进料检验手册管理.docx
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进料检验手册管理
进料检验手册
1.覆铜板进料检验
2.半固化片进料检验规程
3铜箔进料检验规程
4.化学材料进料检验规程
5.铝盖板进料检验规程
6.铝基板进料检验规程
7.液态感光油墨进料检验规程
8.钻头进料检验操作规程
9铣刀进料检验操作规程
10.外形模具进料检验操作规程
1.覆铜板进料检验
1.1目的
规范覆铜板进料检验操作，保证进厂覆铜板品质符合既定工艺要求。
1.2范围
适用于我司所有覆铜板的进料检验。
1.3检验批
以供应商的每个生产批次为检验批，每个检验批的抽样包数从附表一查
取。
1.4检验内容
1.4.1常规检验项目
检验项目
检验频率
样本容量（C=0）
检验
工具
检验方法
品质要求
一般抽样
加强抽样
标签
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
目视
《检验标准》4.1
包装
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
目视
《检验标准》4.2
尺寸
整张板
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
卷尺
5.1
《检验标准》4.3
剪切板
IPC-41013.8.4.1.1
板厚
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
千分尺
5.2
《检验标准》4.3
铜箔厚度
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
铜箔测厚仪
5.3
《检验标准》4.4
外观
1次/检验批
AQL=4.0
AQL=2.5
5.4
《检验标准》4.5
1.4.2周期性检验项目
检验项目
检验频率
样本容量
检验工具
检验方法
品质要求
剥离强度
1/2oz
1次/季度/供应商
2块
TA631
剥离仪
5.5
《检验标准》4.7
1oz
注：
《检验标准》--《覆铜板及半固化片检验标准》
1.5检验方法
1.5.1尺寸检验
用卷尺测量样本的长、宽及对角线，并记录测量数据。
1.5.2板厚检验
用千分尺对样本的厚度进行测量，对其中5个样本各测5个点（测量
点要求如附图一所示），其余样本每一样本任选测一个点，并记录下测量结果。
1.5.3铜箔厚度
用铜箔测厚仪对样本的正反面各测量一个点，并记录下测量结果。
1.5.4外观检验
用正常视力观察样本正反两面的外观是否正常，如发现表面有污垢，须用
抹布蘸水轻轻擦拭，观察是否很容易擦去，记录检验结果。
1.5.5剥离强度
见WI-PL-022《印制板导线铜箔抗剥强度测试方法》。
1.6判定原则
所有检验后的判定按照“零缺陷”的原则进行，对判定为不合格品的以《进料不合格品处理规程》处理。
1.7支持文件与表格
《IPC-4101》
《覆铜板及半固化片检验标准》
《TA631剥离仪操作规程》
《印制板导线铜箔抗剥强度测试方法》
《进料不合格品处理规程》
《IQC检验记录》
附表一
检验批大小（SH）
1~50
51~280
281~500
501~1200
>1201
抽样包数（包）
1
2
3
4
5
附图一48”方向（板材纬向）
123
54
4
注：
所取的测量点距板边距离为1英寸
2.半固化片进料检验规程
2.1目的
对半固化片执行进料检验，保证生产用半固化片品质符合既定工艺要求。
2.2范围
适用于我司所有半固化片的进料检验。
2.3说明
