码头道路堆场施工方案.docx
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码头道路堆场施工方案
周口港区港口中作业区一期码头工程
道
路
堆
场
施
工
方
案
编制：
审核：
编制单位：
安徽省中成建设工程有限公司
日期：
年月日
第一节工程概况
一、工程简介
码头为2个挖入式港池，共12个500t级泊位，设计船型为500吨级货船和1000吨级货船，根据工程地点的水文、地质条件及船型，结合总平面布置及装载工艺，码头采用挖入式港池，重力式结构。
二、自然条件
1、码头地理位置
工程位于河南省周口市后范营与前范营附近，建设场地紧靠砂颖河河道。
2、气象
池州市属亚热带季风气候区，气候温和，雨量充沛，光照充足，无霜期长，四季分明。
（1）气温
多年平均气温14.5-15.3°C
多年最高月平均气温43.2°C（（8月）
多年最低月平均气温-19.5°C（1月）
（2）降水
本流域暴雨多集中在汛期，一般发生在6-9月份，以七月份最多。
洪水主要由暴雨形成。
流域内多年平均降雨量600mm-800mm，历年最大降雨量1313.5mm，历年最小降雨量481.5mm，总趁势是南部大北部小，西部山丘区大，东部平原小。
降水量年内分配不均，汛期降水量约占全年总降水量的60%，降水年际变化较大，多水年份与少水年份降水量比通常达到3以上，且常出现连旱连涝年份。
（3）风况
季节影响，风向多变。
冬季多偏北风，夏季多偏西风。
多年平均风速3.2m/s；常风向NNE，强风向为N、NNE、W，历年最大风速20m/s。
（4）降雪
本区多年平均降雪日数10.6天，多年降雪最多日数5天。
（5）雾况
本地区雾多发在冬、春两季，起雾多在凌晨，收雾多在早8时左右，次序时间约4小时。
历年平均出现雾日数为17。
7天，最多日数31天（1975年），最小日数11天（1978年），月最多出现天数为10天，无霜期220天。
（6）冰况
港区无封冻史。
（7）作业天数分析
本港区地处淮河流域，影响码头作业的主要因素分别为风、雨、雾、雪、雷暴等自然条件。
当风大于6级，雾水平能见度小于1km，大雪、雷暴或降雨量在中雨以上的情况不进行装卸作业。
按此要求进行综合分析，确定本码头作业天数为330天。
三、工程地质
本工程地形图采用周口规划建筑勘测设计院2014年09月测绘的地形图，地质资料为河南工程水文地质勘查院有限公司2014年12月编制的《周口港区港口中作业区一期码头工程（4#、5#港池）综合码头（4、5号港池）》
根据钻探揭露，按地基土时代成因、物理力学性质特征，将地基基土分为5个工程地质层。
现分述如下：
1、粉土：
褐黄-浅褐黄，局部灰褐色，稍湿-中密状，摇震反应中等，无光泽反应，干强度低，土质不均，局部夹有粉质粘土薄层和团块，可见黄色铁锈条纹。
该层层厚1.8-4.8m平均3.39m，层底埋深1.8-4.8m。
2、粉质粘土：
褐黄-青灰色，可塑状，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，可见黄色铁锈条纹，土质不均，局部夹有粉土薄层。
该层厚2.4-7.8m，平均5.82m，层底埋深4.2-11.5。
2-1、粉土：
褐黄色，湿，稍湿-中密状，摇震反应中等，无光泽反应，干强度低，土质不均，局部夹有粉质粘土薄层和团块，局部砂含量较高，夹有粉砂薄层，该层仅部分揭露。
该层1.2-3.1m，平均2.07m层底埋深10.2-14.3。
3、粉砂：
黄褐色，中密-密实状，饱和，可见贝类碎片等，矿物以石英、长石为主，砂质不纯，颗粒部均匀，局部夹有粉土薄层。
该层厚8.5-15.3m，平均12.21m，层底埋深18.3-23.2m。
4、粉土：
黄褐色，浅黄色，湿，中密状，无摇震反应，无光泽反应，干强度底，韧性底，土质不均，局部夹有粉质粘土薄层，局部砂含量高。
该层厚3.0-8.7m，平均5.67m，层底埋深24.5-29.5。
5、粉质粘土：
黄褐色浅灰色，硬塑状，无摇震反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，土质均匀，局部夹有粉土薄层，含有钙质结核，粒径一般0.5-2.0cm。
揭露最大厚度5.5m（为揭穿），揭露最大深度30m。
第二章资源投入计划
一、设备投入计划
根据现场施工进度情况，合理安排设备的进出场顺序，通过合理安排施工，降低各设备之间的干扰，保证施工正常有序的进行。
设备投入计划详见表。
二、劳动力使用计划
劳动力的安排遵循不误工，不影响进度为原则，在施工高峰期间多安排劳动力，最高峰劳动力人数将达44人。
劳动力使用计划表表7.2-1
名称
单位
2016年
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
电工
人
1
1
1
1
1
1
1
1
钢筋工
人
5
5
5
5
5
5
5
5
电焊工
人
5
5
