紧密纺纱气动凝聚结构的研究稿S.docx
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紧密纺纱气动凝聚结构的研究稿S
本文发表于
《棉纺织技术》
2008年第11期
紧密纺纱气动凝聚结构的研究
朱鹏（东飞马佐里纺机有限公司）
倪远（东飞马佐里纺机有限公司）
摘要：
本文回顾了气动紧密纺纱技术的发展历程，分析了柔性和刚性凝聚元件两种气动凝聚结构的特征，指出了气动垂直凝聚形式存在着凝聚效能低的弊端，投资和运行成本高。
经过优化凝聚结构、提高凝聚效能的设计构思，提出了一种适用性和经济性优良的气动侧向凝聚创新结构，为降低投资和运行成本进行了有益的探索。
关键词：
紧密纺纱技术；气动凝聚；气动侧向凝聚；成本；
0.概述
当今蓬勃发展中的环锭紧密纺纱技术主要分为气动式凝聚和机械式集聚两大类，分别采用了两种不同的技术手段来达到使进入加捻区的须条充分集聚致密的目的。
在传统的纺纱过程中，为了使牵伸后的须条轴体狭窄致密，早就有各种喇叭口形的集束器械被应用于牵伸区域中。
近年发展的紧密纺纱技术的显著特征是牵伸不集聚、集聚无牵伸，将牵伸与集聚划分为两个独立的功能区域。
气动式凝聚的设计思路首先提出并实施了牵伸与集聚的分置，应用气体动力学原理以负压气流对须条体发散的纤维横向凝聚作功，实现须条轴体的紧密化；机械式集聚同样采用牵伸与集聚的分置，采用相对直观简洁的机械方式集聚须条。
也有将气动与机械方式结合应用的设计方案，实现紧密纺纱。
在气动凝聚紧密纺纱的设计结构中，依照凝聚元件的特性可以分为刚性和柔性两类，由于两类凝聚结构各具特点，因而国外纺机厂商都有研发的重点，推出多种形式的紧密纺纱装置。
1.气动凝聚紧密纺的发展历程
最早见诸于专利文献将气动凝聚应用于纺纱技术的也许是1961年3月3日申请的US3122794号美国专利，而真正将牵伸与集聚分置的气动凝聚紧密纺纱则出现在二十世纪八○年代，如法国发明人在1982年1月26日的专利申请，其是置于普通牵伸装置前部的一种带三角凹槽的气动凝聚轮；还有奥地利发明人恩斯特·费荷尔于1988年2月15日的专利申请，其是利用负压气流动力将细纱牵伸后的一根粗纱须条分为两股细纱的气动凝聚纺纱方式；到1988年9月29日发明人恩斯特·费荷尔又申请了一项利用正压气流和负压气流同时作用的气动集聚纺纱结构的奥地利专利。
上述几项技术的凝聚元件都是采用大直径的金属抽吸鼓。
此后九○年代的十年中，有关气动凝聚紧密纺的技术被业界重视，由各种凝聚元件如金属抽吸鼓、网格圈和带孔皮圈等组成的紧密纺纱方案相继设计出来，被用于研发及专利保护。
专利保护作为合法的技术壁垒及垄断手段，早已被技术领先的弄潮儿所惯用，因而对于紧密纺纱技术及其专利在中国市场的应用，也绝不例外。
这十年中，当国内业界还未感悟出紧密纺的灵气时，国外申请人就在中国申请了10件紧密纺专利，均为发明专利申请。
进入二十一世纪后，2000～2002年国外厂商紧密纺的研发步伐大大加快，科研与产品市场化紧密结合。
三年中在中国公开的专利申请共53件，包括刚性和柔性技术结构。
而在同一时期内，国内有20项专利申请，其中大部分是有关柔性凝聚元件的实用新型专利。
2003年是国内的紧密纺研发高潮，国内申请人的已公开申请为33件，其中8件为发明专利申请。
