锦纶后纺加弹车间提案分析.docx

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锦纶后纺加弹车间提案分析

锦纶后纺加弹车间提案分析

车间生产工艺流程图

POY

注：

锦纶后纺加弹车间工艺分以下几个过程：

一、变形：

1、条件：

①丝条冷却到一定温度。

②假捻盘给丝捻度。

2、目的：

产生纤维卷曲性、弹性及蓬松性。

二、拉伸：

1、条件：

①第一热箱将丝条加热到一定温度。

②V2＞V1

2、目的：

提高纤维强度，降低伸度，完善纤维结构。

三、网络：

（可根据生产情况设置）

1条件：

①适宜的网络压缩气压和气嘴。

②丝条具备适当的张力

2目的：

①增加单丝间的抱合性，减少织布断头。

②使丝条具有独特的风格。

四、定型：

1、条件：

①V2＞V3，丝条在第二热箱里被松驰。

②第二热箱将丝条加热到一定温度。

2、目的：

使纤维弹性保持在较低范围内，赋予纤维适中的蓬松度，提高纤维结构稳定性。

五、上油：

1、条件：

①游标尺的油位具有一定的高度或油辊达一定转速。

②完整的供油系统。

2、目的：

给予丝一定含油量，增加纤维平滑性、粘合性、减少纤维静电，使丝卷退绕和织造性能良好。

六、成形

1、条件：

①给予丝条一定的卷绕张力。

②完整的成形结构。

2、目的：

使丝卷成形良好，用于运输和退绕。

工艺参数说明

由POY至DTY（ITY）的变化是一个物理变化过程，是在拉伸变形机上实现的，拉伸变形机的丝路如下示意图（图1）

12345678910

1-原丝筒2-第一拉伸辊3-第一热箱4-冷却板5-假捻器

6-第二拉伸辊7-第二热箱8-第三拉伸辊9-上油10-卷绕

原丝自第一拉伸辊（喂入辊）喂入后，受到第二拉伸辊的拉伸，同时受到自假捻器传递过来的假捻作用，随即进入第一热箱，丝条在拉伸力、加捻扭转力和热的作用下发生拉伸变形、热定型等变化。