检验批：
以供应商的每个生产批次作为一个检验批；
一般抽样：
IQC正常进料检验所采用的抽样方案；
加强抽样：
使用方法见《进料不合格品处理规程》。
2.4检验内容
2.4.1常规检验项目
检验项目
检验频率
样本容量
检验工具
检验方法
品质要求
一般抽样
加强抽样
标签
1次/检验批
1箱
全检
目检
《检验标准》5.2
包装
1次/检验批
1箱
全检
目检
《检验标准》5.3
尺寸
1次/检验批
1箱
2箱
卷尺
5.1
IPC-41013.8.4.1.3
凝胶化时间
1次/检验批
1箱
2箱
凝胶机
5.2
《检验标准》附页
压制厚度
1次/检验批
1箱
2箱
千分尺
5.3
《检验标准》5.6
2.4.2周期性检验项目
检验项目
检验频率
样本容量
检验工具
检验方法
品质要求
树脂含量
1次/规格/供应商/季度
1箱
分析天平
WI-IQC-15
《检验标准》
附页
注：
《检验标准》--深南电路有限公司《覆铜板及半固化片检验标准》
2.5检验方法
2.5.1尺寸检验
用卷尺测量宽度，共测量两次，计算其平均值。
2.5.2凝胶化时间
2.5.2.1取样
在半固化片上切取足够搓1000mg树脂粉的样片，将样片折叠或揉搓，并
用清洁的蜡纸收集半固化片上的树脂粉，将收集到的树脂粉用钢筛筛选处理，将过筛的树脂粉用蜡纸收集作为凝胶实验树脂粉。
2.5.2.2测量
按《凝胶机操作规程》对样本进行凝胶化时间测试，实验重复5次，去掉最大值及最小值，计算其余三个数值的平均值为此样本的凝胶化时间。
2.5.3压制厚度
2.5.3.1取样
在半固化片长度方向上切取约30”左右的样品，由层压准备工序下成两张
相同尺寸的半固化片，并按铜箔-半固化片-半固化片-铜箔的结构请层压工序以正常压制参数进行层压，压完之后将铜箔蚀去。
2.5.3.2测量
在距板边纤维至少1英寸处取12个点进行测量，所取点的位置如附图二
所示，将测量结果记录于《IQC检验记录》中。
2.5.3.3判定
用12个测量结果的平均值的1/2作为单张半固化片的平均压制厚度,判定
压制厚度是否合格时以该平均压制厚度是否在公差范围以内为准。
2.6接收原则
所有检验后的判定按照“零缺陷”的原则进行，不符合验收标准的以《进
料不合格品处理规程》处理。
2.7支持文件与表格
《进料不合格品处理规程》，《凝胶机操作规程》，《覆铜板及半固化片
检验标准》，《半固化片树脂含量测定规程》，《IQC检验记录》。
附图二长方向
3铜箔进料检验规程
3.1目的
规范铜箔进料检验操作，保证进厂铜箔品质符合既定工艺要求。
3.2检验类别
使用检验。
3.3检验批
以相同规格的每个进料批做为一个检验批。
3.4抽样方案：
以铜箔的卷数做为样本数，按C=0，AQL=10进行取样。
3.5检验项目及验收标准
检验项目
检验工具
检验方法
检验标准
宽度
卷尺
用卷尺测量整卷铜箔宽度，要求测量两次，计算其平均值。
测量值的平均值在铜箔标称宽度±3mm以内。
单位面积的铜箔重量
分析天平
按照《铜箔单位面积测量操作规程》，从待检铜箔中取样，测量铜箔单位面积的重量，计算其平均值。
测量值的平均值在附表一的规定范围之内。
外观
必要时用10倍放大镜。
目视
凹点与压痕
不能存在直径大于1.0MM的凹点或压痕；在任300*300MM面积内小于1.0MM的凹点不得超过2个
不能有永久性的皱折存在。
划痕
深度超过铜箔标称厚度20%的划痕不得存在，300*300MM范围内不允许超过3个。
夹杂物
尺寸大于0.002MM的杂质不得存在。
破洞、针孔
不允许存在破洞、针孔
6、清洁度
铜箔不得有污垢、烟渍、氧化点、盐类污迹、油脂、指印、外来物等存在。