5
5
5
5
5
5
混凝土工
人
20
20
20
20
20
20
20
20
砌石工
人
15
15
15
15
15
15
10
10
普工
人
10
10
10
10
10
10
10
10
合计
人
56
56
56
56
56
56
51
51
三、材料投入计划
1、材料保证措施
原材料进场计划主要控制程序是以工程月为单位的，每月25日由各主管施工员，根据总体施工进度计划表，编制各自下一月材料计划报技术负责人审批，由材料部门统一采购。
施工班组零用材料则以工程周为单位，根据项目工程部下发的任务单详细计算自身材料用量，在每周日报主管技术员审核，然后上报工程部签发领料单，进行材料发放。
周转材料则根据本工程施工段的划分以及施工进度计划安排进行调配，主要原则是公司集中进行统一安排，不足部分则由项目部按计划提出分批采购，项目部根据施工段的划分进行调配，材料原则上实行施工段内自行周转，但遇有特殊情况，影响关键工序的，则由项目部进行重新调用，确保不因等周转材料而延误关键线路的工序，全力确保总工期目标的实现。
2、原材料供应计划
斜坡道及道路部分路面所用原材，计划2010年3月1日前进场。
主要船机、设备投入计划表
序号
设备名称
规格
型号
数量
设备能力
进场时间
备注
1
挖掘机
PC-4006
2台
145kw
2009.10
2
推土机
TY-320
1台
235kw
2009.10
3
潜水泵
QJ系列
8台
1.5kw
2009.10
4
吊车
150T
1辆
2009.10
5
装载机
ZL-50C
1台
154kw
2009.10
6
压路机
YZ-16B
2台
73.5kw
2009.10
7
搅拌站
JDY750
1组
50kw
2009.10
8
自卸卡车
/
10辆
20吨
2009.10
9
砼运输车
/
5辆
6m3
2009.10
10
钢筋切割机
DVN-127
1
2009.10
11
钢筋弯曲机
WJ40-1
1
2009.10
12
发电机组
120型
2
2009.10
第三节施工方法
（一）陆域土石方开挖
1、开挖内容及准备
土石方开挖工作内容包括准备工作，场地清理，施工期排水，运输和堆存，边坡监测和防护，完工验收前的维护以及对废弃渣场进行清理等。
土石方开挖应在报批挖前的实测地形和开挖放样剖面后才能进行。
2、土方开挖
（1）土方开挖工艺流程
原始地形复测—表土清理—临时排水沟—分级开挖测量放线—自上而下分级开挖—土方运输—削坡—验收。
（2）开挖方法
1）土方开挖采用1.0m3挖掘机开挖，10～20吨自卸汽车运输至指定地点。
在运距较短，工程量不大以及不便于机械作业的地段，可根据运距，道路坡度等情况，采用人工配合手推车等挖运土方。
2）开挖应自上而下分层开挖，禁止乱挖和超挖。
分层开挖按从上到下的顺序进行，分层厚度约为2m，每级高差控制在3m左右；分级挖土完成后进行修坡。
根据现场区域的开挖深度和纵向长度，采用不同的挖掘方法进行施工。
对于短而深的区域采取横向全宽挖掘方法进行，对于较长区域，则采用纵向挖掘法进行，对于土方较大的路段，则采取以上两种方法混合，进行分层分级开挖的施工方法，以取得较大的工作面，提高生产效率。
3）开挖料应分类处理，符合设计要求的宜就近填筑到相应部位，尽量避免二次转运，不能作为填料的，应运输至指定地点堆码整平，不得阻碍河道或影响排水。
（3）在可能发生滑坡的地段挖土时，应符合下列下列要求：
1）尽可能避开雨季施工。
2）尽量按照先整治后开挖的程序施工。
3）不应破坏挖方上侧的自然植被和排（截）水系统，防止地面水渗入土体。
4）不应在滑坡体上部弃土或堆置材料等重物。
5）应按自上而下的顺序开挖，禁止从底部掏挖。
6）机械挖土时，边坡坡度应适当减缓，然后再用人工修整。
（二）陆域土石方回填
1、回填施工工艺
本工程回填主要为借土回填。
回填高度较小，应精心组织施工，保证回填质量。
其施工方法如下：
施工准备—施工测量放样—基底处理—分层铺筑与整平—分层碾压—自检—报监理审批—进行下一层填筑。
2、回填施工
（1）基底整治
1）回填前先将工程范围内的草皮、树根、植物土等清除干净，如遇软弱土层应全部清除，并运往指定地址。
2）挖除植物才覆盖层后，应结合工程具体情况和施工季节气候条件及时做好临时排水和施工排水工作，对有泉水出露汇集的地段作好引水排水系统，应避免泉水、雨水等浸泡填方下的地基土。
3）当回填区为单向坡且坡度大于1:
5时，应将原地面随地形变化做成1:
2台阶，台阶顶面向内倾斜，每一台阶水平长度不小于1.0m，以防止填土沿原地面滑动。
4）植物土和软土清除后，采用重型压路机进行碾压密实，为回填施工作好准备。
5）弃土应堆码在指定地点，保持与周围环境协调，弃土区应注意临时排水，保持弃土周围需排水通畅，不得有低洼的集水坑。
如有必要可适当夯压，以保持弃土的稳定性。
（2）施工方法
1）填料质量控制回填料要严格的进行选择，为保证工程质量，必须采用质量达到要求的填料填筑，填料中不得混有树根，草皮等杂物，严禁用泥炭、淤泥、盐渍土等进行填缝施工。