33件中30件涉及柔性凝聚结构。
2.柔性凝聚元件与结构的发展
柔性凝聚元件包括网格圈（织物圈）和带孔皮圈，以下以国内外主流应用的网格圈为主叙述。
由柔性凝聚元件构成的紧密纺装置以德国绪森公司和意大利马佐里公司的设计结构为代表性，凝聚结构包括网格圈、与网格圈配套的吸管、吸管上的导流槽及网格圈与阻捻皮辊传动装置等，凝聚元件网格圈的柔软性、耐磨性、网格结构、网格密度及内外层与相关元件的摩擦系数是凝聚元件的主要技术参数。
柔性凝聚元件与结构的技术进步由一系列的专利技术所显示，如：
优先权日为20001023申请号为01803256.7的国外申请涉及工作区与两边区不同密度的网格圈；
优先权日为20001023申请号为01803257.5的国外申请涉及网格圈上部双摩擦传动；
优先权日为20001109申请号为01803577.9的国外申请涉及吸管导流槽口的耐磨嵌块；
优先权日为20010124申请号为02102818.4的国外申请涉及网格圈清洁张力杆；
优先权日为20010126申请号为02102772.2的国外申请涉及吸管导流槽形态；
优先权日为20010126申请号为02102773.0的国外申请涉及吸管导流槽的清洁吸孔；
优先权日为20020124申请号为02102811.7的国外申请涉及一种网格圈的材料规格和织物结构；
优先权日为20020205申请号为02106879.8的国外申请涉及吸管导流槽横截面形式；
优先权日为20030507申请号为200410043395.x的国外申请涉及吸管导流槽立体边设计；
优先权日为20030521申请号为200410047511.5的国外申请涉及经纬丝热融合的网格圈；
优先权日为20030521申请号为200410047519.1的国外申请涉及导电长丝制成的防静电网格圈；
优先权日为20030530申请号为200410045983.7的国外申请涉及两边区不透气的网格圈；
等等。
应该说，柔性凝聚结构和凝聚元件在研发初期运行过程中碰到的如网格圈传动的稳定性、网格圈的清洁、吸管导流槽口的磨损及网格圈的织物结构、耐磨性、防静电问题等等，均有了针对性的改善方案。
3.刚性凝聚元件与结构的发展
刚性凝聚元件与结构以瑞士立达公司的大直径前罗拉抽吸鼓为唯一应用实例，立达和马佐里都有在普通三罗拉牵伸系统前部附加刚性凝聚元件金属抽吸辊的专利申请。
刚性凝聚元件与结构的技术进步中包括一系列的专利技术，其中有关大直径前罗拉抽吸鼓结构的变革如：
优先权日为19940725申请号为95108622.7的国外申请涉及抽吸鼓内吸槽的形式；
优先权日为19940725申请号为95108623.5的国外申请涉及凝聚区上部的气流偏转屏；
优先权日为20000816申请号为01133978.0的国外申请涉及抽吸鼓上凝聚孔的形态；
优先权日为20000828申请号为01137976.6的国外申请涉及气流偏转屏在凝聚区的间隙；
优先权日为20000901申请号为01132501.1的国外申请涉及抽吸鼓内可调式吸槽口；
优先权日为20001027申请号为01135981.1的国外申请涉及斜形阻捻皮辊；
优先权日为20010817申请号为01133983.7的国外申请涉及导流可卸式组件；