3.6支持文件及表格：
《进料质量控制规程》；《铜箔单位面积测量操作规程》；《IQC检验记录》
附表一
铜箔规格
单位面积重量（g/m2）
1/4OZ（9m）
80.3±10%
3/8OZ（12m）
107±10%
1/2OZ（18m）
153±10%
1OZ（35m）
305±10%
2OZ（70m）
610±10%
4.化学材料进料检验规程
4.1目的
对化学材料执行入厂检验，保证进厂化学材料品质符合工艺要求。
4.2范围
双氧水、氨蚀刻液、甲醛、黑化药水、光亮剂。
4.3检验批
以生产批作为一个检验批。
4.4抽样方案
从每个检验批中任意抽取一个样本对相应的检验项目进行1次检验。
4.5送检流程
4.5.1流程图
：
4.5.2化学实验室按照以下检验依据对化学材料进行检验
材料名称
检验规程
样本容量
合格范围
双氧水
标称含量50%
《过氧化氢溶液分析方法》
80ml
双氧水含量≥50%
标称含量27.5%
双氧水含量≥27.5%
氨蚀刻液
《碱性溶液蚀刻方法》
80ml
PH>9.6,Cl离子浓度≥160g/l
黑化药水
《黑化药水进料分析方法》
80ml
PTL-103A浓度：
8.41~9.29N
PTL-103B碱强度：
7.13~7.87N
PTL-101碱强度：
2.29~2.52N
PTL-104浓度：
5.25~6.08N
甲醛
《甲醛溶液纯度分析方法》
80ml
甲醛含量>37%
光亮剂
《镀铜光亮剂分析方法》
600ml
UV分析值≥0.8，Hull试片合格，PH<2.0，比重1.025~1.035
注：
双氧水的标称含量指入库单上注明的双氧水规格含量。
4.5.3注意事项
常规情况下，IQC只对以上化学材料执行以上项目的检验，当生产线或工
艺部有其它材料的检验要求或增加检验项目时，则以生产线或工艺研发部门反馈的书面通知为准。
4.6支持文件
《过氧化氢溶液分析方法》
《碱性溶液蚀刻方法》
《黑化药水进料分析方法》
《甲醛溶液纯度的分析方法》
《镀铜光亮剂分析方法》
《化学材料检验单》
《进料不合格品处理规程》
5.铝盖板进料检验规程
5.1目的
规范铝盖板进料检验操作，保证进厂铝盖板品质符合生产要求。
5.2范围
适用于我司所有铝盖板的进料检验。
5.3检验批
以同规格的每个进料批作为一个检验批。
5.4抽样方案
5.4.1检验频率：
1次/检验批。
5.4.2样本容量：
AQL=4.0的C=0抽样方案。
5.5检验项目
5.5.1外观
5.5.1.1检验方法：
目视；
5.5.1.2检验标准
①不允许出现明显黑条、纵横向条纹、擦划伤；
②不允许出现凹坑、黑点；
③不允许有油污；
④平整性良好，无明显翘曲。
5.5.2厚度
5.5.2.1检验方法
用百分尺（或千分尺）依照覆铜板厚度的测量方法进行测量，并记录测量
结果。
5.5.2.2检验标准：
0.2±0.02mm；
5.6不合格品的处理
当检验员在检验中发现不合格时，应立即将不合格品隔离作好标识，并报
告IQC工程师按《进料不合格品处理规程》处理。
5.7支持文件与表格
《覆铜板进料检验操作规程》；《进料不合格品处理规程》；《IQC检验
记录》。
6.铝基板进料检验规程
6.1目的
规范铝基板的进料检验项目，保证生产用铝基板品质符合既定工艺要求。
6.2检验工具
千分尺，铜箔测厚仪，卷尺，放大镜，读数显微镜。
6.3检验批
以供应商的交货批作为一个检验批。
6.4抽样方案
按C=0，AQL=4.0抽样方案进行抽样。
6.5外观检查
6.5.1外观检查时目检，必要时用放大镜或读数显微镜；
6.5.2铝基板表面应平整，不应有分层、裂纹及毛刺；
