单层钢结构厂房施组.docx
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单层钢结构厂房施组
主要施工方法及技术措施
第一节土建部分主要施工方案
一、测量放线及沉降观测
该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。
依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，车间以1轴、21轴、44轴及A轴、D轴交点为主要控制轴线，并将此主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上，做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足90°±2″及180°±4″的要求，测距误差不超过±2mm。
1、平面控制：
（1）、放线完成后，整理出放线测量成果图，经监理工程师、DFD代表验收复测无误后进入下道工序。
（2）、轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。
2、主体结构垂直控制
（1）、车间钢柱安装的垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000。
（2）、辅房层间竖向测量精度，要求不超过5mm，建筑物全高垂直偏差不超过10mm。
3、建筑物标高的传递
施工措施：
选用经校验的DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的30m钢卷尺进行标高传递。
二、基础工程
（一）、基坑、基槽土方开挖
1、开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现场无积水。
2、基坑、槽放线设有龙门板，按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工作面，用白灰撒出开挖线。
3、由于本工程在老厂房旧址上，基础开挖过程难免与老基础相碰，为确保工程进度，用挖掘机开挖，老地面、老基础砼用破碎机破碎。
挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底30厘米时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平，把水平点引至坑、槽边。
如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出10～20厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。
4、挖土过程中，如遇古井、坟墓、穴洞、软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。
5、弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将龙门板和中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。
6、基坑、槽挖好后，经DFD代表、监理工程师、质检、地质和设计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。
7、基坑、槽回填前，应清除基层杂物、浮泥，并做好隐蔽工程验收。
8、雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应连续进行，雨前应及时夯完已填土层。
9、回填土：
基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。
采用分层夯填，每层厚度小于300MM，使用机械硅式打夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为3～4遍。
（应于基础验收后进行）回填用土的含水率应适当。
（二）、基础钢筋混凝土施工方法
1、C10砼垫层：
（1）、当一次砼用量≧7M3时用商品砼，砼输送车直接运到基坑边自卸。
（2）、当一次砼用量<7M3时采用现场搅拌机搅拌。
现场搅拌的石料应质地坚硬、不风化，表面干净，有泥土者应用水冲净，石子、砂、水灰比严格按配合比施工，为了保证强度要求，稠度要合适，避免流淌。
（3）、浇筑时应保证振捣密实，平整。
（4）、冬期施工时，应作好覆盖保温养护工作。
（5）、人工运输时应事先检查好运输之全部线路，坑凸处应加以修理、垫平，跳板必须稳固。
2、基础钢筋
（1）、检查中心线、边线是否已弹在垫层上。
将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。
（2）、钢筋绑扎：
钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。
1）、独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应放在长边钢筋下面；
2）、基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交接处全部绑扣，垫好垫块。
3、支模板
（1）、安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。
