箱梁施工方案.docx
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箱梁施工方案
目录
一、编制依据4
二、工程概况4
三、梁板预制施工流程4
四、工序施工工艺及要点6
4.1、原材料控制6
4.2、绑扎钢筋6
4.3、波纹管、锚垫板安装及定位7
4.4、模板制作与安装8
4.5、混凝土浇筑9
4.6、砼养生及拆模11
4.7、张拉及压浆11
4.8、封锚14
4.9、外观检查15
4.10、各工序施工时间及工种安排15
五、施工计划安排16
六、工期保证措施18
七、雨季施工安排及措施19
八、质量保证体系及控制措施20
8.1、质量保证措施20
8.2、质量管理组织机构图24
九、质量控制指标、检验频率和方法26
9.1、质量控制指标26
9.2、箱梁实测项目26
十、安全、环保、文明施工保证措施27
10.1、施工安全保证措施27
10.2、施工环境保护措施30
10.3、文明施工保证措施31
一、编制依据
1、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）；
2、施工设计图纸；
3、广东省信宜（桂粤界）至茂名公路项目工程建设标准化管理第一部分工地建设标准化；
4、监理实施细则。
二、工程概况
信宜预制场为广东省信宜（桂粤界）至茂名公路项目预制标T12合同段的北预制场，合同工期为2013-8-28至2015-1-26合计516天（监理开工令预计8月28日）。
本预制场主要负责T1～T7合同段2593片预制梁的生产和安装（25m预制梁2120片，20m预制梁473片），及对应合同段路基防护C25预制块、路缘石的生产；以及负责全线中分带混凝土护栏、路基路面排水预制块的生产。
里程约为K0+000～K66+295。
北预制场设于信宜市大朗产业园内，预制场小箱梁生产（存放）区长边450m，宽117m，占地约49162.46m2；小型构件区域为长213m，宽30--118m占地约11348m2；驻地长为59.8m，宽为45.9m的距形，面积为2743m2；现正在场地平整的拌和站场地约为10007m2。
该面积基本满足本梁场的建设需要。
全线直线段上的小箱梁均为标准设计，25m小箱梁高度1.4m，底板宽为1m；20m小箱梁高度为1.2米，底板宽为1m。
底板外侧两边各设R=5cm圆倒角，预制箱梁腹板厚度为0.18~0.3m，顶板厚度为0.18m，底板厚度为0.18~0.3mm，顶板宽度2.2~2.75m。
小箱梁顶面为斜面设计，坡比2%-5%。
小箱梁砼标号为C50，采用HRB335级钢筋，预应力钢绞线采用低松弛高强度φs15.2mm规格，fpk=1860Mpa。
钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk。
三、梁板预制施工流程
图纸复核——台座建设——钢筋台座放样（钢筋定位、模板尺寸等）——钢筋绑扎（及放波纹管）——钢筋起吊、就位——立外侧模板——芯模安装——顶部钢筋绑扎——砼拌合——砼浇筑——拆除芯模——洒水养护——拆除外模板——养生5天——张拉、压浆——浇筑封端混凝土——养生5天——出坑存放（或安装）。
施工工艺流程图
绑扎钢筋
固定波纹管
安装模板并校正加固
绑扎顶板钢筋
灌注箱梁砼
同步养生
整修内模
清波纹管孔、拆内模、砼养护
预应力束制备
锚具检验、制作钢绞线
穿钢绞线
张拉（后张法）
施加预应力
水泥浆制备
孔道压浆
封锚
养生
四、工序施工工艺及要点
4.1、原材料控制
为确保梁板质量，从源头上严格控制原材料的质量。
水泥、钢筋、钢绞线、锚具、外加剂等材料进场的时候均要有质量证明文件，且供货商必须是入围厂家；实验室对水泥、钢筋、钢绞线、锚具等进行复检；砂、碎石在使用过程中必须做到沙石粗集料按品种分别堆放，避免混杂。
在自检过程中发现的不合格材料，项目部坚决予以退场。
4.2、绑扎钢筋
1、梁板所使用的各种钢筋必须堆放在钢筋场指定区域内，并高出地面30cm；原材和加工好的钢筋要分类堆放，标识明确。
钢筋在使用前要进行除锈、调直等工序。
钢筋下料长度和弯曲成型尺寸必须符合设计及规范要求。
2、钢筋焊接或绑扎时，严格控制搭接长度；主筋采用双面焊进行搭接。