6.5.3铝板面平整、氧化膜均匀，不能有影响使用的凹陷、裂纹、划痕等缺陷；
6.5.4铜箔面不应有影响使用的气泡、折皱、针孔、划痕、麻点和胶点。
任何变
色和污垢应能被浓度为5%盐酸溶液或丙酮擦去；
6.5.5铝基板不能有摔伤、撞伤、变形等缺陷。
6.6尺寸要求
6.6.1尺寸及偏差
板面尺寸
允许偏差
18”×24”
±3mm
6.6.2标称厚度及公差
标称厚度t（mm）（不含铜箔）
公差（mm）
0.5＜t≤0.8
±0.06
0.8＜t≤1.0
±0.10
1.0＜t≤1.7
±0.13
1.7＜t≤2.6
±0.18
2.6＜t≤3.6
±0.23
6.6.3铜箔厚度检测
用铜箔测厚仪对样本铜箔的厚度进行测量，并记录测量结果。
6.6.4厚度检测方法
用千分尺测量样本厚度，当抽样数不小于5件时，至少对其中的5件每件
有4点测量值，其余每件只需测量一件；当进料数小于5件时，对每个样本测量4点，4点测量位置如附图一所示，所有测量点位置距板边10mm以外。
并记录测量结果。
6.7注意事项
6.7.1测量时应戴干净手套，防止铝板面出现氧化。
6.7.2板与板之间应隔纸（可用干净的白纸或牛皮纸），防止板面擦花。
6.8不合格品的处理
不合格品按《进料不合格处理规程》进行处理。
6.9支持文件及表格
《进料不合格品处理规程》；《IQC检验记录》；《进料不合格处理
单》。
7.液态感光油墨进料检验规程
7.1目的
规范液态感光油墨进料检验操作，保证进厂液态感光油墨品质符合既定工
艺要求。
7.2检验批
以供应商的每个生产批为一个检验批。
7.3抽样方案
在每个检验批中任意抽取1kg油墨对所有检验项目进行1次检验。
7.4检验标准
检验项目
检验标准
粘度
200±30ps（测量温度：
25±2℃）
硬度
油墨表面不能划伤。
附着力
不允许有油墨粘在胶面上的痕迹，并且油墨无脱落现象。
耐酸性
油墨层不允许出现变色、起泡、脱落、溶解等现象。
耐碱性
耐溶剂
耐焊剂
备注:
粘度项目的检验只需对PSR-4000Z100/Z26与DSR-2200C-7BS型
号的油墨进行。
7.5检验操作
7.5.1准备试验板
从废品板中选取一块面积不小于200mm×200mm的未印油墨的半成品板。
7.5.2请托丝印工序印制试验板
7.5.2.1油墨配制
由丝印工序在1kg油墨样本中称取适量的主剂和固化剂，并按《丝印液态
感光油墨工艺操作规程》对称取的油墨进行配制，配制完后对油墨粘度进行测量，并将测量结果填在《使用检验跟踪单》上交IQC。
7.5.2.2油墨印刷
由丝印人员按《丝印液态感光油墨工艺操作规程》对试验板进行印刷、预
烘、曝光、显影、后固化。
7.5.3检验员职责
由IQC检验员用剪床从试验板上剪取面积约为50mm×50mm的8块试片，分别用作检验油墨的耐酸性、耐碱性、耐溶剂和耐焊剂性；用试验板的剩余部分分别对油墨的硬度和附着力进行检验。
7.5.4检验方法
检验项目
检验方法
粘度
判断《使用检验跟踪单》上的测量结果是否在规定范围以内。
硬度
用6H铅笔与板面成45°用力在试验板上印有油墨的表面上划两道痕迹，观察油墨层有无划伤。
记录下试验结果。
附着力
先将试验板用乙醇洗净并晾干,在板上选取至少2处油墨面积不小于1cm2的表面，用手指把测试所用的3M1/2”胶带的胶面压在被测部位上，用力排除胶带内的空气并放置约10s，然后在与被测面垂直的方向上均匀地施加一个拉力，迅速把胶带拉起。
观察胶带上是否有油墨粘覆痕迹及板面状况，并记录结果。
耐酸性
取2块试片，浸入10%（质量比）的盐酸中，30分钟后取出。
观察油墨层有无出现变色、起泡、脱落、溶解等现象，记录下试验结果。
耐碱性