（2）、模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。
（3）、断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。
4、地脚螺栓固定、安装
为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施：
（1）、地脚螺栓固定：
控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用-10*500*800钢板钻孔与角钢焊接。
（2）、地脚螺栓安装：
在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。
（3）、地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。
5、砼浇灌
本工程招标书要求混凝土采用商品混凝土，商品砼的生产厂家必须经DFD管理机构负责人考察认可。
（1）、混凝土浇捣前的施工准备
1）混凝土搅拌站必须根据工程的需要,配备足够的运力，保证供应的连续性。
混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。
运输车应随车带有减水剂。
对于到达现场而坍落度不符合要求、已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。
2）浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经DFD代表、监理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的浇灌。
3）项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。
在混凝土浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。
在混凝土的取样时必须请监理技术人员旁站见证。
（2）、独立基础砼浇筑
1）分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。
2）、浇灌时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。
（3）、基础梁砼浇筑
1）垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按顺序由一端向另一端分层分段连续进行。
2）砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必须按标高水平线将表面抹平。
（4）、养护：
砼浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜，冬期施工采取覆盖养护，养护时间不得少于七昼夜。
三、主体工程
（一）、钢筋工程
工艺流程为：
熟悉图纸→编写配料单→审核→技术交底→下料制作样筋→复尺→按单制作→分类存放→绑扎安装→验收。
工程中用到的钢材型号有HPB235（一级钢）、HRB335（二级钢）两种型号。
设计要求钢筋D≤25时接长方式不限制，根据本工程钢筋规格、以往施工经验及类似工程用法，本工程柱主筋连接方式采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊。
1、施工准备
1）人员准备
由于有电渣压力焊和闪光对焊连接形式，因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工，特殊工种必须有上岗证。
钢筋工要求绑扎熟练。
2）机械准备
后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。
钢筋加工机械及数量见第四章机械表。
3）材料准备
钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。
4）材料管理
在施工现场平面布置加工料场时，为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采取以下几项措施：
现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。
钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，转运过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。
钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。
5）技术准备
钢筋放样
技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；
对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/3—1/4之间的位置；受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；
钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。
2、钢筋后台加工
1）钢筋调直
用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。