焊接前，对接头进行板弯，以保证中心轴线的一致；焊接要控制焊缝宽度、厚度、长度，焊渣要敲除干净。
3、腹板钢筋统一在预制好的钢筋胎架上绑扎。
胎架的钢筋定位架间距2m，工人绑扎钢筋时，不需要时刻对照图纸，只需在预留的槽口及梳齿上安装绑扎即可，形成工厂化的标准作业程序，大大提高了工作效率，同时保证了标准合格的产品。
4、腹板钢筋绑扎完成，用扁担梁进行整体吊装，吊点纵向间距按1m控制，保证绑扎好的钢筋不会在吊装过程中变形和破坏。
5、钢筋安装时，对于与钢束线性位置冲突的钢筋做适当调整。
6、腹板钢筋整体安装完成后，安装完侧模及芯模，再进行顶板钢筋的安装。
7、腹板保护层厚度控制采用专门定做的梅花形砼垫块，固定在7、8号钢筋上，以保证模板安装及砼浇筑时垫块不脱落，同时也保证了砼保护层厚度。
垫块腹板纵横向间距按60cm，底板按40cm控制。
4.3、波纹管、锚垫板安装及定位
1、波纹管设置时利用腹板和底板的钢筋骨架进行定位，按设计要求采用“U”字型钢筋予以固定。
当钢筋骨架入模成型后，根据钢束曲线的坐标值准确将其定位在骨架上，然后用φ8钢筋固定。
定位筋布置间距在直线段为1m，在曲线段为50cm，平弯前后1.5m内25cm。
波纹管接头长度20~30cm，并用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。
2、波纹管在模板安装后砼浇筑前，要插入外径比波纹管内径小5mm的内撑管，并在混凝土浇筑过程中间断抽拔，这样既增加了波纹管的刚度，确保其在受混凝土压力时不弯曲变形，同时避免砼浇筑时水泥浆渗漏到波纹管内堵塞管道无法穿束。
3、为保证预应力孔道位置的准确，封端模板与侧模、底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
螺旋筋必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体。
锚垫板槽口平面与孔道轴线垂直，通过螺丝准确固定在封端模板上。
4.4、模板制作与安装
1、用不锈钢底模代替传统钢板台座，防止由于台座混凝土与钢板之间伸缩不同步，造成钢板起拱破坏，同时采用不锈钢底模节省了打磨、除锈、刨光，提高了工效，又保证了混凝土外观质量。
底模两侧与台座包边角钢焊接固定，并可根据台座标高及沉降情况进行调整，减小误差，确保底模预拱度精确。
箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工的整体式钢模板，模板各项指标满足标准化要求；为提高外观质量、侧模的面板采用4mm+1mm复合型不锈钢板。
模板按准入制度加工验收方可投入使用。
使用前对模板表面进行打磨除锈，并对接缝处进行刨平。
2、为防止漏浆，模板拼缝之间均贴2mm厚的双面胶，底模与侧模的贴合面则贴5mm厚的压缩海绵。
3、侧模的支撑和固定以拉撑相结合。
侧模支腿采用三角楔块支垫，底部拉杆、上部拉杆间距均为75cm，与底部拉杆错开布置。
4、为防止芯模上浮，在侧模上每隔3m设置一个芯模反压杆。
芯模的顶面采用定制钢压板，在入料时打开，作为工作孔，浇筑顶板时重新关闭。
芯模底面则采用木压板，在浇筑腹板混凝土时，防止混凝土溢出。
5、模板的钢筋穿墙孔全部用发泡胶填缝堵浆。
6、模板的拼装顺续为：
先将两端的端模安装好，然后安装侧模，最后将芯模吊入钢筋骨架中安装就位。
模板的安装采用龙门架吊装，并尽量减少拖动。
4.5、混凝土浇筑
1、在模板、钢筋等工序和碎石、砂等原材料检查均合格后，采用经工程师批准的砼配合比进行砼施工。
2、梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、左右侧同时浇筑、一次浇筑完成、不设施工缝的施工工艺。
梁板C50砼采用3辆12m3砼罐车进行运输，然后用1.2立方的料斗将砼吊放至模板内进行浇筑。
3、浇筑时须采用分段分层、左右侧同时浇筑、从一端向另一端浇筑。
箱梁混凝土的浇筑顺序为先浇筑底板混凝土，然后依次浇筑腹板、顶板混凝土；腹板混凝土浇筑时每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=30mm），插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣。