2）回填的一般要求和方法
①回填顺序
回填顺序应从低到高分段分层进行，每层填石经平整、碾压达到压实度标准后方可填筑上层，每层填石表面应与设计面基本平行。
②分层厚度
填石土基应分层填筑及压实，分层松铺厚度不宜大于0.4m，回填石料最大粒径不宜超过层厚2/3，超过者应打碎。
石块逐层水平填筑，大面在下，摆放平稳。
靠紧密实，空隙用小石块，石屑填满。
③填料接茬
两个填筑作业段的接茬部位，宜同时填筑，分层交错搭接，搭接的长度不小于3m：
如不能同时填筑，先填者应按1：
5的坡度分层留出台阶。
3）摊铺、平整
填料运输至回填区后，应立即进行摊铺整平，以利于碾压。
①初步平整
每层填筑均应用机械（推土机）加以人辅助初步平整，并随即碾压。
②最后平整
在回填至填方表层并碾压密实后，应进行最后一次平整。
一直到符合平整度，压实度、高程的质量要求为止。
最后平整是一项十分细致的工作，施工时一定要掌握好虚高，一般每隔5m加桩交叉挂线或用望板找平修整，并且要注意新老填层的结合，对上部采取碎石土填筑，最后用6t～8t的两轮压路机压平、压实，防止起壳，保证填补结合良好。
4）碾压
①填筑压实试验
在回填碾压过程中，应选择合适的路段进行压实试验，现场压实试验应达到能有效地使该种填料达到规定的压实为止。
试验时记录好压实设备的类型，最佳组合方式，碾压数及碾压速度、工序，一层填料的松铺厚度，试验结果报经监理工程师批准后，即可用作该种填料施工时使用的依据。
②碾压机械
碾压采用振动压路机进行，振动压路机压实功能很高，机上的调谐装置可以根据需要调成不振、弱振或强振的工作状态，可兼作轻型、中型和重型压路机使用。
它具有体积小、速度快、效率高、操纵灵活等优点。
在工作狭窄的填土区，可选用小型夯实机械，如振动冲击夯等。
③碾压方法
碾压根据不同部位和实际情况采用不同的方法，碾压方法直接关系到碾压质量和效率，碾压时应遵循以下几点：
a.碾压应从低到高，从边到中，适当重叠。
在单面坡地段碾压时，压路机宜从低处逐渐向高处碾压，双面坡段，宜从两边开始向中间碾压，以防止土在碾压过程中的移动及往外滑动，并且有利于排水。
为了防止漏压，前后两次碾压时，碾压主轮应适当重叠，重叠量一般为10m～15m。
b.碾压先轻后重，速度适当。
碾压时可先用6t～8t的压路机或履带推土机预压，以提高压实层上部的压实度，然后再用15t～18t的振动压路机碾压。
如一开始就用重型压路机碾压易产生高低不平现象，影响碾压效果。
为保证碾压的均匀性，碾压速度不能太快，一般行驶速度应控制在2km/h以内。
c.碾压遍数应在达到压实度要求的前提下，根据土的性质、含水量、松铺厚度、压实度系数、碾压机械等情况确定，施工时应根据过去的经验和现场试验得到的大概控制遍数及压路机的轮迹确定。
达到试验碾压遍数时，工地试验人员及时检查压实度，决定是否需要继续碾压。
d.碾压作业段的长度不宜小于100m，两个作业段的接茬处，主轮的重叠范围不应小于5cm。
碾压过程中发现有高低不平处应及时找平，压到规定遍数后做压实度试验，合格后经监理单位认可方可填上层，凡机械难以碾压到的边角地段用小型机械人工夯打密实。
压实度试验员要作好记录，写明取样地点、桩号、填筑层数、试验结果等，以便核查和整理成竣工资料。
5）回填注意事项
①每层填筑时，应消除填料中的大料或于过于集中的小料，防止出现“空洞”现象，缝隙要用细料充填，表面要大致整平。
②碾压时为防止石料滑动应适量洒水湿润，洒水量应经试验确定，可按5%～7%的含水量喷洒，喷洒必须均匀。
碾压时先用履带拖拉机顶压1～2遍，再用振动压路机或重型压路机碾压8遍以上。
③土石方施工应与原地基处理施工结合和配合进行，以利于解决台阶开挖和施工搭接问题，同时便于施工管理和提高效率。
④顺坡土面区下部应尽可能选用粗颗粒填料，所用填料的最大粒径要求小于分层碾压虚铺厚度的2/3，含泥量要求小于20%。
⑤分层铺填厚度必须严格按照现场碾压试验确定的分层铺筑厚度进行控制，不得超过要求的控制虚铺厚度。
分层碾压必须按照有关规程进行碾压，碾压遍数不得少于现场碾压确定的碾压遍数。
⑥在施工过程中必须按要求严格控制每一层填筑体的压实度。
每填筑一层，须经检验，作好检验记录，并经监理人员验收合格后，方能进行下一道工序的施工。
⑦每个填筑顶面沿坡向应基本水平，不能沿坡碾压。
为了在施工时有利于临时排水，填筑面可作坡度为1.0%的坡面且坡向外倾。
⑧为了提高施工工效，在横断面上可以采取多个工作面同时施工，但各个工作面的设置位置，必须考虑台阶开挖和施工搭接问题。
各个各个工作面之间应协调配合，避免产生错台现象。
（三）碎石垫层
1、施工方法
（1）施工准备
材料选择：
碎石垫层应采用级配良好且未风化得砾石或碎石，其最大直径不宜大于50mm，垫层材料应不含草根、垃圾等杂质，碎石垫层细粒含量不得大于10%。
测量放样：
放出路基的边线；打出卸料方格网，碎石垫层边坡坡率1：
