竹博物馆基础方案.docx

竹博物馆基础方案.docx

《竹博物馆基础方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《竹博物馆基础方案.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

竹博物馆基础方案

一、工程概况

竹类资源博物展示用房工程，位于重庆市北碚区崇家堂公园内。

本工程占地面积9196.93㎡,建筑面积12878.2㎡，±0.000相当于绝对标高276.300m，首层层高4.5m，其余层高4.2m，建筑总高度17.1m。

按建筑使用功能划分为：

A、B、C三个区，B区设计有地下车库，A区局部设有地下架空层。

本工程主体为现浇混凝土框架结构，共四层，结构合理使用年限100年，抗震设防烈度6度，建筑结构安全等级一级，地基基础设计等级甲级，框架抗震等级为三级。

二、基础结构特点

1、根据地勘资料，本工程场地地层分布为：

粉质粘土和强～中风化岩层。

具体岩石为页岩和砂岩，土壤为湿土。

2、本工程基础：

主要采用人工挖孔桩基础、挡墙采用条型基础。

人工挖孔桩为φ800、φ900圆桩，均嵌入完整中风化砂岩或页岩，设计统一取中风化岩石作为持力层，天然单轴抗压强度标准值：

7.7MPa，嵌岩深度详有关设计剖面图。

挖孔桩要求桩底扩孔。

3、电梯基础为筏板基础。

4、挖孔桩护壁为C15砼，挖孔桩芯C25（柱插筋范围内浇筑C30），地梁为C30，垫层C15，挡墙C35微膨胀混凝土。

主筋保护层厚度：

挖孔桩50mm；基础梁、筏基为40mm;挡墙外壁40mm,内壁20mm。

三、基础施工方案的选择及部署

1、挖孔桩土石方采用人工挖掘，电动摇卷扬机提吊出渣，挖出的土石方采用人工上车自卸汽车运输到弃渣场。

2、钢筋连接：

采用现场加工制作，纵向钢筋采用电渣压力焊，箍筋采用搭接。

3、安全防护：

沿桩外边线250mm处做240mm宽砖定位圈，定位圈用作挡水、挡土，避免土石掉下桩内伤人。

4、本基础工程分布面大，为解决土石的水平及垂直运输，必须在基础施工前安装好塔吊，以便调运土石方。

根据实际情况采用630塔吊1台。

5、鉴于本工程总工期较紧，基础工期确定为25天。

四、主要分项工程施工方法

（一）基础测量放线

1、标高控制

根据建设单位提供的水准点引入施工现场固定建筑物上，并用红油漆打上三角中心标记，作为基础施工控制标高。

以此作为后续工程标高控制依据。

2、平面轴线控制

矩型外控制法：

以规划放线办核定的6个控制点为依据，采用全站仪、经纬仪、钢尺、木桩、广线测出闭合矩型控制网，用平行线法测定出各轴线，并引测到工程四周建筑物或砖砌围墙上，且做好红三角标志，作为基础及负一层平面轴线控制及施工放线的依据。

3、施工放线方法

3.1以工程放线轴线交点为控制点，按方向确定桩基对称轴线，进行桩基开挖孔放线，并在桩孔开挖前将各轴线引到桩圈上，用红油漆作好标记。

3.2以施工图桩基控制点和工程放线轴线交点为中心，设计基础梁宽度确定为基础梁放线依据。

3.3在桩基控制十字线上，基础完成后将十字线标记落在桩基上，作为基础轴线控制的依据。

3.4本工程A、B区各设一个水平标高控制点，作为水平标高控制的基准点。

4、施工测量技术措施

4.1平面控制网：

控制网确立后，必须经严格的闭合校验，平面控制网中，各水平角误差90度角为±20秒，距离测量精度高于1/10000。

4.2为保证测量误差满足要求，水平角测设采用测回法进行测量，即在每测设完一个水平角后，倒镜测回观测，然后取前后两个半测回角读数的平均值对已测设的水平角进行修正。

4.3用于测量的经纬仪、水准仪、钢尺在施工前应进行校验，并按计量规定进行周检，合格后方可使用。

（二）人工挖孔桩基施工

1、挖孔桩施工顺序

测放桩位→砌筑挡土井圈→搭设架篷→开挖桩孔→自检修正→安装护壁（扎筋、支模、浇砼）→拆模挖孔（前三道工序循环）→凿打基岩（岩石强度试验）→检验记录→垫层封底→吊放筋笼→浇桩芯砼→基础梁。