（1）、先浇筑底板混凝土，并由一端向另一端均匀下料。
第一斗下料后两侧底板上砼的长约6m,厚为20cm.用四台振动器振动60s后，砼表面基本停止下沉，且无气泡冒出。
第二斗仍卸梁端的加厚位置，当砼上升至底板以上20cm左右后，后续砼向梁的另一端前进，直至底板全部浇筑完成，然后返回浇筑腹板。
（2）、腹板砼分三层浇筑：
第一遍浇筑厚度约30cm。
再返回来浇筑30cm厚，第三层浇筑至翼板下边缘。
（3）、腹板浇筑完毕后，再从头浇筑顶板。
顶板浇筑时，必须注意插入式振捣器振捣时间，以保证顶板密实。
特别注意在梁端钢筋密集处，要用插入式振动器多振捣10-20s。
底模及侧模内的砼振捣时间不得小于30s,并以砼不翻浆、停止下沉，且无气泡冒出为准。
底板砼的振捣时间不得小于50s。
因模板较高，施工时要配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。
4、施工时要加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。
模板边角以及振动器振动不到的地方要辅以插钎振捣；施工时严禁用振动棒移动砼，并尽量避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、钢筋、模板，对锚垫板后钢筋密集区要认真、细致振捣，确保锚下砼密实。
5、混凝土坍落度的控制：
考虑底板钢筋较密集、砼不容易进入底部，故适当加大砼坍落度，配合比设计为160-200mm，腹板砼施工坍落度控制在180~200mm,顶板坍落度控制在160~180mm。
6、温度控制：
夏季施工时砼混合料的温度不超过35°C，故要严格控制砼浇筑时间，一般选择在上午7：
00-11：
00和下午3:
00~12:
00之间浇筑；当温度超过35°C时，与砼接触的模板、钢筋在浇筑前要采用有效的措施降低到35°C以下，如：
在模板内侧洒适当的水对模板进行湿润，人工对模板外侧进行洒水降温。
7、梁体砼浇筑完毕后，指派水泥工对顶面砼进行多次收浆、研磨，以消除砼收缩裂缝，同时确保顶面砼的密实，不松散。
之后在进行顶面拉毛，深度不小于2mm，同时确保了顶面的整体美观。
4.6、砼养生及拆模
砼浇筑完毕后及时进行养生，在顶部覆盖土工布，并派专人对梁板侧面进行不间断的洒水降温。
砼浇筑完毕4-5小时候开始拆除端头模板及凿除浮浆，并拆除芯模。
芯模拔出后立即在箱梁内部进行洒水养护，同时顶板也洒水养护。
8-12小时后开始拆除侧模，模板拆除后立即进行喷水养生，顶板铺设土工布予以覆盖。
使用自动洒水养护系统进行喷洒养生，每隔1m设置一个喷头，保证梁体全部能喷到水。
根据气温调节养生时间。
台座两侧没20cm左右侧各布置一个喷头进行喷雾养生，在梁体前后端各安装一个可前后活动的水龙头喷洒较大的水柱予以养生。
对局部自动养护不到的位置，进行人工养护，不留死角。
4.7、张拉及压浆
1、张拉：
采用数控张拉设备，对张拉过程进行电脑程序控制。
张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉墩位相应的油压表读书和钢丝伸长量的计算，尤其是对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。
本标段的预应力梁板为后张法梁，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，预应力筋张拉必须在预制混凝土达到设计强度的90%以上及混凝土的龄期达到5天以上时方可进行。
先清理预应力波纹管孔道，然后用空压机把孔内吹干净，在穿进2预应力钢绞线，钢绞线全部穿好后即进行预应力张拉。
各钢束张拉顺序严格按照图纸规定。
单束预应力钢绞线的张拉程序为：
0初应力（10%σcon）20%σcon30%σcon100%σcon荷5分钟锚固。
具体张拉应力及伸长量按施工图说明及规范要求，及标定后的千斤顶参数进行应力和读数换算，张拉前提交计算书报核。
一束张拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要做记号，防止滑丝。
钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更要严格控制，张拉顺序按设计要求进行，顺序为:
