≤4b/25（b>25时）
余高铲磨
后表面
横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0.3
粗糙面Ra50
4）.采用超声波探伤检验时，其内部质量分级应符合表14.2.8-1的规定。
焊缝超声波探伤范围和检验等级应好、符合表14.2.8-2的规定
表14.2.8-1焊缝超声波探伤内部质量等级
项目
质量等级
适用范围
对接焊缝
Ⅰ
主要杆件
Ⅱ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
角焊缝
Ⅱ
主要角焊缝
表14.2.8-2焊缝超声波探伤范围和检验等级
项目
探伤数量
探伤部位（mm）
板厚（mm）
检验等级
Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝
全
部
焊
缝
全长
10-45
B
>46-56
B（双面双侧）
Ⅱ级纵向对接焊缝
两端
10-45
B
>46-56
B（双面双侧）
Ⅱ级角焊缝
两端螺栓孔部位并延长
10-45
B
500，板梁主梁及纵，橫梁跨中加探1000
>46-56
B（双面双侧）
5）.当采用射线探伤检验时，其数量不得少于焊缝总数的10%，且不得少于1条焊缝，探伤范围应为焊缝两端各250-300mm，当焊缝长度大于1200mm时，中部应加探250-300mm，焊缝的射线探伤应符合现行国家标准【金属熔化焊焊接接头射线照相】GB/T3323的规定，射线照相质量等级应为B级，焊缝内部质量应为Ⅱ级。
6）.现场涂装应符合下列要求：
1.防腐涂料应具有良好的附着行，耐蚀性，其底漆应具有良好的封孔性能。
钢梁表面处理的最低等级为Sa2.5.
2.上翼缘板顶面和剪力连接器均不得涂装，在安装前应进行除锈，防腐蚀处理。
3.涂装前应先进行除锈处理。
首层底漆于于除锈后4h内开始，8h内完成。
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料说明书的规定，当产品说明书无规定时，环境温度宜在5-38℃，相对湿度大于75%时应在4h内涂完。
4.涂料、涂装层数和涂层厚度应符合设计要求；涂层干漆膜总厚度应符合设计要求，当规定层数达到不到最小干漆膜厚度时，应增加涂层层数。
5.涂装应在天气晴朗，4级（不含）以下风力时进行，夏季应避免阳光直射，涂装时构件表面不应有结露，涂装4h内应采取防护措施。
7）.落梁就位应符合下列规定：
1.钢梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。
2.固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑安装温度，施工误差等确定。
3.落梁前后应检查器建筑拱度和平面尺寸，校正支座位置。
4.连续梁落梁步骤应符合设计要求。
8）.钢梁制作质量检验应符合下列规定：
1.钢材、焊接材料、涂装材料应符合国家现行标准规定和设计要求。
全数检查出厂合格证和厂房提供的材料性能试验报告，并按国家现行标准规定抽样复验。
2.高强度螺栓连接副等紧固件及其连接应符合国家现行标准规定和设计要求。
全部检查出厂合格证和厂房提供的性能试验报告，并按出厂批每批抽取8副做扭矩系数复验。
3.高强度螺栓的栓连接面（摩擦面）除锈处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
全数检查出厂检验报告，并对厂方每出厂批提供的3组试件进行复验。
4.焊缝探伤检验应符合设计要求和本规范第14.2.6、14.2.8和14.2.9条的有关规定。
检验数量：
超声波：
100%；射线：
10%。
检验方法：
检查超声波和射线探伤记录或报告。
5.涂装检验应符合下列要求：
⑴.涂装前钢材表面不得有焊渣，灰尘，油污，水和毛刺等。
钢材表面除锈等级和粗糙度应符合设计要求。
检查数量：
全部检查
⑵.涂装遍数应符合设计要求，每一层的最小厚度不应小于设计厚度的90%，涂装干膜总厚度不得小于设计要求厚度。
⑶热喷铝涂层应进行附着力检查
9）.焊缝外观质量应符合本规范第14.2.7条规定。
10）.钢梁制作允许偏差应分别为符合表14.3.1-1--14.3.1-3的规定。
表14.3.1-1钢箱梁制作允许偏差
名称
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
梁高h
主梁梁高h≤2m
±2
每件
4
用钢尺测量两端腹板处高度每端2点
主梁梁高>2m
±4
横梁
±1.5
纵梁
±1.0
跨度
±8
2
测量两支座中心距
全长
±15
用全站仪或钢尺测量
纵梁长度
±0.5
-1.5
用钢尺量两端角铁背至背之间距离
横梁长度
±1.5
用钢尺量两端角铁背至背之间距离
纵、横梁旁弯
3
1
梁立置时在腹板一侧主焊缝100mm处拉线测量
主梁拱度
不设拱度
+30
梁卧置时在下盖板外侧拉线测量
设拱度
+10-3
两片主梁拱度差
4
1
用水准仪测量
主梁腹板平面度
≤h/350，且不大于8
用钢板尺和塞尺量
纵、横梁腹板平面度
≤h/500，且不大于5
主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度
有孔部位
0.5
5
用直尺和钢尺量
无孔部位
1.5
名称
允许偏差
检验频率
检查方法