2）钢筋除锈
钢筋表面应洁净。
油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
3）钢筋切断
经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。
4）切断质量要求
钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：
顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm（顶模撑除外）。
5）钢筋弯曲
一般规定：
一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。
弯曲成型工艺:
根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。
钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。
成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。
钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。
3、钢筋绑扎
（1）柱钢筋绑扎
1）框架柱工艺流程：
套柱子箍筋→连接受力竖向筋→划箍筋间距→绑扎箍筋
2）工艺要点
绑扎柱子箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用电渣压力焊连接。
连接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。
划箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
柱箍筋绑扎：
a按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。
b箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。
c箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。
d柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为箍筋直径）。
e柱筋保护层厚度要求：
主筋：
根据设计要求，不同部位采用不同厚度的砼垫块，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50x50mm，间距600x600mm。
f梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。
（2）梁板钢筋安装
主次梁钢筋施工顺序：
主梁纵向钢筋放入模内，用木条临时分开梁底、梁面主筋→画好主梁箍筋的间距，穿好箍筋并逐个排开→放入主梁保护层预制块→撤出木条，把主梁钢筋放入梁模内→绑扎纵向钢筋和箍筋，固定主梁的弯起筋、负弯矩筋、腰筋→放次梁纵向筋、箍筋（同主梁）→绑扎次梁钢筋。
当梁高较大时，可在梁的位置附近安装好梁的钢筋，用手拉葫芦把梁的钢筋吊入梁模内。
箍筋的接头应交错设置，并与纵向筋绑扎牢固，按抗震要求箍筋弯钩均为135°，平直长度为10d。
梁的弯起筋和负弯起筋位置应准确，保证钢筋的有效高度。
对于悬臂梁，箍筋的接头应在下，鸭筋、弯起筋的直径、数量、尺寸应完全正确。
（3）、板钢筋绑扎
1）工艺流程：
划板筋位置线→绑扎下层钢筋→绑扎上层负弯矩钢筋→垫垫块加马凳→清理干净→报验监理。
2）施工要点
钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎（方向见右图），必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；
摆放、绑扎带铁丝的保护层垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋500mm-800mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。
板钢筋锚固于梁内，锚固长度符合设计和规范要求；
（4）、楼梯钢筋绑扎
1）工艺流程：
划位置线→绑平台梁钢筋→绑平台、梯段板筋→绑附加筋
2）施工要点
在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。
依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。
板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
休息平台负弯矩筋必须加马凳，马凳脚部垫垫块，楼梯梁用顶梁撑顶住。
（二）、模板工程
根据工程的特点，柱、梁、板所有模板均采用木模。
采用竹夹板与木模板配合施工，圆木加工成枋材、板材。
人工拼模、刨光组装。
1、工艺流程：
熟悉图纸→审核→放大样→检验→按样制作→刷隔离剂→编号分类码垛→安装→校正加固→验收。
2、安装方法
（1）、柱模板：
柱模板采用12厚竹夹板，板面与木方骨架配制成定型模板，每根柱模由4块竹夹板组成，并相互咬口50MM，柱模紧固采用Φ12钢螺栓@600设置一道，配合100×100木方用木楔对称加紧固定。
柱模立面
柱模A-A剖面
（2）、梁模板：
梁底模采用40厚木板，梁侧模板采用带肋竹夹板。