25m梁N1、N3、N2、N4，先上后下，先中间后两边，要对称与构件截面的数值轴线。
2、压浆工艺：
张拉结束后，立即进行压浆；采用的水泥质量必须经过严格检验合格后方可进行使用。
压浆作业过程中，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行清洗。
（1）、切割锚外钢丝:
露头锚具外部多余的预应力筋要切割，采用砂轮切割。
预应力筋切割后的余留长度不超过3cm。
（2）、冲洗孔道：
孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，保证孔道润湿，而使水泥浆与孔整的结合良好。
（3）、压浆：
水泥浆压住工作要再一次作业中连续进行，水泥浆自调制到压入孔道的时间不超过30-45min。
一端抽真空，另一端压入，压浆最大压力为0.5-0.7MPa，其顺序为先下后上。
在压浆达到压力0.5MPa后，稳定2min的时间，保证孔道的另一端压浆饱满并有规定稠度的浓浆排出，然后马上把压浆孔封住。
（4）、为了保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有的塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
确定水泥浆配合比
高压水清理管道
压缩空气排水
关闭注浆阀和排气孔
打开抽气阀门，启动真空抽气泵
真空压力达到-0.06-0.1MPa时停泵2分钟
水泥浆连续搅拌
制作试块
同时启动真空抽气泵和压浆泵
检查孔道饱满出浆
关闭排气阀门，继续注浆2-3分钟，保持稳定
关闭注浆阀、注浆泵
封堵注浆孔，压浆完
（5）、采用压浆的浆液必须满足下表规范的要求。
项目
性能指标
检验试验方法标准
水胶比（%）
0.26～0.28
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346）
凝结时间（h）
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度（25度）（s）
初始流动度
10～17
附录C3
30min流动度
10～20
60min流动度
10～25
泌水率（%）
24h自由泌水率
0
附录C4
3h钢丝间泌水率
0
附录C5
压力泌水率（%）
0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）
≤2.0
附录C6
0.36MPa（孔道垂直高度>1.8m时）
自由膨胀率（%）
3h
0～2
附录C4
2h
0～3
充盈度
合格
附录C7
抗压强度（MPa）
3d
≥20
《水泥胶砂强度检验方法》（GB/T17671）
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度（MPa）
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
《混凝土外加剂》（GB8076）
4.8、封锚
1、压浆完毕，即将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立封头模板，经检查合格后即可叫捣梁体封端砼。
2、封锚砼仔细操作并认真插捣，务必是锚具处的砼密实。
3、封锚砼浇筑后，静置1-2h，带模浇水养护。
脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。
4、当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到规定值和封头砼强度达到要求后，方可出坑堆放或安装。
4.9、外观检查
1、伸缩缝预埋钢筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、钢束孔道等设计要求的预埋件位置安装准确。
2、梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、我漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡、气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘顺直、平整。