当丝条出第二拉伸辊后，即完成拉伸变形过程，纤维具有一定的强、伸度和蓬松性。

为了降低丝条的内应力，使丝条卷缩率下降到15%—25%，卷曲稳定性提高到70%—80%，将高弹丝输入第二热箱补充热定型。

由于第二热箱保持一定的超喂率，故丝条实质上进行了定收缩热定型，收缩率在1%—2%左右。

丝条在进入第一热箱15—25cm处，丝温达到90—100℃时，拉伸应力明显下降，丝条即发生拉伸。

因此，热箱的其余部分所起的作用是在张力作用下对丝条的拉伸和扭曲形变进行紧张热定型。

丝条自第一热箱出来经冷却板的作用是固定丝条的热变形、降低其热塑性，以使丝条具有一定的刚性，更利于捻度的传递。

拉伸变形工艺的主要参数为变形温度、假捻张力、假捻度、加热和冷却时间。

在实际生产中，因设备的结构已定，某些因素，如加热器和冷却板的长度已不能调节。

因此，实际可调的工艺参数演化为加工速度、变形温度、拉伸倍数、D/Y比（摩擦盘的材质等）。

而假捻张力成为受工艺条件影响的次级工艺条件，对整个加捻过程的稳定性和成品的性质有很大的影响。

1、摩擦盘材质

由于摩擦盘与丝条直接接触摩擦，并施于丝条假捻力，因此它的材质对假捻效果和丝条的强度影响较大。

通常摩擦盘的材质有硬质和软质两大类。

叠盘式摩擦拉伸变形加工中，“雪花”的产生影响变形加工工艺的控制、机器的寿命及操作环境。

“雪花”的产生除与纺丝油剂等因素有关外，主要取决于摩擦盘的材质。

2、变形加工速度

随着速度的提高，弹力丝的卷缩率（KE）和卷曲稳定性（KB）逐渐增加。

这是由于加工速度的提高，使丝条加捻张力上升，丝条与摩擦盘接触压力增加，丝盘间滑移减少，假捻效果得到提高之故。

目前，变形速度一般在500-700m/min，POY的质量愈高，变形丝的纤度愈低，变形速度可愈高。

随着速度的增加，纤维在热箱内停留时间缩短，DTY结晶度下降，上染率K/S值略有增加。

为了丝条在第一热箱内达到良好的变形效果，丝条必须在热箱内停留0.2s左右，以使它达到充分的热塑状态。

设计者就是根据机器可能运转的最高速度，及保证在此速度下丝条在第一热箱内能够停留0.2s，来确定加热器的长度。

对于不同丝路走向的机器，其丝条在第一热箱中的停留时间要求亦不同。

如果是第一热箱和假捻锭组在同一条直线上的设备（如SDS600和FTF55），第一热箱则可略短，丝条在第一热箱内的停留时间可低于0.2s。

此外，当加工速度提高，丝条在第一热箱中的停留时间缩短时亦可用提高第一热箱温度的办法达到最佳变形效果。

3拉伸倍数

拉伸倍数是POY后加工的一个重要工艺参数，随拉伸倍数的增加，成品丝强度增加、伸度下降。

高的拉伸倍数导致高的T2（解捻张力）。

T2增加，则加捻张力的捻丝分量增加，会导致较高的捻度。

但由于张力限制了纤维卷曲发展所需要的速度位移，纤维的卷曲较细密，故卷缩率KE和卷曲摸量KK下降，而卷曲稳定性KB有所上升。

若拉升倍数较低，则体系不稳定，致使在假捻器下方捻度不能全部消除，有可能使纤维粘在一起形成紧点，从而使纤维的蓬松性变差。

但若拉伸倍数过高，则处于假捻器下方的纤维呈较松散的状态，由于过大的张力而易形成毛丝，所以拉伸的倍数的选择除应考虑强、伸度指标外，还应注意观察张力变化情况，使毛丝、紧点均较少。