2、挖孔桩施工方法

2.1挖孔桩施工前，按照设计图测放桩位点，为了施工放线及轴线控制，桩基、条基坑均砌筑砖井圈。

根据桩位点施放桩径加护壁上口厚度的白灰线，而后用M7.5砂浆砌筑一个0.20m厚的砖井圈或钢筋护壁砼向上延伸，井圈顶高以-0.050m标高控制，各井圈砌筑高度以现场实际为准。

待砖井圈干硬后，砖井圈上浇筑30mm厚的C30瓜米石混凝土抹光，然后再测放控制挖孔桩垂直度和中心点的“+”字相交线段，并用红油漆在井圈混凝土上作好相应标记。

2.1.1圆形桩孔：

以施工图桩位控制点和工程放线轴线交点为圆心，设计桩半径加护壁厚度确定为放线半径。

2.1.2在挖孔桩控制十字线上且在井口圈外钉上木桩，在井口圈完成后将十字线标记落在井圈上，作为人工挖孔桩垂直度和轴线控制的依据。

2.2挖孔桩施工时采取全数开挖的施工方法，桩孔内出运土石方采用钢管搭设固定提升架（顶上铺盖塑料彩条布作防雨用），人工绞磨将桩内土石方垂直吊运。

2.3挖孔桩成孔，采用人工开挖，从上到下、逐段逐层进行，每挖1m用十字线及锤球检查一次桩孔中心及孔径，以保证挖孔桩垂直度。

2.4人工挖孔：

施工前应清除桩位临近杂物，平整场地。

挖孔顺序依据土质、桩孔布置及流水段划分而定。

挖土方时由人工从上到下逐层用铁锹、风镐进行，遇坚硬土层及石用风镐、锤、钎破碎。

桩内挖土方次序为先中间后周边，土层部分按设计直径加护壁厚度控制开挖截面，弃土装入吊桶内，少量地下渗透水随泥土一起吊出。

桩孔开挖至中风化岩层，达到嵌岩深度后清孔经检查合格后用砼封闭孔底。

2.5孔底积水：

施工过程中若出现地下水或不明原因的渗水时，采取边抽水边施工的措施，即采用φ70污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场统一排水管网内。

将水位降低到桩底以下然后开挖。

2.6挖孔桩内护壁模板采用四大块定型模板，护壁模板和支撑采用快速支拆挖孔桩内模板的施工方法。

施工中应视情况采用快速支拆挖孔桩内模板的有效措施对护壁作临时支撑，确保桩内施工安全。

护壁模板采用四大块弧形工具式内模板拼装而成，模板间上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大150mm。

利用护壁模板上支撑反铁锅底下料平台，覆盖在护壁模板上组成混凝土进料模具和振捣护壁混凝土的操作台。

2.7混凝土护壁施工：

若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段即浇一段砼护壁。

每段深度不超过1m，上下两段混凝土护壁搭接50mm，其中护壁内钢筋必须上下两段绑扎搭接使护壁从井口至孔底形成一个整体,搭接长度按450mm。

待每段土方开挖成形后，经自检或专检无误后安放护壁钢筋笼（护壁钢筋笼事先现场制作成型或就地绑扎成型），护壁钢筋的安装应在土方开挖至支模深度后进行，待护壁钢筋笼安装或绑扎后及时支模浇灌砼。

继续进行上述施工，依次循环进行直至设计深度。

护壁混凝土强度等级C15。

护壁钢筋采用帮扎搭接环形箍筋φ6.5＠200和φ8＠200架力筋绑扎成护壁钢筋笼。

在每1米护壁内沿四周均匀设置四根φ50钢管泄水管，保证排水通畅，减小土壤内水对护壁的压力，防止护壁垮塌。

2.8桩芯钢筋笼：

根据各桩成孔深度，下料制作绑扎钢筋笼。

钢筋骨架可整体制作或分节制作，桩主筋直径大于φ12的采用电渣压力焊、钢筋笼箍筋采用帮扎搭接。

钢筋笼按设计每隔2.0m设置φ14加劲箍一道（单面焊接）。

经检查合格的钢筋笼，由塔吊吊送到孔内，就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

整个钢筋笼下沉至设计位置后应及时固定确保钢筋保护层厚度，复查清孔后的孔底是否干净，符合要求后立即浇灌砼。

2.9桩芯砼灌注

检查成孔质量合格后应尽快浇筑混凝土。

采用商品砼，坍落度严格控制在180mm-200mm范围内，砼下料采用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过500mm。