优先权日为20011130申请号为02151871.8的国外申请涉及阻捻皮辊的结构和角度；
优先权日为20020918申请号为02140010.5的国外申请涉及负压管道的设计；
优先权日为20020918申请号为02140011.3的国外申请涉及抽吸管道的结构；
等等。
上述针对大直径前罗拉抽吸鼓凝聚结构的革新为主集中在提高凝聚效能、握持效能和气流优化，特别是气流偏转屏的设置，大大提高了负压气流的利用率，凝聚效能大幅改善。
经过多年的结构改进和优化，立达K45紧密纺纱设备各项性能愈显优异。
有关以大直径前罗拉抽吸鼓为刚性凝聚元件和结构的设计全部都由立达公司申请专利，有关产品以立达公司命名的卡摩、COM4和ComforSpin注册商标。
由于立达公司在2001年初收购了绪森公司的纺机业务单元，因此立达公司除了对刚性凝聚结构方面的技术创新实施专利策略外，也加大了在柔性凝聚结构和凝聚元件的研发投入，并进行大规模的专利保护，上述专利项目绝大部分为立达公司所申请，也仅为立达公司整个紧密纺专利保护策略的一部分。
2005年2月立达完成了对绪森的100％收购，原绪森在纺机纺器方面的知识产权也全部转为立达公司旗下，立达公司拥有了刚性和柔性紧密纺纱两种技术形式的知识产权及领先产品。
刚性凝聚元件应用于紧密纺的其他设计结构如：
优先权日为19991126申请号为00137376.5的国外申请涉及一种在三罗拉牵伸装置前部设置一个抽吸辊和阻捻皮辊（图1），多孔凝聚元件由合成材料制成，孔径为0.5~2.0毫米。
凝聚区处在凝聚元件的上部。
图1
优先权日为20000102申请号为018013403.9的国外申请涉及在三罗拉牵伸装置前部设置一个抽吸辊和阻捻罗拉（图2）的结构，其凝聚区位于凝聚元件的下部，处在抽吸辊与阻捻罗拉和前罗拉双钳口之间。
图2
优先权日为19990114专利号为US6209300B的美国专利涉及两种在三罗拉牵伸装置前部设置一个抽吸辊和阻捻皮辊（图3图4），凝聚区位于凝聚元件的上部，处在抽吸辊与阻捻罗拉组成的阻捻钳口后部。
图3图4
可以看到上述几种采用刚性凝聚元件的凝聚结构，都是可以附加在普通三罗拉牵伸装置前罗拉下游的凝聚区，也就是说这些结构能较为方便地加装在普通环锭精纺机上。
4.柔性与刚性凝聚元件和结构的比较
以目前已被应用的几种刚性和柔性凝聚结构作比较，柔性凝聚元件一次制造成本低、凝聚结构相对简单又便于在普通环锭精纺机上加装，因而易于被制造厂商和使用企业所接受，这也许正是国内很多纺机企业竞相仿制的原因。
但是与刚性凝聚元件与结构比，柔性凝聚元件运行稳定性稍差、凝聚元件（网圈和吸管）易损、维护工作量较大，同时，柔性凝聚结构需要的气流负压值较高。
网圈式凝聚元件的网线密度越大网孔就越小，其需要的凝聚负压就越高。
从柔性网圈式与金属抽吸鼓式两种紧密纺纱装置对凝聚负压的设定可以看出两者的差异，柔性网圈式的负压设定范围一般为200~400毫米水柱，金属抽吸鼓式的负压范围在50~200毫米水柱，一般在60~90毫米水柱就能很好工作。
可见两者的负压中间值之比达4倍左右。
两种紧密纺纱设备用于凝聚的吸风电机装机容量，柔性网圈式要比金属抽吸鼓式高很多。
柔性网圈式的吸风系统属于高负压低流量的配置；金属抽吸鼓式的吸风系统属于较低负压较高流量的配置，金属抽吸鼓式的吸风系统可以与断头吸风采用同一吸风及管道系统。