随拉伸倍数的提高，纤维的上染率K/S值明显下降，结晶度变化不大，单双折射和α转变温度却有较明显的增加。

3、D/Y比

D/Y比是指摩擦盘的表面速度与丝条离开假捻器的速度之比。

在一定范围内，它的变化对纤维的卷缩率、卷曲稳定性、强度、伸度等物理指标几乎无影响。

这是由于当摩擦盘将外部摩擦转矩加到纤维上时，纤维便产生转矩，得到加捻。

随着D/Y比的增加，转矩亦增加，直至转矩增加到足以克服纤维与摩擦盘表面之间的摩擦力时，纤维开始滑动。

加捻纤维的表面速度V1由圆周速度（捻丝分量）V2和前进速度（送丝分量）V3决定，方向由表面螺旋角γ决定。

滑动速度矢量方向与纤维和摩擦盘之间的摩擦力方向相同。

滑动矢量与纤维轴之间的夹角δ的正切tgδ随D/Y比增加而增加。

其有效转矩开始随tgδ增加而增加，当C接近90°时，D/Y比的变化对有效转矩无明显影响，因此D/Y比在该范围内假捻度较均匀和稳定。

实际生产上，通常选择的D/Y比为1.6-2.5。

在此范围内，随D/Y比的变化。

低弹丝的卷缩性能和强度等物理指标几乎不变，有利于稳定生产。

实验和生产实践证明，不同的D/Y比对低弹丝的外观、密度的不均匀性、紧点和毛丝等。

不合适的D/Y比，会产生不合适的加捻张力和解捻张力，影响假捻效果。

D/Y比较低时，在通过假捻器时其加捻张力太低，而解捻张力太高，造成明显的张力波动，致使假捻效果不佳。

而在D/Y比较高时纱线受到摩擦盘擦伤的倾向增大，易产生毛丝。

随D/Y比增加，K/S值下降。

随D/Y比增加，摩擦盘与丝条间的滑动增加，假捻度下降，致使低弹丝取向度增加，不利于染料分子向纤维内部扩散。

D/Y比是决定低弹丝捻度（捻数）的主要工艺参数。

由常规纺的小转子假捻工艺可知，随假捻度的增加，低弹丝卷缩率、卷曲模量随之增加，而卷曲稳定性和残余扭矩却下降。

5第一热箱温度

拉伸变形机上第一热箱的温度，通常又被称为变形温度。

它除了提供丝条一定的拉伸温度外，还使丝条受热处于塑化状态，通过假捻器传递的捻度使纤维变形，再经冷却定型。

因此它的温度变化对低弹丝的性质和结构影响较大，现分述如下。

1强度：

在较低温度下，随着温度的上升，低弹丝的强度有所上升。

但随着温度的进一步上升，低弹丝的强度却又下降。

这主要是在较低的温度下，随着温度上升，纤维分子的活动能力增加，而使之在热变形过程中的内应力减少，容易变形，丝条强度上升，模量下降；但温度进一步提高后，纤维内的无定性取向易解取向。

另外，聚酯纤维在氧存在的情况下加热，纤维分子易被氧化，甚至丝条局部软化、粘联，纤维强度下降。

这一现象在加工低纤度变形时更为明显。

这是由于在相同变形温度下，低纤度丝条的实际温度比高纤度丝条高的缘故。

随着变形温度的提高，低弹丝模量下降，这是由于随着温度的提高，低弹丝纤维内分子无定型区解取向的缘故。

2上染率：

在温度从190℃~220℃之间，低弹丝上染率出现最低点，在最低点温度前后，上染率随温度的变化较大。

这是由于低于这一温度时，温度的增加，有利于结晶和取向的生成。

微晶的生成减少了纤维内的无定形区体积，且因微晶互相交联，限制了无定形区域链段的运行。

对于染料分子而言，纤维的有效自由空间将减少，因此纤维的上染率减少。

高于这一温度时，纤维结构发生较大的变化，小而不太稳定的微晶熔化，并再结晶成大而完善的微晶，使结晶粒子数减少，从而导致每个微晶内有较高的非晶体体积在提供链段，在非晶区运行的自由度。

所以染料分子将容易渗入纤维，纤维的上染率增加。

在一定的变形加工速度下，变形温度的升高，有利于微晶的形成，使纤维的非晶态体积减少；非晶区的取向度降低，染料分子可达及的空间减小，使上染率下降。

但当非晶区的取向度下降时，链段容易运行，具有吸附染料的较大空间，染料分子容易渗透入纤维，使上染率增加。

根据Gupta等的说法，这两个效应是加成的，所以，低弹丝的上染率有一个最小值。

3卷缩率：

由于变形温度开始增加时，纤维塑性也增加，纤维愈易变形，得到的DTY变形愈充分，卷曲稳定性、手感、蓬松度愈好。

但变形温度接近或达到纤维软化温度，纤维的塑性太强，变形效果变差，卷缩率下降。

生产上实际选用的变形温度在185~220℃之间。

对DTY而言，变形温差小于5℃时，其染色和卷缩率无明显差异。

但温度大于5℃，就会产生明显差异。

当变形温度增加时，丝条塑性增加，假捻变形阻力减小，假捻张力亦减小，纤维变形充分。

但温度过高，纤维脆弱，易生产毛丝和粘结成僵丝。

但加工速度和DTY纤度增加时，变形温度亦应随之提高，以保证丝条获得充分的热量，达到较好的变形效果。

6、第二热箱温度和超喂率

丝条经假捻器由第二拉伸辊出来，已具有高弹丝的性能，但由于锦纶大分子的刚性大，变形时存在于纤维内的应力极高，表现为高弹丝的尺寸稳定性差，在使用过程中弹性逐渐降低，因此，直接应用锦纶高弹丝或中弹丝织造织物的较少，而大多数再将高弹丝经第二热箱进行定收缩（固定超喂）松弛热处理。