浇筑混凝土应连续浇筑不得留水平施工缝，用振动棒随浇随振捣直至桩顶地梁底标高下口低100mm处（若柱插筋底标高低于地梁下口，则混凝土应浇至柱插筋底标高下100mm处）留置施工缝。

混凝土浇灌完毕后，砼在初凝前应检查桩柱筋位置及桩顶标高是否正确并及时进行养护。

桩芯混凝土必须按规定和要求留试件，每50M3砼不得少于1组，每组应为3块，作为标准养护试件。

3、挖孔桩护壁模板工程

3.1根据地勘资料，本工程挖孔桩深度估计为6-14米,嵌入岩石内的桩身，采用砼原槽浇灌方案，地梁采用木板支模，按定额规定两边加工作面宽度进行开挖。

3.2非嵌入岩石挖孔桩按设计尺寸规格采用定形钢模板支护壁模板。

各直径规格护壁模板各五套。

如下页图：

3.3局部与基础梁接口采用定型钢模板和钢管散装散拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生

的荷载。

早拆摸块

彩条布防雨棚

安全栏杆高1200

井口防护圈

安全挡板

护壁C

软土层

15

岩石层

完整中风化岩石层

低压照明灯

吊桶

通气管

人工挖孔桩施工方法示意图

4、挖孔桩施工质量及安全保证措施

4.1当第一批挖孔桩（15－20根左右）凿打到设计要求的嵌入中风化岩层深度时，应同监理代表见证取芯到检测中心作饱和岩石单轴抗压强度试验，合格后报建设方，然后通知设计、监理、地勘、质监等单位有关人员共同检查验收，认定合格并同时签认隐蔽记录后才能进行封底处理。

4.2孔内开挖土石方时，每挖一段（约1.00m深度）时，应根据井圈上的控制线进行垂直度和孔径检查，有欠挖现象必须进行修正处理，符合设计要求和规范规定后才能扎筋支模浇灌砼护壁。

4.3挖孔桩内钢筋笼采用量尺寸后现场制作成型，利用塔吊，吊入孔内，钢筋笼入孔后进行保护层垫块绑扎，孔内人员从挂梯上下，不许踩踏绑扎成型的螺旋箍筋。

4.4挖孔桩施工时，砖砌井圈外1.0m范围内不许堆积土和石块，孔内操作人员当吊土石方时应站于防护板下，以免掉落物体伤人，孔内操作人员必须通过挂梯上下，孔内有人操作时孔上必须有人看护。

4.5孔内操作人员严禁酒后和带病工作，坚持孔内操作人员两小时换班作业制，不许在孔内连续作业两小时以上，坚持有人操作必须有电工和管理人员现场值班的制度。

4.6当挖孔桩深度达到8.00m及以上时，采用鼓风机配胶皮管或采用二～四台6m3/min空压机多个接出口、集中送风的方式为每桩坑送风以保证井底空气流通。

同时每班次人员下坑之前均应进行先送风或进行空气测试，确定桩孔内空气正常后方可下入坑内操作，井口上下还应保持可靠的通讯联系。

4.7孔内采取低压行灯（12V）照明和机械送风于孔底，照明行灯必须用橡胶软芯绝缘电缆线，孔内送风采用橡胶给水管，电源线和送风管必须牢固绑扎在桩孔顶的提升架防护棚杆上，井下作业人员应穿绝缘胶鞋。

4.8当挖孔桩内有渗透水时,应采取先挖集水坑,后视水量大小而选用污水泵排水,污水泵的电源开关设在桩顶上口,专人抽水。

必须按设计要求做护壁，护壁砼达到一定强度要求后方可拆模。

同时井下人员必须按规定戴好安全帽，作业人员上下应拴安全带，孔口上应有人拉放。

4.9所有机具必须坚持班前检查、班后清理。

吊运物体的绳子必须拴牢，容器不可装载过满。

为防止物体地面人员误入孔中，在每个挖孔桩施工完毕后在孔口上应用竹跳或木板封盖，而施工过程中则在每个孔边做1.20m高的安全围栏，详示意图。

4.10施工前组织工程技术人员熟悉各工序规范，对各工序进行技术交底，明确分工，明确职责，严格把关。

5、桩基础施工质量控制要点

5.1垂直偏差：

每挖完一节后根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠，用尺杆测定修边。

使井壁圆弧保持上下顺直。

5.2孔壁坍塌：

开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时在坍孔处用砌砖封堵，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