1.5。
（2）铺设垫层
碎石垫层采用汽车运输，分层铺设碎石垫层，推土机摊铺的施工方案。
即将碎石按试验室提供的级配掺配好后，由自卸车运至施工现场，按一定距离卸在路基上，由平地机进行摊铺。
碎石垫层摊铺采用“灰点跟踪法”进行标高、平整度及横坡度控制。
1）按运输车辆的方量确定卸料距离及数量在方格网内卸料。
2）用推土机将碎石摊铺均匀，采用灰点控制垫层的松铺厚度及标高、横坡度。
3）摊铺后的碎石垫层应无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。
4）经过整平和整形后，标高、横坡度等满足规定值时，即可进行碾压。
5）每天作业段端头的纵横设臵模板，其高度与该层厚度相同，并与路中线相垂直。
（3）压实
1）摊铺100m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。
2）碾压程序为：
先轻后重，由边向中，由低至高，后轮重叠1/2轮宽。
碾压速度和碾压遍数按现场试验数据而定。
3）采用普通压路机进行初步稳压，再用12t以上的振动压路机进行碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压完成后表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。
4）路面两侧的碾压遍数增加两遍。
5）碾压过程中的质量控制。
现场人员发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑层的厚度，设专人负责碾压管理工作。
2、施工工艺流程
下承层检测—摊铺砂碎石垫层—整平—静压—检测
3、工艺要求及质量检测
（1）碎石垫层材料含泥量小于5%，并应除尽其中的植物根系和杂质。
采用天然级配砂砾料时，砾石强度不低于四级。
（2）注意控制路基的填筑设计，使加荷速率与地基承载力增加（排水固结）的速率相适应。
一般情况下，地基的水平位移应不大于10mm/d，垂直位移量应不大于15mm/d。
（3）碎石垫层铺设范围应以路基两边坡脚线向内1.20m，两侧用素土包边压实。
（4）同一产地、品种、规格且连续进场的砂料，每3000m3为一批，当不足3000m3时也按一批计。
施工单位每批抽样检验1组。
（5）施工单位沿线路纵向每一压实层每100m抽样检验3个点，其中：
路基中间1点，两侧距路基边缘2m处各1点。
（四）水泥稳定碎石
1、试验段
正式开工之前，应进行试铺，主要确定以下内容：
（1）验证用于施工的集料配合比；
（2）调试拌和时间，保证混合料的均匀性；
（3）确定铺筑的合适厚度和松铺系数；
（4）确定每一作业段的合适长度；
2、主要施工工艺：
（1）施工后场
水泥稳定碎石摊铺时，项目部技术人员及监理工程师驻守后场，实时对配合比、含水量、水泥剂量等进行控制。
调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调试拌和时间，保证混合料的均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度；拌和时混合料含水量控制，试铺时水稳碎石出料及时取样检查混合料含水量和水泥剂量是否有变化，再根据前场检测含水量结果作调整。
（2）混合料运输：
①装料：
装料根据放料人员的提示，按前、后、中三次作业的方法进行，不得太满外溢，车内混合料须在初凝时间内运到工地；
②覆盖：
采用油布覆盖混合料；
③车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。
（3）施工前场
①摊铺：
施工采用一台RP952摊铺机进行作业，另准备一台RP751W备用，摊铺机拼装宽度为8.0m，采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。
第一层水稳摊铺时，采用一台摊铺机先摊铺主行车道部分，加宽部分采用人工摊铺；第一层摊铺结束后，封闭半幅交通，进行半幅施工，半幅通车。
摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆，摊铺时匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在1.0～1.5米/分钟范围内。
②碾压：
碾压是关系到基层内在质量的关键工序。
而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。
设立专人指挥碾压，注意稳压充分，振动不起浪、不推移，压路机碾压时重叠1/2轮宽，每约50米作为一作业段。
对碾压过后出现的问题及时进行处理。
碾压时及时检查含水量，以略高于最佳含水量来进行碾压，压路机停车要错开，离开3m远为宜，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。