它的作用是对丝箱进行补充热定性处理，消除纤维的内应力，促使部分能量高的链段解取向，达到纤维结构稳定的目的。

经第二热箱处理后的丝条，卷缩率降低约15%~25%，尺寸稳定性极大的提高，第二热箱的温度对DTY的强伸度、密度、上染率等无多大影响。

实质上，DTY的卷缩率与第一热箱温度（变形温度）和第二热箱有关，一般根据DTY不同的卷缩率取第二热箱比第一热箱温度低15~30℃。

如第二热箱温度过低，则起不到松弛纤维内应力的作用，DTY的尺寸稳定性依然很差。

若温度过高，则DTY的卷缩率大大下降，还可能发生纤维大分子的解取向，使其强度下降、伸度增加。

经第二热箱处理后纤维的结晶度、密度和晶粒大小略有增加。

在第二热箱内丝条还发生1%~2%的收缩，其大小与进入热箱的超喂率有关，超喂率愈高，DTY愈接近松弛状态下的热定型，纤维收缩率愈高，内应力松弛愈彻底，DTY的卷缩率降低愈大。

车间加弹机的调试

在加弹机安装完毕，投入生产使用后，生产管理人员必须作进一步检查和做好机器的调试。

随后根据POY的物理指标和产量的规格设定最佳的工艺参数，直至全机稳定、持续的生产出优良产品。

锦纶低弹丝出现毛丝、僵丝、染色不均等情况，除与原料（PTA）、POY的质量和后加工工艺条件密切相关外，还与设备的完好状态有关。

为此，在设备安装和空车试运转后，必须逐锭调整假捻变形结构、加热器和导丝器等部件。

正常生产时，要随时检查这些部件，并及时进行调整或改进，亦既是锭位管理。

叠盘式假捻变形机

1、摩擦假捻变形机构的调整：

经常用闪光测速仪器定摩擦盘的转速，发现异常时，检查以下原因：

（1）传动龙带的位置及倾斜度：

传动龙带位置不恰当，而压在皮带盘一方运转，传动龙带边缘会被摩损，不仅缩短皮带和皮带盘的寿命，而且造成锭组转速不匀。

若传动龙带表面倾斜，摩擦锭组的传动轮就会打滑，使其转速下降。

（2）传动龙带的张力：

如果传动皮带的张力低，摩擦锭组转速则下降，造成变形丝卷曲不匀，染色异常。

但如果张力过大，则会加快传动皮带及传动部件的摩擦。

因此传动龙带要保持适当的张力。

一般情况下，张力轮的张紧，是以传动龙带两边1m为准，伸度约1.8%为佳，运转平稳，不吃边。

在连续运转中，传动龙带会被拉长，所以要定期进行检查，发现传动龙带松弛，必须收返紧些。

（3）传动龙带是否有伤痕：

传动龙带有伤痕是造成锭组转速不匀，损伤皮带盘等的原因，情况严重者，应及时更换。

（4）假捻器：

要及时钩干净假捻器轴承和假捻盘上的缠丝，并将假捻盘上的雪花等沾污清洁干净。

（5）检查摩擦盘表面是否有伤痕和表面剥落物等。

（6）检查假捻器皮带的张力，或发现张力过大或过小时，应及时调整或更换皮带。

（7）在线张力初次调校。

2、热箱的检查和调整：

热箱由加热板、温度控制、温度显示等三部分组成。

首先要检查其功能是否完好，经常性的调试要点如下：

（1）保证加热板的清洁，由于POY的油剂和毛丝经常沾污加热板，使热效率降低，因此需定期将V型槽内的结垢和结焦清洁干净。

（2）热箱温度检查：

用表面温度计逐点测定热箱的V型槽温度。

3、罗拉系统的调试

（1）安装要求：

在拉伸变形机中，第一和第二夹持罗拉最为重要。

安装时，确保M6沉头螺钉紧固在罗拉芯轴沉孔位置上。

试转夹持罗拉，确保转动灵活和平稳。

否则会造成卷曲不匀、外观僵丝等。

（2）处理磨损的夹持罗拉胶套：

由于夹持罗拉是与传动罗拉（金属）接触回转传动的，因此，随着时间的增加，部分橡胶被磨去，并会在橡胶面上出现钩痕，造成对丝条的握持不良，使丝条形成庇点或出现僵丝、成形不良等，因此要定期地研磨橡胶面（即外圆周面），以保证外圆周面光滑和有精确的外圆周，在运转中发现磨损或形成沟槽的罗拉，要及时进行更换。