5.3井底残留虚土：

挖到规定深度后，除认真清理虚土外，放好钢筋笼之后再检查一次，必须将孔底的虚土清除干净。

必要时用C15砼封底。

5.4孔底积水：

施工过程中若出现地下水或不明渗水时，应采取除水措施，采用污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场统一排水管网内，将水位降低到桩底以下然后开挖。

浇筑首盘砼时少量积水可采用半干硬性砼。

5.5砼振捣不密实：

应在砼浇注、振捣操作前进行技术交底，坚持分层浇筑，分层振捣，连续作业。

分层振捣厚度以一节护壁为宜，必要时用铁管、钢纤人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

5.6钢筋笼扭曲变形：

钢筋笼加工制作，点焊不牢，采用支撑加强筋不足时应加密加强，运输吊放时易产生变形、扭曲。

钢筋笼应在专用平台上加工。

主筋与箍筋点焊要牢固，支撑加强要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入井口，保持骨架完好。

6、人工挖孔桩质量检测验收

6.1、主控项目：

6.1.1浇注桩用的原材料砼强度必须满足设计要求和施工规范规定。

商品砼的组成材料，水泥、砂、碎石、外加剂等均应作原材料抽样检测，质量保证资料必须齐全。

6.1.2桩孔直径和嵌入基岩深度必须达到设计要求。

6.1.3浇注砼的实际量，不得少于设计量。

6.1.4桩位中心和标高，必须符合设计要求和施工规范的规定。

6.2允许偏差项目见下表，

项目

允许偏差（mm）

检验方法

桩位（中心）轴线

50

吊线尺量检查

桩垂直度

0.5%

吊中心线检查

桩身直径

+50

尺量检查

桩底标高

±10

水准仪引测

护壁砼厚度

±20

尺量检查

钢筋笼直径

±10

尺量检查

钢筋笼长度

±100

尺量检查

主筋间距

±10

尺量检查

箍筋间距

±20

尺量检查

（三）基础土石方施工要点：

1、独立基础、条基、基础梁应视其土质及开挖深度，按规定进行放坡，放坡系数：

坚土为33％，松土为50％，必要时，还应设挡土板或压脚砖挡墙（代砖模），避免重复开挖影响安全及进度。

2、轴线、标高标识应设置明显，便于随时校正，保证开挖质量。

3、条件成熟时，可考虑基梁槽土石方开挖前将施工场地地面（除槽范围）平整夯实后浇100厚C10砼垫层，垫层顶标高与设计地面垫层顶标高相同，这既保证了现场文明施工，也有利于土石方平衡的后续施工工序的质量控制。

4、桩孔、基梁（坑）土石方开挖均由人工采用风镐凿打。

因现场地势狭小且原始地貌局部地方高于±0.000m，故考虑开挖出的土石方应及时机械外运至指定堆场或渣场。

现场基础开挖前，必须先安装好QTZ630塔吊，以加快基础施工进度和进行基础垂直运输。

开挖的土石方首先临时堆放在现场，然后人工集中装车外运。

5、挖至基岩设计标高后，应及时与设计、业主、监理及地勘部门等相关单位联系，确定岩芯的取样方法（包括确定岩芯的取样数量及位置）并送检，确保地基承载力达到设计要求并保证结构安全。

7、基槽（坑）验收后，应及时封底，并视其地下水情况，可将垫层有意设成坡状（小于3%），留设排水部位，保证基础砼浇筑时，不得有积水。

8、基础回填时，须分层回填严实，分层厚度为300mm，填料应考虑好石与土的相互掺合。

（四）挡墙、基础梁钢筋工程

1、钢筋工程施工方法

1.2挡墙基础、条基及地梁钢筋：

采用现场制作绑扎成型，位置必须准确无误。

予埋插筋位置按设计要求全部伸入基础、基础梁墙底部并满足设计图纸和规范要求，且按间距及轴线位置用电弧焊点焊在基础梁及下部结构的钢筋上，严格控制，防止钢筋错位，确保基础与上部主体工程体顺利连接。

