度油石，由涨开机构将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁形成一定的接触面，同时術磨头作回转和轴向往复运动以实现对孔的低速磨削。

油石上的磨粒在工件外表上留下的切削痕迹为交义的且不重复的网纹，有利于润滑油的贮存和油膜的保持。

由于術磨头和机床主轴是浮动联接，因此机床主轴回转运动误差对工件的加工精度没有影响。

因为術磨头的轴线往复运动是以孔壁作导向的，即是按孔的轴线进行运动的，故在術磨时不能修正孔的位置偏差，工件孔轴线的位置精度必须III前一道工序来保证。

術磨时，虽然術磨头的转速较低，但其往复速度较高，参予磨削的磨粒数量大，因此能很快地去除金属，为了及时排出切屑和冷却工件，必须进行充分冷却润滑。

歼亍磨生产效率高，可用于加工铸铁、淬硬或不淬硬钢，但不宜加工易堵塞油石的韧性金属。

⑵超精加工超精加工是用细粒度油石，在较低的压力和良好的冷却润滑条件下，以快而短促的往复运动，对低速旋转的工件进行振动研磨的一种微量磨削加工方法。

超精加工在加工时有三种运动，即工件的低速回转运动、磨头的轴向进给运动和油石的往复振动。

三种运动的合成使磨粒在工件外表上形成不重复的轨迹。

超精加工的切削过程与磨削、研磨不同，当工件粗糙外表被磨去之后，接触面积大大增加，压强极小，工件与油石之间形成油膜，二者不再直接接触，油石能自动停止磨削。

超精加工的加工余量一般为3\0Pm,所以它难以修正工件的尺寸误差及形状误差，也不能提高外表间的相互位置精度，但可以降低外表粗糙度值，能得到外表粗糙度为的外表。

目前，超精加工能加工各种不同材料，如钢、铸铁、黃铜、铝、陶瓷、玻璃、花岗岩等，能加工外圆、内孔、平面及特殊轮廓外表，广泛用于对曲轴、凸轮轴、刀具、轧轨、轴承、精密量仪及电子仪器等精密零件的加工。

〔3〕研磨研磨是利用研磨工具和工件的相对运动，在研磨剂的作用下，对工件外表进行光整加工的一种加工方法。

研磨可采用专用的设备进行加工，也可采用简单的工具，如研磨心棒、研磨套、研磨平板等对工件外表进行手丄研磨。

研磨可提高工件的形状精度及尺寸精度，但不能提高外表位置精度，研磨后工件的尺寸精度可达，外表粗糙度可达"umo

研磨的适用范围广，既可加工金属，乂可加工非金属，如光学玻璃、陶瓷、半导体、塑料等；一般说来，刚玉磨料适用于对碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及铸铁的研磨，碳化硅磨料和金刚石磨料适用于对硬质合金、硬辂等高硬度材料的研磨。

〔4〕抛光抛光是在布轮、布盘等软性器具涂上抛光肓，利用抛光器具的高速旋转，依靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去除工件外表粗槌度的凸峰，使外表光泽的一种加工方法。

抛光一般不去除加工余量，因而不能提高工件的精度，有时可能还会损坏已获得的精度；抛光也不可能减小零件的形状和位置误差。

工件外表经抛光后，外表层的剩余拉应力会有所减少。

改善外表物理力学性能的加工方法

如前所述，外表层的物理力学性能对零件的使用性能及寿命影响很大，如果在最终工序中不能保证零件外表获得预期的外表质量要求，那么应在工艺过程中增设表面强化工序来保证零件的外表质量。