经几次研磨后，直径变小，要定期更换罗拉胶套。

用在中罗拉（第二罗拉）的罗拉胶层厚度≥2mm。

（3）清洁：

如传动轴或夹持罗拉轴部缠上废丝后仍继续运转，会使轴局部发热，损坏轴承，因此，要及时清理缠丝。

若有污物则用金相砂纸擦干净锈迹，确保夹持罗拉在传动轴上转动灵活。

（4）微动装置：

要经常检查微动装置是否动作，因为有微动装置，可以使丝条不固定在罗拉胶套一个点上运行，可延长夹持罗拉胶套的使用周期和寿命。

4、导丝器的调整：

导丝器一般是使用陶瓷的，若安装得不一致，就会使丝条的运转角度

、振动及气圈状态等产生差异。

导丝器不仅要耐磨性好、摩擦阻力小、耐腐蚀，还要容易导丝、丝路不错动、尺寸及形状适合于丝路的控制等。

选择合适的导丝器是实现正常加工的先决条件。

（1）预张力装置：

为了使POY退绕时预张力一致，若调整不好，丝条运行状态不稳定，造成丝易缠在夹持罗拉胶套上，或者造成剪丝器动作差错，引起断头。

预张力装置是采用导丝杆形式，可以通过调整导丝杆的位置来实现不同的张力。

如POY退绕中心线要与导丝杆重合。

（2）导丝器：

1第一热箱丝道

第一热箱丝道不正会影响加弹丝的物理性能（如卷曲、强、伸度等），从而影响染色性能及外观。

主要是由于受热不均匀引起。

因此，必须保证滑块到位（滑块要上到限位器），滑块的V型和U型导丝器横向、纵向位子要正确，不能松动。

在第一热箱的进口和出口，丝道的要求标准化是丝道位于热箱V型槽的正向中间通过，且进出口丝条位于热箱的垂直距离是2mm。

2假捻器上方的导丝器位置调整不好，容易引起毛丝、断头等，因此也要精心调整。

3横动导丝器的调整，要使其从卷绕筒管的中央向左右均等地往复横动。

调整不佳时，会产生毛丝或丝条卷不到卷筒管上。

4导丝器在与丝条接触过程中，会不断附着油剂聚合物粉末等，往往造成磨损，形成伤痕。

如有附着物时，则要用布擦掉；有磨损或伤痕时，要进行研磨或更换；若有缺漏的，则要及时补上，否则会产生毛丝。

皮圈式假捻变形机

1、假捻机构调整：

（1）传动机构调整：

参考叠盘式假捻变形机中的

（1）、

（2）、（3）。

（2）半捻、全捻状态调整皮圈夹持中心，使丝条通过皮圈交接的中心位置。

（3）皮圈夹角调整，根据工艺设定要求，使用扳手逐部位调整。

（4）接触压力条校：

先将各加捻转子开关、皮圈接触天管旋至关的位置，使转子脱离传动齿轮、两加捻皮圈脱离；然后把各锭位的上转子装上假捻皮圈并锁紧，上转子旋为开的位置，皮圈接触天关、下转子仍置于关状态；在下转子上装上皮圈张力调节器并锁紧，使用六角扳手进行调节；调节好之后，把下转子装上皮圈，将下转子开关旋至开的位置。