1.3根据本工程基础特点，基础钢筋连接采用手工电弧单面焊接，直径大于等于22mm的钢筋采用机械套筒螺纹连接。

1.4必须熟读设计图纸，明确各结构部位设计钢筋的品种、规格、绑扎或焊接要求，特别应注意结构某些部位配筋的特殊处理，对有关配筋变化的图纸会审记录和设计变更通知单，应及时标注在相应的结构施工图上，避免遗忘，造成失误。

1.5对钢筋的下料、加工进行详细的技术交底，根据图纸和规范进行钢筋翻样，且应对成型的钢筋进行检查，钢筋的焊接均应按规定的批量进行机械性能试验，并对外观进行检查。

1.6钢筋箍筋加密区的箍筋及基梁上的附加筋或加密箍筋，不得漏放。

钢筋两端部第一道箍筋应放在离结构结合部边缘50mm以内。

基础与梁节点部位梁箍筋应按加密要求通长布置。

加密箍筋区长度应附合规范要求。

1.7钢筋保护层的垫块强度、厚度、位置符合设计及规范要求。

1.8预埋件、预留孔洞的位置应正确、固定、可靠，孔洞周边钢筋加固符合设计要求。

1.9基础梁钢筋伸入柱基锚固长度及配筋正确。

1.10钢筋一般不代用，若要代用，必须经设计、监理单位同意。

1.11浇筑砼前，应修整钢筋。

1.12钢筋制作绑扎必须符合设计图纸，符合现行施工及验收规范的要求。

绑扎成型在自检合格后，同步填写隐蔽验收记录和检验批工程报验单，通知现场监理和业主代表进行隐蔽验收检查，检查合格后，现场监理和业主现场代表应签字确认。

1.14对入场的钢筋应附有合格证明，且应是合格供应商供应的准用产品。

并按钢材检、试验程序规定进行送检，其各规格同厂家、同炉批次每60t以内为一个送检批次

1.15钢筋在加工和绑扎前对班组应有详尽的安全、技术交底。

2、挡墙、基础梁钢筋质量验收

2.1质量主控项目

2.1.1钢筋的品种、质量和焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

2.1.2钢筋表面必须清洁，如有颗粒状或片状态锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

2.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定。

2.1.4焊接接头机械性能试验结果必须符合钢筋焊接验收的规定。

2.2质量允许偏差项目

2.2.1绑扎钢筋的缺扣，松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

2.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。

2.2.3对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊接均匀。

接头处弯折不大于40，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。

1.3一般项目及实测项目见下表

项目

允许偏差值（mm）

检查方法

骨架的宽度、高度

±5

尺量检查

骨架的长度

±5

箍筋构造筋间距

焊接

±10

尺量连续三档取其最大值

绑扎

±20

受力钢筋

间距

±10

尺量两端、中间各一点取最大值

排距

±5

钢筋弯起点位移

20

尺量检查

焊接预埋件

中心线位移

5

水平高差

+3、0

受力钢筋保护层

基础

±5

（五）基础模板工程

1、施工方法

1.1架空部份基础梁、墙、采用制作定型木（钢）摸板和钢管散装散拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。