取2块试片，浸入10%（质量比）的氢氧化钠溶液中，60分钟后取出。
观察油墨层有无出现变色、起泡、脱落、溶解等现象，记录下试验结果。
耐溶剂
取2块试片，依照《助焊膜及字符耐焊剂和耐溶剂试验方法》进行耐溶剂试验，记录下试验结果。
耐焊剂
取2块试片，依照《助焊膜及字符耐焊剂和耐溶剂试验方法》进行耐焊剂试验，记录下试验结果。
7.6不合格品的处理
IQC检验员在检验中如果发现不合格情况，应对不合格油墨做好标识，并
报告IQC工程师按《进料不合格品处理规程》进行处理。
7.7支持文件
《进料不合格品处理规程》，《丝印液态感光油墨工艺操作规程》，《助
焊膜及字符耐剂和耐溶剂试验方法》，《使用检验跟踪单》。
8.钻头进料检验操作规程
8.1目的
规范钻头进料检验操作,保证进厂钻头品质符合既定工艺要求。
8.2检测工具
千分尺，游标卡尺，显微镜，OPTECH-M1钻头直径测定器，指套，钻头中
转盒。
8.3检验批
以供应商的每个生产批次为一个检验批。
8.4抽样方案
一般抽样方案按C=0中AQL=1.0进行抽样，加强抽样方案按C=0中
AQL=0.65进行抽取。
样本数以钻头支数为单位，尽量在每盒中平均取样。
8.5检验标准
检测项目
检验标准
钻径检测
钻径符合附表一内的公差要求
柄径检测
柄径符合附表一内的公差要求
全长检测
全长符合附表一内的公差要求
外观检验
螺旋槽内无杂物；符合附图《钻头常见的外观缺陷和控制标准》。
8.6验收原则
零缺陷验收。
8.7检验方法
检测项目
检测工具
检测方法
钻径检测
OPTECH-M1钻头直径测定器
1.拿钻头的手戴上指套；
2.将钻头轻轻从钻头盒中抽出，并放置于钻头直径测定器上；
3.大拇指压住钻头轻轻旋转，同时中指压住测定开关；
4.待显示盘上的数据稳定后，读取其数据，即为此钻头
钻径；
5.将钻头轻轻放回预备的中转盒中，待测其它数据。
6.记录数据。
柄径检测
千分尺
1.对千分尺先校零；
2.拿钻头的手戴上指套；
3.另一只手拿千分尺；
4.轻轻从中转盒中拿出钻头；
5.对一处柄径进行测量；
6.读取数据，并将钻头依顺序放回中转盒，待测量全长；
7.记录数据。
全长测量
游标卡尺
1.拿钻头的手戴上指套；
2.另一只手拿游标卡尺；
3.轻轻依顺序从中转盒中拿出钻头；
4.用游标卡尺测量其全长；
全长测量
游标卡尺
1.读取数据，并将钻头依次放回中转盒中，待下步使用；
2.记录数据。
外观检验
----
目视检测钻柄有倒角，无损伤，整个钻头清洁并有金属光泽。
显微镜
1.将样本钻头钻尖朝上，放在显微镜下；
2.钻径≥1.6mm的钻头，选用20倍放大系数检验；
3.钻径<1.6mm的钻头，选用大于20倍的放大系数检验。
4.检验完毕将钻头放入相应的原盒中。
8.8检验员职责
按8.7的检验项目逐一进行检验，按8.5的检验标准和8.6的验收原则
判定抽样批是否合格。
抽样检验合格后，由IQC印《进料检验合格证》印章；抽检不合格的按《进料不合格处理规程》处理。
8.9注意事项
8.9.1操作中接触钻头需戴指套作业；
8.9.2检验过程中钻头顺序不能放混，必须将相应钻头放回原盒中；
8.9.3操作中轻拿轻放防止损伤钻头。
附表一
项目
公差（mm）
钻径φ1（mm）
φ1+0–0.02
柄径φ2（mm）
φ2+0-0.02
全长L（mm）
L+0.30-0.20
9.铣刀进料检验操作规程
9.1目的
规范铣刀进料检验操作,保证进厂铣刀品质符合既定工艺要求。
9.2检测工具
千分尺，游标卡尺，显微镜，指套，中转盒。
9.3检验批
以供应商的每个生产批次为一个检验批。
9.4抽样方案
一般抽样方案按C=0中AQL=0.65进行抽样，加强抽样方案按C=0中