网格圈这一柔性凝聚元件在紧密纺纱系统中，具有连续长时间、较重加压、滑动摩擦等应用特征，应用中存在着三对三的不稳定，即摩擦系数、静电因数和磨损率对锭间、时间和环境工况（温湿度及机件污染）的不稳定，从而会影响到纺纱质量，如成纱的重量不匀、毛羽和断裂强度等品质项目。
这些年来网格圈作为关键的凝聚元件，在应用中改进和升级。
网格圈的改进在纤维材质的耐磨、低摩擦和抗静电等方面有不少进步，如采用涤纶丝、尼龙丝、抗静电涂碳尼龙丝、夹织金属丝等；在织造结构上有经纬向组织结构（平纹、斜纹等）、轴向变密度结构、融结法和胶结法等多种创新。
但使用中的对网格圈的技术要求也许是苛刻的，因而至今未能实现真正意义上的突破。
为了理解网格圈的工作状况，先来作一下在空载运行时的受力分析：
网格圈要以每分钟20米左右的速度长时间运行。
驱动力来自于阻捻钳口上部的阻捻胶辊，胶辊靠加压紧压于网格圈上，压力小则驱动力不足，压力大则网格圈与吸管的接触压力大，网格圈在吸管上的滑动摩擦阻力也大。
阻捻钳口处吸管的材质为耐磨的合金或陶瓷嵌件，这一摩擦副是网格圈的主要磨损点。
网格圈还与吸管的其它环绕部分及网格圈张力器相摩擦。
长时间在正压力下运行与机件的滑动摩擦，导致网格圈内表面层的磨损，这种积累的磨损是时间的函数，随着具有抗静电和良好表面状态的表层被磨灭，后期的磨损将加速进行。
同时由于锭位间存在着压力差和表面状态的差异，磨损的情况也不尽相同。
内表层的磨损影响到摩擦系数及其锭间差异。
不同的加压正压力和不同的摩擦系数导致产生不同的摩擦阻力。
而网格圈运动的驱动力来自于胶辊对网格圈的摩擦力，其同样与摩擦系数和正压力相关，尽管胶辊丁腈与网格圈间的摩擦系数较大，但阻捻钳口摩擦接触线较窄，而且同样存在着正压力的锭间差异。
正是由于驱动力和阻力两方面均存在不稳定、不确定和锭间不一致，因而网格圈运动的锭间不一致性是客观存在的。
网格圈运动的有效驱动力可由下式表达：
网格圈有效驱动力＝阻捻胶辊对网格圈的摩擦系数×阻捻胶辊正压力－吸管钳口线对网格圈的摩擦系数×阻捻胶辊正压力－吸管表面对网格圈的摩擦系数×网格圈张力器张力－张力器对网格圈摩擦系数×网格圈张力器张力
或者＝（阻捻胶辊对网格圈的摩擦系数－吸管钳口线对网格圈的摩擦系数）×阻捻胶辊正压力－（吸管表面对网格圈的摩擦系数＋张力器对网格圈摩擦系数）×网格圈张力器张力
分析式中的参数，阻捻胶辊正压力和网格圈张力器张力均存在着锭间差异，而且网格圈为非耐磨件，其物理特性并不稳定，式中的四个摩擦系数均与锭位、时间和环境工况密切相关。
这就使得网格圈的稳定运行难以保障。
以上分析仅是空载无介质状态下的运行状况，更为难以捉摸的是高速运行的网格圈与机件的摩擦存在着不可忽视的静电现象，即使是经过抗静电处理的网格圈，由于网格圈间的比电阻离散性，加上运行后的磨损、清洗而导致比电阻值的不一致性加剧。
静电现象导致网格圈易于积聚尘埃、短绒和棉蜡，其一方面直接影响到网眼的通透性，导致凝聚不良和不匀；另一方面则影响到上述四个摩擦系数，从而降低了有效驱动力、增大了有效驱动力的锭间差异。
初期的吸管网格圈紧密纺纱结构，凝聚区的张力牵伸为1.04倍左右，目前厂商已要求用户将设计张力牵伸提高到1.14倍，国内仿制的吸管网圈负压凝聚结构，也有通过提高张力牵伸来改善品质的研究和报道。