范围
点数
节段长度
±5
每节段
4-6
用钢尺量
节段高度
±2
4
节段宽度
±3
节间长度
±2
每节间
2
对角线长度差
3
桁片平面度
3
每节段
1
沿节段全长拉线，用钢尺量
挠度
±3
梁高h
h≤2cm
±2
每件
2
用钢尺量两端腹板处高度
H>2cm
±4
跨度L
±（5+0.15L）
用钢尺量两支座中心距，L按m计
全长
±15
用全站仪或钢尺量
腹板中心距
±3
用钢尺量
盖板宽度b
±4
用钢尺量
横断面对角线长度差
4
旁弯
3+0.1L
沿全长拉线，用钢尺量，L按m计
拱度
+10-5
用水平仪或拉线用钢尺量
支点高度差
5
用水平仪或拉线用钢尺量
腹板平面度
≤h'/250,且不大于8
用钢板尺和塞尺量
扭曲
每米≤1，且每段≤10
置于平台，四角中三角接触平台，用钢尺量另一角与平台间隙
注：
1.分段分块制造的箱型梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理。
2.箱型梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。
3.h'为盖板与加筋肋与加筋肋之间的距离。
6）.焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。
7）.焊钉根部应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补。
8）.钢梁现场安装检验应符合下列规定：
1.高强度螺栓连接质量检验应符合本规范第14.3.1条第2、3款规定，其扭矩偏差不得超过±10%。
2.焊缝探伤检验应符合本规范第14.3.1第4款规定。
3.钢梁安装允许偏差应符合表14.3.2的规定。
4.焊缝外观质量检验应符合本规范第14.3.1条第6款的规定。
表14.3.2钢梁安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
轴线
偏位
钢梁中线
10
每件或每个安装段
2
用经纬仪测量
两孔相邻横梁中线相对偏差
5
梁底
标高
墩台处梁底
±10
4
用水准仪测量
两孔相邻横梁相对高差
5
2.钢梁制作段几何尺寸必须准确，包括材料厚度，零件尺寸，位置，螺栓孔位置等必须满足设计要求，组装偏差满足施工规范要求。
钢梁在厂内制作时要保证高强度螺栓摩擦面抗滑系数出厂时不低于0.55，现场安装时不低于0.45.
3、焊接钢材的焊接应满足《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-92）及设计要求。
并应最大限度采用埋弧自动焊，避免手工焊接，控制最小焊接变形。
（1）凡参加焊接的焊工应持证上岗进行施焊。
为控制焊接变形，严格按焊接工艺顺序施焊。
（2）严格参照工厂的焊接工艺评定的具体参数实施焊接，对一些无工艺评定的焊接工艺，工厂将编制工艺评定大纲，按规范要求进行焊接工艺评定。
（3）环境温度低于5℃时，用氧乙炔火焰或电热板加热至表面温度80-100℃进行施焊。
（4）环境湿度大于80%时，不得施焊。
（5）坡口焊缝采用分层多道焊，分层多道焊起点与终点相互叉开，不允许用阔道焊的方式。
（6）焊接时采用双数焊工由中间向四周对称进行，以保证构件的自由均匀收缩。
（7）焊接应满足下列规范要求：
a.《气焊手工电弧焊及气体保护焊接坡口的基本尺寸和形式》（GB985-88）
b.《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986-88）
（8）焊后检验。
a、焊缝焊后检验外表质量，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飞溅物。
b、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术人员负责查清原因，订出修补措施后方可处理，在同一处的返修不得超过两次，并做好返修记录。
c.杆件焊接时，应采取必要的反焊接变形措施，焊接变形必须矫正。
（9）合拢段温度控制在15℃至20℃之间。
4、无损检测
（1）无损伤检测工艺文件的编制应满足设计的要求。
（2）设计要求的全透焊一、二级焊缝必须采用超声波探伤进行内部缺陷的检验；超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
（3）对接焊缝除应用超声波探伤外，尚需用射线探其数量的10%（并不得少于一个接头）
（4）现场组装焊接缝必须按设计要求的外观检查质量标准、无损伤的质量等级和探伤范围及检验等级进行检查。
检查结果应全部合格，并且返修不得超过二次，返修焊后的焊缝应打磨匀顺，并按质量标准进行复验合格。
对重要的焊缝还需有焊接记录。
（5）焊缝无损检测抽检部位应该是随机的，在焊缝外观检查合格后，在焊后24小时后方能进行无损检测。
（6）焊缝的射线探伤应符合国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）的规定，射线照相的质量等级为B级。
（7）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表的规定；距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中附录K-1规定，其它要求符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级》（GB11345-89）。