摊铺前一至两天积极联系检测中心，碾压完成后，及时进行压实度检侧，发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在水泥终凝时间前结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
碾压完成后采用土工布湿润后进行覆盖。
我部采用施工工艺为：
振动压路机高频低幅振压2遍；三轮压路机静压2遍；轮胎压路机碾压1-2遍。
③横接缝处理：
水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，则设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面设置横缝，每当通过桥涵，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。
特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
对于无法碾压的死角，采用平板振动夯夯实。
横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：
Ⅰ人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。
紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。
Ⅱ方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。
Ⅲ将混合料碾压密实
Ⅳ在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。
Ⅴ摊铺机返回到已压实层的末端。
重新开始摊铺混合料。
Ⅵ如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。
④自检与抽检
水稳摊碾压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检侧，如果发现压实度不足，及时进行补压，自检合格后及时报请监理工程师及现场检测人员进行抽检，抽检合格后方可进入养生。
⑤养生：
水稳碎石覆盖2小时后，可采用喷头为喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护，在养生期间封闭交通。
7天后进行钻孔取芯，芯样应完整，表面密实。
（五）水泥混凝土面层
1、模板制作与安装
（1）制作
a、模板材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。
应优先选用钢材料，尽量少用木材。
b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和规定。
c、钢模板厚度为2.5mm。
所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。
钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷。
面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。
（2）安装
a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。
c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。
预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
d、模板之间的接缝必须平整严密。
分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。
e、模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。
（3）模板的清洗和涂刷
钢模板在每次使用前和使用之后应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。
若检查发现在已浇的砼面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除。
（4）拆除
a、模板拆除时限，应符合设计要求，还应并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；
b、拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。
2、砼配合比设计：
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