4.10、各工序施工时间及工种安排
预制箱梁标准工序工时及工种安排表
序号
工序名称
工时
人员配置
备注
1
钢筋骨架绑扎
5小时
12
钢筋工
2
穿波纹管及定位
1小时
6
钢筋工
3
吊装骨架
1小时
6
钢筋工
4
安装侧模及芯模
4小时
6
模板工
5
顶板钢筋绑扎
2小时
8
钢筋工
6
模板检查及安排砼
2小时
3
模板工
7
浇筑混凝土
4小时
8
泥工
8
待强
4~5小时
1
9
拆芯模
3小时
6
模板工
10
拆侧模
2小时
6
模板工
11
养护
5天
1
养护组
12
张拉压浆
12小时
6
张拉班
13
封锚
6小时
6
模板工、泥工
14
出坑
架梁班
一套模板周转时间为4+2+2+4+5+3+2=22小时，考虑中午气温高要错开浇筑时间及模板清理时间，正常施工条件下一套模板24小时内可周转一次。
五、施工计划安排
1、预制场计划承制20/25m小箱梁2593片，架梁比预制延后时间按30天计，考虑到项目总体施工进度要求，本梁场设90个台座，台座产能按3片梁/月计，本梁场每月标准产梁为：
3*90*0.85=230片/月，预制梁工期为:
30*2593/230=338天。
2、小箱梁预制场箱梁安装的影响（存梁区的存梁能力），目前只能存梁台座只能存梁412片，制梁台座90片，总计可存梁502片；钢筋场正在建设，预计10月底完成。
3、在梁场Z4初步验收后，我项目部准备申请预制试验梁段及首件小箱梁；
4、预制试验梁段日期约为5天，首件小箱梁预制及技术总结为7天，首件完工后，进行批量预制和架设。
5、本梁场配置浇砼及安装拆模板34m-10t小龙门吊6台，提梁30m-120t门吊3台，25m小箱梁侧模板25套（13套中梁，12套边梁），内模25套；20m小箱梁侧模板5套（3套中梁，2套边梁），内模5套,；底模90套；分阶段投入。
6、为保证产梁进度，安排4组工班24小时连续作业，每个工班配置钢筋班18人，模板班12人，砼班10人，张拉压浆班10人，每个班共计50人。
另设养生及打扫杂工班10人。
移梁运梁架梁班单独设置，工配置20人。
梁场施工人员总计230人，保证人员充足，确保每片梁的生产周期控制在10天以内。
7、如果正常施工状况下模板周转或人员配置未能满足生产要求，立即增加投入直到满足施工进度为止。
8、梁场总体进度安排如下：
北预制场工期计划安排如下：
（1）驻地建设：
2013年8月20日~10月5日，工期45天。
（2）拌和站建设：
2013年8月1日~10月15日，工期75天。
（3）小箱梁生产、存放区建设：
2013年7月20日~10月31日，工期100天。
（4）龙门吊订购、拼装、报检：
2013年7月25日~11月25日，工期120天。
（5）钢筋棚建设：
2013年8月15日~10月15日，工期60天。
（6）小箱梁生产、安装：
2013年10月15日~2014年11月15日，工期400
具体计划见：
附件、小箱梁施工进度计划横道图。
六、工期保证措施
我公司多年来参加了多条高等级公路、城市道路、及市政工程建设，一方面积累了较为丰富的路基、桥梁、隧道、管道等工程的施工经验，另一方面锻炼出一大批技术水平较高的施工管理人员和技术全面的骨干队伍，为确保本合同段工程施工方案的科学性、实用性、可靠性奠定了坚实的基础，这些对确保工期也起到了保证作用。
同时鉴于本合同段工程的施工特点，为保证优质、快速完成本合同施工，将采用一下措施：
6.1、调遣精兵强将，强化施工管理。
已组建精干的经理部，成立各种专业队伍，投入足够的劳力、技术骨干和机械设备，建立各种管理领导体系，迅速进驻了施工现场，保证工程尽早开工。
6.2、进行科学组织和精心施工。
加强施工计划的科学性、运用统筹法、网络技术、系统工程等新技术编制切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案。
各项施工做到点段明确、轻重分明、施工计划可靠、资源配置得当，确保工程按计划完成。
6.3、结合承包经营、施工生产的全过程有针对性的做好深入细致的政治思想工作，激发广大职工大干快上的劳动热情，增强加快提前的紧迫感和责任感，开展“保安全、创优质、保工期、增效益”的立功竞赛活动，最大限度的调动职工大干快上的积极性。