焊缝超声波探伤内部质量等级
项目
质量等级
适用范围
对接焊缝
Ⅰ
主要杆件受拉横向对接焊缝
Ⅱ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
角焊缝
Ⅲ
主要角焊缝
1）、当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。
对所有的查出不合格缺陷的部位，包括已验收合格批中的不合格部位均须进行修补。
2）、设计图纸规定进行表面探伤或外观检查怀疑有裂纹时，应进行磁粉探伤，应符合《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（JB/T6061-92）规定。
无损探伤标准表（质量等级及探伤范围）
焊缝内部质量等级
适用范围
位置
检验方法及范围
检验等级及照相质量等级
执行标准
探伤方法
探伤部位
探伤比例
Ⅰ级
受拉和疲劳控制的杆件的对接焊缝
所有翼板、顶板、底板、腹板及底板纵向加劲肋的对接焊缝
UT
焊缝全长
100%
B
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB/T11345-1989）》
Ⅰ级合格
RT
每十条对接焊缝抽探一条，每条探两端250-300mm，起弧、落弧处（由监理随机见证）
100%
B
《金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T3323-2005）》
Ⅱ级合格
熔透坡口角焊缝
钢梁腹板与翼板、底板的纵向角焊缝
UT
焊缝全长
100%
B
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB/T11345-1989）》
Ⅰ级合格
Ⅱ级
次要杆件对接焊缝
隔板对接焊缝及隔板、腹板上加劲肋的对接焊缝
UT
每条焊缝两端各1米
100%
B
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB/T11345-1989）》
Ⅱ级合格
不熔透角焊缝
隔板与底板、腹板的角焊缝、加劲肋角焊缝，其它角焊缝。
MT
每十条对接焊缝抽探一条，每条探两端250-300mm，起弧、落弧处（由监理随机见证）
10%
B
《焊缝磁粉检验方法和缺陷痕迹的分级（JB/T6061-1992）》
Ⅲ级合格
VT
焊缝全长
100%
《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002》
Ⅱ级合格
5、钢板表面除锈
（1）施工前将表面油污用溶剂或清洗剂除污。
（2）表面处理采用喷砂除锈方法，经喷砂后的表面质量应达到Sa2.5级或相当于这一级，除锈后去掉灰尘。
（表面粗糙度要求控制在35-65um范围内）。
（3）经除锈冲砂后的表面应控制在一定的时间内进行施工，以免经久生锈。
（4）磨料为棱角状的粒度为0.8-1.2mm的钢渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂，空气压力在施工中应保持在0.54Mpa，喷射角为75-90°，喷射距离为100-130mm。
（5）施工过程中损坏部位和拼接焊缝处，采用风动工具，二次除锈，经除锈后的表面质量应达到Sa3级或相当于这一级。
6、涂装
（1）涂装的表面，在每次涂装时，必须对所有的手工焊及“R”孔，型钢反面以及无气喷深和不能保证膜厚的部位进行手工预涂。
（2）涂装方案
防腐均可用VCI-396或ZB-MD2氟碳漆。
其具体做法
a.VCI-396：
钢箱外侧：
VCI-396底漆两道，共50um，VCI-396面漆一道25um，漆膜总厚度75um。
钢箱内侧：
VCI-396底漆三道，共75um，漆膜总厚度75um。
b.氟碳漆ZB-MD2：
钢箱内、外侧：
ZB-06-2金属防锈底漆一道40um，面漆采用XF-ZB400-1金属防腐氟碳漆涂料两道，共60um，漆膜总厚度100um.
全桥钢箱梁防腐采用材料、施工工艺应严格统一。
（3）涂装方法采用高压无气喷涂，手涂和滚涂，大面积的面漆必须用无气喷涂。
（4）焊缝处涂装要求
焊缝两侧50mm范围内，底漆厚度不超过25微米，便于保证焊缝质量，且在焊缝两侧100mm范围内粘贴胶带，不做过渡漆及中间漆，待焊缝全部施焊完毕，焊缝表面处理结束，并经检验合格后再对焊缝进行底漆、过渡漆、中间漆和一道面漆的修补工作，最后上一道面漆。
（5）施工注意事项
1）除锈等级需达标。
2）在涂装过程中，必须根据涂装的种类、道数及膜厚进行施工。
3）涂装时，当湿度大于85%，或者钢板表面温度低于露点温度3℃时涂装工作应停止。
4）涂层厚度的测定应在涂装工作全部完工后进行，整修涂层应在85%以上的测定点达到规定膜厚，其余15%的测定点达到膜厚的85%。
5）在施工中应注意保护，避免损坏涂层。
6）涂膜不应存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其它弊病。
五、监理工作方法与措施
（1）分段箱梁在运输车辆上的临时
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