AQL=0.4进行抽取。
样本数以铣刀支数为单位，尽量在每盒中平均取样。
9.5检验标准
检测项目
检测标准
铣径检测
铣径符合附表一内的公差要求
柄径检测
柄径符合附表一内的公差要求
全长检测
全长符合附表一内的公差要求
外观检验
槽内无杂物；刀刃无崩刃、破损等严重的外观缺陷。
9.6验收原则
零缺陷验收。
9.7检验方法
检测项目
检测工具
检测方法
铣径检测
千分尺
1.对千分尺先校零；
2.拿铣刀的手戴上指套；
3.另一只手拿千分尺；
4.将铣刀轻轻从铣刀盒中抽出；
5.对一处铣刀直径进行测量；
6.读取数据，并将铣刀依顺序放回中转盒，待测量其它数据；
7.记录数据。
柄径测量
千分尺
1.拿铣刀的手戴上指套；
2.另一只手拿千分尺；
3.轻轻依顺序从中转盒中拿出铣刀；
4.用千分尺测量其柄径；
5.读取数据，并将铣刀依顺序放回中转盒，待测量其它数据；
6.记录数据。
全长测量
游标卡尺
1.拿铣刀的手戴上指套；
2.另一只手拿游标卡尺；
3.轻轻依顺序从中转盒中拿出铣刀；
4.用游标卡尺测量其全长；
5.读取数据，并将铣刀依次放回中转盒中，待下步使用；
6.记录数据。
外观检验
----
目视检测铣刀刀柄有倒角，无损伤，整个铣刀清洁并有金属光泽。
显微镜
1.将样本铣刀铣尖朝上，放在显微镜下；
2.铣径≥1.6mm的铣刀，选用20倍放大系数检验；
3.铣径<1.6mm的铣刀，选用大于20倍的放大系数检验。
4.检验完毕将铣刀放入相应的原盒中。
9.8检验员职责
按9.7的检验项目逐一进行检验，按9.5的检验标准和9.6的验收原则判
定抽样批是否合格。
抽样检验合格后，由IQC印《进料检验合格证》印章；抽检不合格的按《进料不合格处理规程》处理。
9.9注意事项
9.9.1操作中接触铣刀需戴指套作业；
9.9.2操作中轻拿轻放防止损伤铣刀。
附表一
项目
公差（mm）
铣径
φ1=3.175mm
φ1-0.02–0.05
φ1≠3.175mm
φ1+0.01–0.02
柄径φ2（mm）
φ2+0-0.02
全长L（mm）
L+0.50-0.50
10.外形模具进料检验操作规程
10.1目的
规范外形模具进料检验操作，保证进厂外形模具品质符合既定工艺要求。
10.2工作程序
10.2.1由工程部填写《生产工具检验通知单》，连同模具一起交品检部IQC。
10.2.2IQC检验员对模柄尺寸、定位销尺寸及定位销的松动情况进行检验，并
记录到《生产工具检验通知单》中。
10.2.3尺寸检验合格后，IQC检验员将模具交外形班班长或工艺工程师，由其安排人员按《外形模具使用规程》对模具进行安装、调试、试冲及自检，并将安装、调试情况记录到《生产工具检验通知单》中。
10.2.4由操作者将冲好后的零件交IQC，由IQC对冲压零件进行检验。
10.2.5检验合格后，IQC检验员负责在模具上贴上《进料检验合格证》标签，并将外形模具交工程部。
10.3检验方案
对于所有进厂外形模具，需按2.0款规定的程序进行全检。
10.4检验操作
10.4.1外形模具模柄尺寸、定位销尺寸检验及定位销的松动情况检查
10.4.1.1用卡尺检查模柄尺寸及定位销尺寸
60T冲床模具模柄尺寸要求为：
不加模套尺寸
φ50.8±0.1mm
加模套尺寸为
φ40+0.1/-0mm
10.4.1.2用手来回拧模具上的定位销两次，观察有无松动。
10.4.2冲压零件检验需检项目
10.4.2.1试冲件的尺寸是否符合MI的要求，有无漏冲孔槽情况；
10.4.2.2板面有无压伤、特别注
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