外表强化匸艺包括化学处理、电镀和外表机械强化等儿种。

这里仅讨论机械强化工艺问题。

机械强化是指通过对工件外表进行冷挤压加工，使零件外表层金属发生冷态塑性变形，从而提高其外表硬度并在外表层产生剩余压应力的无屑光整加工方法。

采用外表强化工艺还可以降低零件的外表粗糙度值。

这种方法工艺简单、本钱低，在生产中应用十分广泛，用得最多的是喷丸强化和滚压加工。

1〕喷丸强化

喷丸强化是利用压缩空气或离心力将大量直径为冷mm的珠丸高速打击零件表面，使其产生冷硬层和剩余压应力，可显着提高零件的疲劳强度。

珠丸可以采用铸铁、砂石以及钢铁制造。

所用设备是压缩空气喷丸装置或机械离心式喷丸装置，这些装置使珠丸能以35~50mm/s的速度喷出。

喷丸强化工艺可用来加工各种形状的零件，加工后零件外表的硬化层深度可达mm,外表粗糙度值丘可由Um减小到um,使用寿命可提高儿倍甚至儿十倍。

2〕滚压加工

滚压加丄是在常温下通过淬硕的滚压工具〔滚轮或滚珠〕对工件外表施加压力，使其产生塑性变形，将工件外表上原有的波峰填充到相邻的波谷中，从而以减小了外表粗糙度值，并在其外表产生了冷硬层和剩余压应力，使零件的承载能力和疲劳强度得以提高。

滚压加工可使外表粗糙度凡值从述um减小到外表层硬度一般可提高20%〜40%,外表层金属的耐疲劳强度可提高30%〜50%。

滚压用的滚轮常用碳素工具钢T12A或者合金工具钢CrWMn、Crl2、CrNiMn等材料制造，淬火硬度在62〜64HRC；或用硬质合金YG6、YT15等制成；其型面在装配前需经过粗磨，装上滚压工具后再进行精磨。

3〕金刚石压光

金刚石压光是一种用金刚石挤压加丄外表的新工艺，国外已在精密仪器制造业中得到较广泛的应用。

压光后的零件外表粗糙度可达"um,耐磨性比磨削后的提高倍，但比研磨后的低20^40%,而生产率却比研磨高得多。

金刚石压光用的机床必须是高精度机床，它要求机床刚性好、抗振性好，以免损坏金刚石。

此外，它还要求机床主轴精度高，径向跳动和轴向窜动在以内，主轴转速能在2500飞000r/min的范围内无级调速。

机床主轴运动与进给运动应别离，以保证压光的外表质量。

4〕液体磨料强化

液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物高速喷射到已加工外表，以强化工件外表，提高工件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度的一种工艺方法。

工作时液体和磨料在400"800Pa压力下，经过喷嘴高速喷出，射向工件外表，借磨粒的冲击作用，碾压加工外表，工件外表产生塑性变形，变形层仅为儿十微米。

加工后的工件外表具有剩余压应力，提高了工件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度。

第4章提高机械加工工件外表质量的措施

〔1〕制订科学合理的工艺规程是保证工件外表质量的根底科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。

只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件外表质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件外表质量满足要求成为可能。

对科学合理的丄艺规程的要求是丄艺流程要短，定位要准确，选择定位基准时尽量使定位基准与设计基准重合。

〔2〕合理的选择切削参数是保证加丄质量的关键选择合理的切削参数可以有效抑制积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的外表质量。

切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等。

试验证明，主偏角、副偏角及刀尖圆弧半径对零件表而粗糙度都有直接影响。

在进给量一定的情况下，减小主偏角和副偏角，或增大刀尖圆弧半径，可减小外表粗糙度。

另外，适当增大前角和后角，可减小切削变形和前后刀面间的摩擦，抑制积屑瘤的产生也可减小外表粗槌度。

比方在加工塑性材料时假设选择较大前角的刀具可以有效抑制积屑瘤的形成，这是因为刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑瘤形成的根底。

〔3〕合理的选择切削液是保证加工工件外表质量的必要条件选择合理的切削液可以改善工件与刀具间的摩擦系数，可降低切削力和切削温度，从而减轻刀具的磨损，