梁侧模按梁的外形尺寸加高30MM，梁侧模下部用50×100的木夹条固定在门架横担木上，梁的支撑用装配式门架，当梁高大于650时，根据计算的侧压力，加一道Ф12对拉螺栓（间距由计算确定），具体见下图。
梁、板模板支撑剖面示意图
（3）、现浇板模板：
采用门架做支撑，75×150方木做檩，50×100方木做搁删，平板模采用整张竹夹板固定在搁栅上，不足一张者，按同等面积截割。
在模板接缝处，其背面在接缝处两侧加钉60×100木枋，正面缝处要加贴胶带，以防漏浆（见上图）。
3、技术要点
（1）、支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。
支撑有足够的支承面积，门架立柱应落在不小于5CM的垫板上。
底层模板支撑立杆的支承面下必须夯实，铺设通长50MM厚木板，以确保支撑不下沉。
上下层模板的支柱，应安装在一条竖向中心线上。
（2）、柱子支模板前，应在底部弹出通线，将柱子及其钢筋找方、校正位置。
木模下端应留门子板，浇砼前把渣子、木屑清理干净，如模板下口仍有间隙可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条等堵严，防止出现柱子烂根；在2M以上的地方设浇灌口，以免砼发生离析、断层等现象。
（3）、模板支好后应进行吊线、校直、校正、复核、加固，自检合格再经监理工程师、DFD代表等共同现场验收，同意后方可进行浇筑混凝土。
（4）、浇筑混凝土时，应有专业木工值班看模，注意观察模板受荷载后的情况，如发现偏移、鼓模、下沉、漏浆、支撑松动等现象，应及时采取有效措施予以处理。
（5）、拆模时应按安模时的相反顺序进行，不应使构件受到损伤。
不得用撬棍、大锤直接冲击，锤击柱棱角及其它部位的混凝土。
（6）、模板拆除后不立即使用的应及时清理分类堆放，妥善保管，再度使用时，应重新检查。
4、质量要求：
（1）、尺寸精确，内表面平整光滑，拼缝严密，不产生漏浆现象而造成蜂窝。
（2）、模板支撑、支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，不发生下沉、胀模和跑模。
（3）、隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，以免造成麻面。
注意不得弄脏钢筋，原因是脱模剂粘于钢筋表面，将降低钢筋的握裹力。
脱模剂也不得污染二次灌筑混凝土的下层混凝土表面，以防形成脱模剂隔层，影响结构整体性或引起层壳、开裂。
（4）、偏差一定要控制在施工规范允许偏差范围内。
（三）、混凝土工程
1、商品砼供应站选择
本工程结构商品砼由项目经理部、采购部根据工程地点和结构施工工艺，项目提出的商品砼供应要求，选择距离工地地点较近，具有建委认可又具有相当资质的搅拌站，并经DFD代表、监理工程师考查认可。
2、商品砼供应要求和质量保证
（1）、商品砼配合比和坍落度要求
1）预拌砼厂提供的配合比和各种质保材料，由项目技术负责人认真审核，并严格控制砼外加剂、粉煤灰等材料的品质和掺量。
2）砼拌合物坍落度，在满足施工要求的前提下，宜小不宜大，用泵送时，由于本工程高度在15m以内，坍落度控制在130±20mm范围内。
（2）、商品砼开盘鉴定：
每次使用预拌砼应做开盘鉴定及砼试件，应由预拌砼生产厂家，项目部、监理或DFD代表三方一同实施，并签章确定。
（3）、商品砼现场验收及不合格产品处理：
现场施工员应负责检测坍落度，并做好检测记录。
1）浇筑柱、悬挑构件等部位时必须车车检测砼坍落度。
2）浇筑梁板大面积砼时，每小时至少检测一次，有疑问时应增加检测数量。
3）坍落度检测达不到要求时严禁使用，应退回预拌砼厂，进行处理。
4）项目部施工员还应配合试验人员做好砼试件，大于1000m3每200m3做一组；小于1000m3每100m3做一组试件，每工作班制的同配合比砼不足100盘时，试件取样不少于一组，不足100m3砼也应留置一组试件。
（4）、商品砼施工管理
1）必须明确责任、明确分工，按有利于施工的原则划分各自的责任，确保砼质量。
2）必须解决好砼输送施工通讯联络。
由于对砼质量的需求，这就要求在搅拌站，出料点，浇筑地点三处之间形成一个有效、及时、准确的通讯联系系统。
（3）、项目部、监理或DFD代表应对商砼站产品进行随机抽样检查。
3、砼泵送施工
（1）、施工流程布置：
为确保混凝土泵送的连续性，本工程库房和辅助办公楼楼面施工时，均以一个楼层为一个施工段。
（2）、泵位选择：
确定混凝土输送泵的停放位置，应考虑以下因素：
1）泵管管路要短，泵管布置转弯要少，施工中泵管拆装少，且能满足水平与垂直管长的一定比例。
2）要保证在泵位周围有搅拌运输车停靠、进出和错车的场地。
3）易接通泵机需用的水、电源，冲洗泵机后有污水排放的出处。
4）要保证泵机停放的安全性。
（3）、泵管的布置与敷设：
1）泵管的选择：
本工程所用混凝土泵送泵管均采用Φ125mm的高压管和低压管。
2）泵管的敷设：
①楼面水平泵管敷设时，也要尽量减少转弯。
敷设楼层水平管时，应使混凝土浇捣推进方向与泵管拆除方向一致。
②垂直管外墙向上敷设，这可避免在楼层上再预留孔洞，减少弯头。
③泵管线路布置力求合理，避免使用曲率半径小的弯头，以防堵管。
④地面水平管及垂直管一般均采用高压管，楼内水平管用低压管。
3）泵管的固定：
在混凝土泵送过程中，随着泵送压力增大，泵送冲击力也随之增大，易造成泵管的窜动。
这不仅会损坏泵管头连接件（夹箍变形、胶圈损坏），还会造成泵送压力的无功损耗。
因此，在各层混凝土泵送施工中，采取了以下固定措施：