6.4、安装施组要求落实设备进场日期，严格执行机械设备岗位责任制，做好机械设备“管”“用”“养”“修”工作，组织专门的维修保养班子，加强设备的保养和维修，实施设备强制保养，做好油、水、电管理，开展预防性检测工作，提高设备的完好率、利用率，保证不间断施工。
6.5、提前做好安全员的技术培训，尤其是对特殊工种、大型设备操作司机，要进行系统、全面的培训，实行先培训再考核上岗制度。
提高参战全体员工的技术素质，是整个工程顺利进行，保证总工期目标的实现。
6.6、尽快做好大临工程的修建和“四通一平”（通水、通讯、通电、通路和平整场地）工作，制定施工计划和网络计划和网络图，确保施组要求的工期实现。
6.7、做好物资供应和后勤保证工作，各主要料、当地料、大堆料等要提前落实料源、运输方式和储存场地，提前签订供货合同，保证按时供货，避免因停工待料贻误工期。
6.8、抓好安全、质量工作，将安全第一作为永恒的主题，视质量为企业的生命，杜绝一切返工浪费，做到一次交验优良，确保按期或提前完工。
6.9、加强与业主、设计、监理单位、地方政府公路运输部门的密切联系，树立良好的信誉，开创优良的外部施工环境。
七、雨季施工安排及措施
根据本桥工程的实际情况及工期要求，雨季施工要正常进行，因此在雨季施工期间要采取以下措施：
7.1、成立专门的防洪领导小组，积极加强与当地防洪机构的联系，及时掌握天气和雨晴变化情况，早作安排，防患于未然。
7.2、雨季施工前，首先解决好排水问题，特别是排洪沟沟底，保证雨季施工排水顺畅。
7.3、生产、生活区低洼地段增设排水沟，生活、生产设施、材料堆放等不放置在低洼处。
7.4、修正主要运输道路，疏通排水边沟，必要时加铺防滑材料。
7.5、桥梁墩台混凝土施工，避免在雨天进行，若正在施工时遇上大雨，及时采取加盖、搭雨棚等措施。
7.6、钢筋、模板加工场和料场搭设永久性防雨棚，确保不受下雨影响。
八、质量保证体系及控制措施
8.1、质量保证措施
1、原材料质量保证措施
为了确保本分项工程施工质量，首先严格控制砂石、水泥、钢筋、减水剂等原材料质量，按要求频率对进场材料进行抽查、检验，对不合格材料坚决不予使用。
2、钢筋加工及安装质量保证措施
（1）钢筋焊接工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。
（2）钢筋标志标识牌必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
（3）严格按照设计图纸加工及安装钢筋，确保钢筋数量与尺寸，严禁偷工减料。
钢筋保护层厚度用高强度混凝土垫块保证，垫块采用梅花形布置，并用扎丝绑扎牢固。
要确保垫块规格准确，数量充足，并达到足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。
（4）钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可支立模板。
在模板支立过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋移位等问题。
3、模板安装质量保证措施
（1）加强模板管理，注意打磨、涂油、支护、加固等细节处理，确保工程外观质量，避免蜂窝、麻面等现象，削弱混凝土碳化的条件。
（2）做好模板内外支撑措施，确保模板稳固不变形、不偏移，在浇筑混凝土过程中严格监控模板变形情况。
（3）严格按照《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011模板安装质量标准进行检查验收。
具体符合如下要求：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
备注
1
面板厚度
箱梁
≥6
2
模板高度
箱梁
±1.0
3
模板长度
箱梁
0～-1.0
4
边线不直度
1/1000
5
模板表面平整
1
6
相邻模板拼缝高低差
≤1
7
相邻模板拼缝间隙
≤1
8
模板版面无擦伤、划痕及明显局部凹凸锤痕
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