在土质软的基槽、基坑采用M7.5砂浆砌筑200厚砖胎模施工。

1.2垫层浇好后，弹模板安装线，并复核准确，即可安装模板，上阶用抬模的方式，此时应注意砼浇筑操作架不能与模板支撑架共用，以免振动影响支撑。

1.3局部架空基础梁采用木（钢）模板支撑方法如下图所示

砼浇筑平台

木垫板

架管支撑（300×300mm错位布置）对拉钢片或φ12钢筋拉杆

木垫板

组合木（钢）模板（200宽）

工作面

砼垫层C10厚100

梁宽

≥300mm

≥300mm

基础梁模板示意图

1.4本工程地梁若采用采用砖胎模以减少挖填方量如下图示：

200

200

自然地面

梁宽

放坡1：

1

地梁高

≥300mm宽工作面

砼垫层C10

100

地梁砖胎模断面示意图

1.5地下段剪力墙模板支撑方法如下图所示：

砼浇筑平台

安全栏杆

对拉钢片或φ12螺杆纵横＠400

组合（木）钢模板

架管支撑

室内地坪

模板下部设置Φ22铁马凳

木垫板

砼垫层C15

剪力墙模板支撑示意图

因挡墙地梁槽750mm宽，而挡墙仅250mm宽，墙模板必须支吊模，为了保证挡墙模板标高而不下沉，则在挡墙两侧的组合木（钢）模板的下端

部设置Φ22钢筋马凳用于支撑模板的自身重量，铁马凳间距＠500mm沿模板单面长度方向设置。

铁马凳示意图如下：

150mm

地梁槽梁高+10mm

Φ22mm钢筋马凳

200mm

2、模板分项工程质量验收

2.1质量主控项目

2.1.1模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支架的支撑部份有足够的支承面积。

2.1.2安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

2.2质量一般项目

2.2.1模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm.。

2.2.2模板与砼的接触面应清除干净，并涂隔离剂。

（六）基础砼分项工程

1、施工方法：

采用泵送砼，辅以局部自拌砼以保证工程质量和进度。

1.1浇筑前

1.2自拌砼应按砼设计要求和所选用粗细骨料送试验室进行试配，作为砼施工的依据。

1.3对所用之原材料按程序文件进行送检，确保合格材料进入施工现场。

砼浇灌前办理好浇灌许可证。

1.4进行砼浇筑的技术交底。

1.2、浇筑中

1.2.1严格计量，拌合均匀。

粗细骨料投料顺序为：

河砂、石子、水泥、石子，搅拌时间控制在60—90秒范围。

1.2.2砼入模时应分层入模振捣，分层厚度小于500，且应避免单向下料，使模板移位。

1.2.3商品砼泌水处理

大流动性的砼在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺砼坡面流到坑底进入集水坑，最后通过集水坑内的污水泵向外排除。

当砼坡脚接近基坑边缘时，改变砼的抽水方式，将泵抬高，逐步缩小水潭中的泌水。

1.2.4商品砼表面处理

浇筑2—8小时后，初步按标高用长刮尺刮平，然后用木槎板反复搓压数遍，使其表面密实，在终凝前用铁搓板压光二遍以上，这样能较好地控制砼表面龟裂，减少砼表面水分的散发，促进了混凝土养护。

1.3、浇筑后

1.3.1砼浇筑好后，准备足够的草垫和彩条布等，设专人对砼实施保温，并保持湿度，养护时间不小于14昼夜。

并插入模板拆除工作，待其砼强度达到设计值70％后插入基梁砼周边的土石方回填夯实工作。

1.3.2基础应配合水、电、通图纸施工，所有管线及孔洞必须预埋，事后不得在已浇好的基础上开槽打洞。

2、质量控制与验收

2.1质量主控项目

2.1.1商品砼所使用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关规定。

2.1.2砼的配合比，原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。

2.1.3评定砼强度的试块，必须按《砼强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合设计及施工规范的规定。

2.1.4对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

2.2一般项目及允许偏差项目

2.2.1砼应振捣密实，蜂窝麻面等表面缺陷已修整，无孔洞。

2.2.2任何一根主筋均不得有露筋。

2.2.3无缝隙、无夹渣层。

2.3质量一般项目及实测项目见下表：

2.4基础砼分项实测项目表

项目

允许偏差

（mm）

检验方法

轴线位移

10

尺量检查

标高

±10

用水准仪或拉线检查

截面尺寸

+15、-10

尺量检查

表面平整度

8

用2m靠尺和塞尺检查

预埋钢板中心线位移

10

尺量检查

预留管、预留孔中心线位移

5

预埋螺栓中心线位移

5

预埋洞中心线位移

15

五、基础施工质量保证措施

（一）施工过程质量保证措施

1、基础钢筋焊接Ⅰ级钢用E-43焊条,Ⅱ级用E-50焊条，进场钢筋必须进行验收，验收合格后填写《材料进场报验单》通知现场监理及业主代表检查，同时见证抽样复检，合格后方可投入工程使用。

2、浇砼前按检测所试配的《砼试验配合比报告》，根据具体情况确定施工配合比，浇灌过程中派专人计量，同时填写砼浇灌记录。

3、对地基验槽、钢筋绑扎、摸