①在楼面水平泵管管段设了两个混凝土墩，将泵管筑入墩内，随后用连接件将泵管与另一墩固定。
②将泵管立管与楼层结构固定，并每三个楼层，通过L30×30×3角钢固定在结构构件上，以便将部分泵管重量和受力荷载分散到建筑物的结构上。
③为防止地面水平泵管转向垂直处的大弯头变形，采取了增加钢支撑的加固措施。
4、砼浇捣方法
（1）、砼振捣采用机械振捣，每次振捣以达到表面泛浆，无气泡排出为好，并要防止漏振或过振，做到快插慢拔。
每一插点要掌握好振动时间，过短不宜振实，过长可能引起砼的离析现象，一般每点振捣时间为20~30秒。
（2）、柱浇捣时，应先在柱底铺5cm厚与砼同水灰比的水泥砂浆，以免产生底部蜂窝现象。
柱砼分四次浇捣完毕，第一次浇筑高度为50cm，剩余砼分三次浇捣。
由于本工程梁板砼为不同强度等级，所以不能同时浇捣，先浇捣梁，浇捣方法按梁高度分层浇捣成阶梯形，施工缝留在梁边100处的板上。
最后浇捣板，板的砼采用平板式振捣器振捣，浇注过程中应防止砼堆集过高，造成平整度超标。
（3）、浇捣砼时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，应停止浇捣，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。
（4）、由于全部采用商品砼浇捣，施工时，应事先将每次浇捣数量，时间，工期要求、标号、种类与砼搅拌站联系清楚，浇捣时，保持畅通的通讯联系，以及时供应，满足节点不同标号砼要求。
5、混凝土养护：
混凝土浇筑后，常温条件下12小时后必须浇水养护，外露部分用草袋覆盖，派专人洒水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为标准，养护时间不得小于7昼夜。
6、试块留置：
每次浇筑砼均应留置3组（9块）砼试块，分别于3天、7天、28天送检，可于结构验收时提供依据。
7、砼拆除模板后在易损坏处设置防护措施，如：
草袋、木板、水泥袋等，以免造成砼棱角损坏。
（四）、灰砂砖砌体工程
1、砖、砂、水泥必须检验合格后方能使用。
砖必须在砌筑前一天浇水湿润。
2、砌体用一顺一丁的组砌方法。
3、砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达90%以上）。
4、砌体的施工，应设置皮数杆，在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。
皮数杆应立在墙的大角处，内外墙交接处，楼梯间及洞口多的地方。
决定皮数杆上划出的砖层厚度的方法是：
在进场的砖中抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮数杆上砖层的厚度。
灰缝厚度的要求为8-12MM，根据季节要求（常温取10MM）和板梁高度确定选用适宜厚度，使其符合要求标高。
5、砌筑前，梁面先用细石砼或砂浆找平。
雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小，每工作班砌筑高度不宜超过1.2M，收工时，应覆盖砌体表面。
6、木砖应砌固在墙体内，数量视门窗高度确定，1.2M高以内，每边2块，2M以内每边3块，高于2M，每边4块。
木砖应经防腐处理。
7、楼板上砌砖时，应找准标高，第一行砖下灰缝厚度超过2CM，应用不低于C10的细石混凝土找平。
对用灰缝调整标高时，灰缝厚度应符合要求。
8、在构造柱处留马牙槎，先退后进。
柱、构造柱每500设2Φ6拉墙筋，拉墙筋压墙体1米，砖墙要垂直、平整。
9、施工预留洞口两侧必须留置拉筋，洞口顶必须设置钢筋砼过梁。
10、预留：
电气电路管道、配电箱洞及过墙洞预先留设。
宽度超过300MM的洞口，应设置过梁。
脚手眼的留设位置应符合规范规定。
11、砌筑砂浆要求在拌成后3～4H内用完，温度超过30℃时，须要求拌成后2～3H内用完。
（五）、门窗安装工程
本工程门窗有：
电动提升门、钢门、平开彩板门、成品隔声门、高级木门、塑钢窗等。
门窗均由加工厂制作，现场安装。
1、电动提升门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。
2、彩板、塑钢、木门窗安装：
（1）、材料及机具准备：
门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、五金配件具备出厂合格证，保温嵌缝材料材质证明及出厂合格证，密封胶的出场合格证及使用说明书。
门窗连接件、胀管螺栓、木楔、钢钉、自攻螺丝、木螺丝。
主要机具：
线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、锯、刨子、小铁铣、小水桶、钻子。
（2）、工艺流程：
1）彩板、塑钢门窗安装：
弹线找规距→门窗洞口处理→连接件及门窗外观质量检查→塑钢门窗安装→门窗四周嵌缝→安装五金配件→门窗框及玻璃清理。
2）木门窗安装：
弹线找规距→确定门框位置→确定安装标高→门框安装→门框四周嵌缝→门扇安装→油漆→门五金安装。
（3）、操作要点：
1）按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧；
2）将门、窗框临时用木楔子固定，待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌
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