（5）在线张力初次调校。

2、皮圈罗拉系统调试：

（1）安装时要确保丝条从皮圈中部通过，皮圈与金属罗拉的夹持要良好，运行不能有震动或跳动现象。

（2）清理缠丝前要取下皮圈，再用钩刀或刀片清除缠丝。

其他方面同叠盘式假捻变形机。

加弹工艺条件的设定步骤与实例

1、根据POY的物理指标及以前加工过同样品种或近似品种的工艺，选定工艺较合适的机台进行工艺上机前的快速调试，一般调试24~48锭丝。

2、测定调试时的假捻张力、卷绕张力，并计算解捻张力T2与加捻张力T1的比值。

3、测试成品丝的物理指标，一般测成品丝的纤度、强度、伸度卷缩率E和卷区稳定性β，并看成品满卷丝的外观。

4、根据调试时所测假捻张力、卷绕张力、成品丝的物理指标外观情况等，设定上机工艺参数。

5、工艺参数上机后，应及时进行质量跟踪，包括测假捻张力、卷绕张力、成品的物理指标、外观情况等。

特别是上机工艺与调试工艺相差较远时，更应加紧工艺上机后的质量跟踪。

6、如工艺上机后质量不太理想，可根据工艺调整的一般规律或经验再次调整工艺。

实例：

现以177dtex/48f的POY在叠盘式假捻变形机上加工为111dtex/48f的DTY为例进行说明，拉伸度形工艺参数设定的步骤如下：

（1）变形加工速度的设定：

首先是根据此品种选定拉伸变形速度（取700m/min或800m/min）。

（2）拉伸倍数的设定：

根据调试POY的应力——应变曲线、POY的强伸度等指标或者经验公式，合考虑设定拉伸比。

（1）D/Y比的设定

先由根据假捻盘的材质及组合方式初定一个值，然后根据调试时所测的假捻张力及假捻张力的比值K（T2/T1）设定合适的D/Y比（从实践证明，过大的假捻张力对细旦丝的加工很不利，易产生毛丝、易断，故加工细旦丝时应设法降低假捻张力。

D/Y比与假捻张力的关系：

降低D/Y比能够起到降低假捻张力的作用；同时，过高的D/Y比，还易使细旦丝受擦伤，因此加工细旦丝以选择较底的D/Y比为好，但也不能过低，因为D/Y比过低，假捻效果不好，而解捻张力会增加，容易产生紧点，一般以控制T2/T1=0.7±0.1为宜，既不影响假捻效果，又能保证染色性能，减少毛丝、僵丝的产生）。