正是由于网格圈驱动的打滑，使网格圈运动滞后于阻捻胶辊，实际张力牵伸工作在＜1.0的状态，只有通过提高设计张力牵伸来弥补这一缺陷。
这个参数的提高表面上看有利于稳定运行并能使实际张力牵伸工作在≥1.0状态，但这只是把一种表面的矛盾隐藏了起来，而另一个重要的弊端却无法解决――网格圈运行速度变异，速度变异受到上述三对三不稳定因素的影响，导致单锭和锭间的速度变异，其对纱线重量不匀的影响不容低估。
纺纱对工艺和机件的要求虽然不能与高科技的超级精密相比，但位于纺纱牵伸最后关口用于纺制高要求品种和品质的纱线，即使1％的附加变异都会造成品质档次的下降。
网格圈就是处于这样的位置，要完成无或少附加变异的须条凝聚和输送工作。
在存在如此多的不确定、不稳定因素条件下，要完成无或少附加变异的须条凝聚和输送工作，确实是小小网格圈难以担当的使命！
严格地说，柔性凝聚结构中的网格圈，不具备在高速和滑动摩擦状态下长时间连续进行无附加变异纺纱工作的适应性。
刚性凝聚元件虽然有着坚固耐用、表面形态好、传动可靠、运行稳定和操作维护简便等优异特征，但是以大直径前罗拉抽吸鼓为刚性凝聚元件和结构的设计也存在着明显影响投资成本的弊端：
凝聚结构复杂且在普通精纺机上难以改装、凝聚元件加工难度大成本高。
这些弊端在根本上影响了其推广应用，另一方面也有力地阻止了这种凝聚结构的被仿制。
除了改装和投资成本问题外，刚性凝聚元件和结构的优越性是显而易见的。
因此对于气动凝聚紧密纺纱技术的后续发展，应该致力于对刚性凝聚元件和结构进一步创新与研发，在改善凝聚效能、优化结构和降低成本方面进行有益的探索。
5.气动凝聚元件与结构的创新方向
从目前应用的几种气动凝聚结构看，无论凝聚元件为刚性或柔性，凝聚过程中纤维的运动和气流对于须条凝聚的作用机理和过程，都可以表述为：
1）牵伸后未加捻的须条随凝聚元件同步前进；
2）凝聚负压气流矢量基本上垂直于凝聚元件的切向和轴向；
3）凝聚气流的轴向分量产生对须条有效的凝聚集合作用；
4）须条中发散的纤维随轴向分量的气流沿凝聚元件轴向移动产生集合效应；
5）输出凝聚区进入加捻区的须条横向极其狭窄致密，基本上消除了加捻三角区。
示意图见图5和图6，从上述气动凝聚作用机理和过程的分析中可以看到，由于凝聚气流方向基本上垂直于须条中发散纤维的凝聚方向（笔者称其为“气动垂直凝聚结构”），因而气流能量中只有少量轴向分量真正有效地作用于凝聚，而大部分气流能量为无用能耗，越是紧贴凝聚元件表面的纤维，受到的轴向分量气流越弱。
因此气动凝聚须条的气流能量效能很低。
对于凝聚结构与成本之间的关系，一方面凝聚结构决定凝聚效能，凝聚效能决定凝聚运行成本；另一方面凝聚结构也决定了凝聚装置的投资成本。
因此凝聚结构和元件的变革将围绕着改善上述凝聚机理和过程的不足，以优化凝聚结构，提高凝聚效能，从而降低投资和运行成本。
问题的提出即是创新的方向。
凝聚元件与结构的创新可以针对如下方面进行：
1）提高凝聚效能：
即改善负压气流的利用率，将垂直于凝聚元件轴向的负压气流设置为平行于凝聚元件轴向，使负压气流产生的凝聚力的矢量与纤维需要运动的方向保持一致；
2）优化凝聚结构：
另设凝聚罗拉，将凝聚区设置在普通环锭精纺机前罗拉的下游，维持原有的牵伸状态，便于在普通精纺机上改装；