（2）热箱温度t1和t2的设定：

根据所加工POY的物理指标选定第一热箱温度，第二热箱温度。

一般POY的伸度较高，第一热箱温度也相应设定高些。

由于单丝纤度较低其所能承受的温度较低，这是因为单丝纤度低，比表面积大，经过热箱时比常规丝容易受热，丝条温度高，容易变形。

所以加工细旦丝时，第一热箱温度T1可低些，一般以175~190℃较宜。

温度过高，会增加毛丝、断头，同时还可能导致丝条粘连，产生僵丝、紧点。

（3）定型超喂及卷绕超喂的设定：

OF2OF3

根据调试时所测成品丝卷绕张力，设定定型超喂、卷绕超喂。

一般根数比较多的情况下，定型超喂取低些。

否则丝条在第二热箱管口处容易晃动。

（4）设定卷绕横动速度：

开机后，再根据实际卷绕张力的大小对横动速度进行调整。

生产100D，卷绕张力一般控制在12~15g之间，以保证成形良好和卷装硬度适中的卷装。

现时，我们切片厂内控标准重量为6.0~6.1kg（指卷装直径为250mm的净重）。

一般情况下，横动速度不宜取太高（最好通过调整卷绕超喂来调整卷装的重量），以免影响后加工织造过程的退绕。

例：

生产111dtex/48f品种，机速643m/min，横动速度最好控制在300转/min以下。

（5）油辊转速或油尺高度的设定：

根据DTY含油率而设定，含油率最好控制在2.5±0.3。

一般机速高或纤度高些，相应的油辊转速或油尺高度也取高些。

但还是根据所测得的含油率为准而取终确定最佳的参数。

现时生产品种111dtex/48f品种，机速是700m/min，油尺标度取400mm左右（油辊转速取18转/min左右）。

（还根据当时的油剂质量情况和油针孔径大小情况而确定。

）

加弹机运转管理

1、加弹机工艺运转管理

在锦纶长丝生产运转管理中，工艺管理应放在中心地位。

其主要内容有：

制定工艺参数，控制产品质量，实现各项经济技术指标，检查工艺上车率，及时解决生产中出现的问题，开发新产品，以及协调生产等。

包含了技术和管理两个方面的内容，体现了技术与管理的统一。

（1）工艺卡；工艺卡是下达工艺运转管理措施和要求的指令，在企业内具有绝对的权威性。

下达工艺卡要签名负责，执行工艺卡要一丝不苟。

而且工艺参数不可随意变动，要有一定的严肃性。

（2）工艺上车的管理：

当班锦纶后纺付班长接到工艺卡后，交给当班保全进行更换，更换完毕后在“实施”栏上签名。

再由工艺员或锦纶后纺副班长负责将工艺参数输入控制端的电脑已接收所有输入的数据。

输入完毕后，应将所有的参数再合对一遍直至无误。

第一热箱和第二热箱温度要达到工艺要求时，才能开机生产。

开机后，要及时消除停机时的电脑报警记录，并通过电脑监视第一热箱、第二热箱温度、横动速度。

同时在传动端调整油标尺油位。

新工艺上机生产后，工艺员要及时进行质量跟踪，如测假捻张力、卷绕张力、转速等工艺参数，并且还要对加弹丝进行物理测试、对色及满卷看外观，根据这些数据反馈质量信息，及时提出解决的方法。

若发现质量问题是因为工艺参数不合适的，应尽快向计划部、纺丝部提出，申请对工艺参数进行修改。

2、质量管理

除转产后要及时的进行质量跟踪外，平时也应质量跟踪，主要有以下几点：

（1）检查POY的质量情况，及时将POY的使用情况，过筒情况反馈给前纺，做好前纺各项调试工作的质量跟踪工作

（2）查看POY、DTY的物理指标、成品染色、外观情况、成品进仓一等品率。

分析物理指标、染色外观、一等品率的波动情况和机台间质量差异的原因，寻找解决的方法。

3、锭位管理

锦纶后纺由于锭位比较多，锭位的状况直接影响生产的稳定性和成品的质量。

由于种种原因，锭位间容易发生变化，且不容易被发现。

因此实行锭位管理，可有效的解决这个问题。

如何实施锭位管理呢？

加强机台巡回检查，将发现异常锭位记录下来，并判定产生的原因。

重要从丝卷色泽、外观、成形三个方面去判断。

举例：

（1）若丝卷严重发亮、起毛、蓬松性差，要检查丝道是否正确。

可用手电筒照上去，看丝条是否脱离正常轨道。

如果第一热箱丝道不正（卡住热箱顶角或底角），袜筒则成深色透明。

（2）若丝卷严重发亮，似POY风格，检查丝条是否走出假捻器（在假捻器里的状态，如丝条与邻锭走向不同，说明丝条是走出假捻器后面）。

（3）如果丝卷出现僵丝，要检查丝条是否没经第一罗拉后第一罗拉倾斜（可用手电筒照，看看是否透光；若透光，说明夹持罗拉对丝条握持不良）。

（4）若丝卷出现“波浪”形（丝卷端面凹凸不平），是因丝条在中罗拉分丝不正确或中罗拉胶套磨损，有沟槽，丝条卷绕张力会实大实小。

（5）若丝卷发亮，卷绕张力明显偏大，甚至丝卷出现变形（此情况多数原因是因假捻盘损坏或假捻皮带打滑）。

观察丝条在假捻器里的状态，则显得松散及粗些。

（6）若卷绕张力明显偏大，滑块无法推到尽头（即滑块不到位），在判色时袜筒呈深色。

（7）如果在往复导丝杆或导丝器上有毛丝，有几种原因。

检查往复导丝杆或横动箱面有没有被磨损，丝条是否卡住第一热箱角，第二热箱管口是否被卡花，假捻器上方导丝器或里面导丝器及飞机仔里的导丝器是否被磨损，假捻盘是