3）降低设备成本：
优化凝聚元件形态，将凝聚罗拉上的凝聚孔和气流通道设计为易于加工和低成本的刚性构件。
不难看到，完成上述三方面的创新必然是对现有技术的突破，也是进行进一步探索的新方向。
6.一种创新的刚性凝聚结构模型
一种创新的刚性凝聚结构模型由上海东飞现代纺织研究所设计，其是针对上述三个方向而设计的，见图7，笔者称其为气动侧向凝聚结构是因为现有的气动凝聚结构对负压气流凝聚力矢量的运用均为垂直于被凝聚纤维的运动方向；而气动侧向凝聚结构对负压气流凝聚力矢量的运用为平行于被凝聚纤维的运动方向，负压气流凝聚力从须条轴体的侧向将纤维横移并紧靠凝聚罗拉直角台阶的凝聚角，形成一个气动凝聚与形态集聚相结合的凝聚区。
阻捻皮辊
凝聚罗拉
图7
气动侧向凝聚过程中纤维的运动和气流对于须条凝聚的作用机理和过程，可以表述为：
1）牵伸后未加捻的须条随凝聚元件及凝聚气流同步前进；
2）凝聚气流完全平行于凝聚元件的轴向，气流矢量与纤维凝聚方向一致；
3）所有的凝聚气流均产生对须条的有效凝聚集合作用；
4）须条中发散的纤维随气流沿凝聚元件向凝聚角轴向移动产生集合效应；
5）输出凝聚区进入加捻区的须条横向极其狭窄，基本上消除了加捻三角区。
气动侧向凝聚紧密纺纱装置利用气动凝聚原理、在普通精纺机上附加一个凝聚区，使牵伸而未加捻的须条通过弧形凝聚区时受到同步前进的侧向凝聚气流作用，得到高效率的侧向平行集聚。
凝聚元件采用刚性轴向微孔结构，凝聚孔基本上平行于凝聚罗拉轴向，凝聚孔环形分布在纤维须条途经的凝聚区，并使纤维须条凝聚于凝聚罗拉上的凝聚角。
凝聚负压气流与纤维集聚方向具有相同的矢量，在凝聚气流的吸引下，纤维沿着凝聚罗拉的表面向凝聚角移动完成气动凝聚，而凝聚角是一个凝聚元件与凝聚罗拉组成的直角，纤维在气流作用下堆积在凝聚角完成形态集聚，高效率的气动凝聚与基本上直角的形态集聚使这种气动侧向平行凝聚结构产生近乎理想的集聚效应：
节能、高效、简洁。
与垂直凝聚相比，无论是采用刚性吸鼓或是柔性网圈凝聚元件，创新的平行凝聚结构和效应都具有重大的突破。
在须条的凝聚形态方面，垂直凝聚由于仅存在气流凝聚，纤维须条在平面或近乎平面的凝聚元件表面集聚，理论上讲须条的截面为近似的半圆形，当截面积为S时，集聚宽度即半圆的直径D，计算式为：
D=2（2S/π）1/2―――式1
侧向凝聚是气流凝聚与形态集聚的结合，纤维须条在直角形的凝聚角内形成截面为近似的四分之一圆形，当截面积为S时，集聚宽度即圆的半径R，计算式为：
R=2（S/π）1/2―――式2
由于在纺制纱线线密度相同的情况下纱线截面积S相等，因此通过上述二个算式可算出：
R=D/1.414―――式3
即侧向凝聚的横向宽度比垂直凝聚小1.414倍。
这是侧向凝聚的形态集聚对减小纺纱三角区的另一个贡献。
7.气动凝聚结构的比较
表1为目前已经应用的几种气动垂直凝聚结构与气动侧向平行凝聚结构的凝聚元件特征：
类型
特性
形态材质
吸风形式
凝聚元件形式
凝聚元件驱动形式
研发人
A
刚性
金属吸鼓
垂直下吸式
多排孔筛状吸鼓
前罗拉直接
立达
B
柔性
带孔皮圈
垂直上吸式
单排孔皮圈
阻捻罗拉一级摩擦
青泽
C
柔性
网圈
垂直下吸式
吸管网格圈
前罗拉阻捻皮辊二级摩擦
绪森、马佐里
D
柔性
网圈
垂直下吸式
吸管网格圈
前罗拉阻捻罗拉一级摩擦
丰田
DF
刚性
金属
单侧向横吸
内侧槽环
车头直接传动或前皮辊摩擦
东飞
表2为几种气动垂直凝聚结构与气动侧向凝聚结构的性能比较：
序号
项目
A型
B型
C型
D型
DF型
1
绪
森
比
较
项
目
凝聚有效地持续到阻捻钳口之前
是
否
是
否
是
2
凝聚能倾斜于纤维运动方向
是
否
是
是
是
3
凝聚与张力牵伸同时产生
否
是
是
是
是
4
适用于普梳纱和化纤纱
否
是
是
是
是
5
加装和复原较方便
否
是
是
一般
是
6
适于加工各类纺纱纤维
否
否
是
是
一般
7
粗纱条有较大的横动位移
是
否
是
是
是
8
附加比较项目
凝聚元件运行稳定性
是
是
一般
是
是
9
能在国产精纺机上低成本加装
否
一般
是
一般
是
10
运行维护成本低
是
一般
否
一般
是
11
对原牵伸效能无影响
否
是
是
是
是
12
对原罗拉传动无影响
是
是
否
否
是
13
纤维不易积聚在凝聚元件上
是
是
否
否
是
14
环保性能好（噪音、紊流）
是
否
否
否
是
15
气动凝聚效率高
否
否
否
否
是
气动侧向凝聚结构科学合理，无磨损、不易堵塞，运行维护成本低、品质变异小。
凝聚系统的传动为单级驱动，采用细纱机单边一根凝聚罗拉，由车头直接驱动，杜绝多级摩擦传动带来的凝聚元件运行稳定性差、锭间差异大的弊端。
从表2可见，气动侧向凝聚结构基本上具有现有柔性和刚性凝聚结构的优良性能，除外其在投资成本和运行成本方面更具有突出的性能，体现出独特的适用性和经济性。
8.结语
紧密纺纱技术是一项正在发展中的应用技术，其发展过程始终伴随着创新和突破。
紧密纺纱技术为传统的环锭纱线品质带来了洁、强等方面新的特质，为纺纱生产带来了有关资源和环保方面新的优势，但同时也为投资和运行带来了附加的资金和资源消耗。
现有柔性和刚性凝聚元件的气动垂直凝聚紧密纺结构各具特点，各自存在着难以弥补的弊端，共同的特征是投资和运行两方面的成本较高。
紧密纺纱技术的后续发展应该围绕降低投资和运行成本而进行新的探索。
一种创新的气动凝聚紧密纺纱结构模型属于气动侧向凝聚形式，其是对现有柔性和刚性凝聚元件的气动垂直凝聚形式的重大突破，通过优化凝聚结构，提高凝聚效能，实现优良的适用性和经济性，降低投资和运行成本。
参考资料：
1.中华人民共和国知识产权出版社专利文献
2.倪远，紧密纺纱技术及其纺纱系统评述〔J〕棉纺织技术，2003；31（10）：
5～10
3.倪远，从瑞士立达机械公司在华的紧密纺专利申请案看国外纺机厂商国际技术垄断策略〔C〕2003年全国棉纺织技术（学术）年会论文集，2003；163～167
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5.倪远，紧密纺纱技术推广应用与发展方向探析，棉纺织科技，2004；8/9：
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6.中国专利号ZL200420036675.3、2004100253707
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