人工挖扩孔灌注桩.docx

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人工挖扩孔灌注桩

人工挖（扩）孔灌注桩施工

一、适用范围及一般做法

人工挖（扩）孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘方法成孔（或桩端扩大），然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成为基桩。

它受力性能可靠，不需要大型机具设备，施工工艺简单。

但劳动强度大，施工安全性较差，稍一疏忽，容易发生人身伤亡事故，故某些地区建委作出取消人工挖扩桩孔工艺的决定。

其优缺点见表1。

1.适用范围

人工挖（扩）孔桩适宜在地下水位以上或地下水较少的情况下施工，适用于人工填土层、粘土层、粉土层、砂土层、碎石土层和风化岩层，也可在黄土、膨胀土和冻土中使用，适应性较强。

采取严格而恰当的施工工艺及措施也可在地下水位高的软土地区中应用。

我国华东、华南及华中等高地下水位软土地区的高层建筑中均有成功地采用人工挖（扩）孔桩基础的大量例子。

以广东惠州地区为例，其所用的桩，几乎75%为人工挖（扩）孔桩。

在覆盖层较深且具有起伏较大的基岩面的山区和丘陵地区建设中，采用不同深度的挖孔桩，将上部荷载通过桩身传给基岩，技术可靠，受力合理。

因地层或地下水的原因，以下情况挖掘困难或挖掘不能进行，如地下水的涌水量多且难以抽水的地层；有松砂层，尤其是在地下水位下有松砂层；有连续的极软弱土层；孔中氧气缺乏或有毒气发生的地层。

2.一般做法

人工挖（扩）孔桩的桩身直径一般为800～2000mm，最大直径在国外已达8000mm，在国内已达4200mm。

桩端可采取不扩底和扩底两种方法。

视桩端土层情况，扩底直径一般为桩身直径的1.3～2.5倍。

扩底变径尺寸一般按（D-d）/2:

h=1:

4的要求进行控制，其中D和d分别为扩底部和桩身的直径，h为扩底部的变径部高度。

扩底部可分为平底和弧底两种，后者的矢高h1≥（D-d）/40，

挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。

当桩长L≤8m时，桩身直径（不含护壁，下同）不宜小于0.8m；当8m20m时，桩身直径应适当加大。

大连某挖孔桩工程，桩径2.4～4.2m，桩长22～52m，共48根；厦门某挖孔桩工程，桩径1.8m，桩长73m；西安黄土中挖孔桩长度亦有超过70m的例子。

表1一些常用桩基础施工方法的优缺点

桩型

优点

缺点

打入式预制桩（筒式柴油锤沉桩方式）

·安装方便，施工准备周期短，暂时架设容易

·施工质量容易控制

·成桩不受地下水影响

·生产效率高，施工速度快，工期短

·相同土层地质条件下，单方承载力最高

·无泥浆排放

·振动大，噪声高，扰民严重

·在N>30的砂层中沉桩困难

·在厚度大的软土层中打长桩，常因拉应力而造成桩拉裂

·直径大时施工较难

·造价高

·挤土效应显著

螺旋钻孔灌注桩（干作业）

·设备简单，施工方便

·振动小，噪声低，不扰民

·钻进速度快，工期短

·无泥浆污染

·因是干作业成孔，混在土灌注质量较好

·造价低

·桩端或多或少留有虚土

·单方承载力较低

·地下水位以下无法成孔

·适用范围限制较大

钻孔扩底灌注桩

·振动小，噪声低

·造价低

·单方承载力与打入式预制桩相当

·桩身直径缩小，钻孔后排土量减少

·桩身直径缩小和桩数减少，可缩小承台面积

·大直径钻扩桩可适应高层建筑一柱一桩要求

·桩端有时留有虚士

·干作业钻扩孔法在地下水位以下无法成孔

·水下作业钻扩孔法需处理废泥浆

人工挖孔灌注桩

·设备简单，振动小，噪声低

·施工现场干净

·对施工现场周围的原有建筑物影响小

·施工速度快，可多桩孔同时施工

·土层情况明确，可直接观察地质变化情况

·桩端虚土能清除干净

·适应市区狭窄场地施工

·无混凝土护壁或钢模板的情况下，易发生土壁拥落，会发生人身伤亡事件

·遇有害气体会发生人身死亡事件

·孔外物体坠落孔内，会造成人身伤亡事件

·桩长度大时需预防缺氧

贝诺特灌注桩

·振动小，噪声低

·用套管插入整个孔内，孔壁不会坍落

·配合各种抓斗，几乎各种土层、岩层均可施工

·可在各种杂填土中施工

·无泥浆污染

·可确切地搞清持力层土质，选定合适桩长

·因用套管，可靠近既有建筑物施工

·容易确保确实的桩断面形状

·可挖掘小于套管内径1/3的石块

·因含水比例小，较容易处理虚土

·可作斜桩

·成孔和成桩质量高

·因是大型机械，施工时要有较大场地

·地下水位下有厚细砂层（厚度5m以上）时，拉拔套管困难

·在软土及含地下水的砂层中挖掘，因下套管时的摇动使周围地基松软

·桩径有限制

·无水挖掘时需注意防止缺氧、有害气体等发生

·容易发生涌砂、隆起现象

·会发生钢筋笼上升事故

·工地边界到桩中心的距离比较大

（续）

桩型

优点

缺点

反循环钻成孔灌注桩

·振动小，噪声低

·可施工大直径（4.0m）、大深度（15Om）桩

·用天然泥浆即可保护孔壁

·可用特殊钻头钻挖岩石

·可进行水上施工

·可钻挖地下水位下厚细砂层（厚度5m以上）

·钻挖速度较快

·几乎各种土层、岩层均可施工

·很难钻挖比钻头的吸渣口径大的卵石或巨石

·土层中有较高压力的承压水或地下水流

时，施工比较困难

·如果水压头和泥浆密度等管理不当，会引

起坍孔

·钻挖出来的土砂中水分多，弃土困难

·废泥水处理量大

·暂时架设的规模大

正循环钻成孔灌注桩

·钻机小，重量轻，狭窄工地也能使用

·设备简单

·设备故障较少，工艺技术成熟，操作简单

·噪声低，振动小

·工程费用较低

·泥浆上返速度低，排渣能力差，岩土重复破碎现象严重

·泥浆粘度大，密度大，使孔壁泥膜厚

·沉渣厚度大

潜水钻成孔灌注桩

·设备简单，体积小，重量轻，施工转移方便，狭窄工地也能使用

·整机潜入桩孔中钻进，无噪声，无振动

·动力装置潜在孔底，耗用动力小

·钻孔时不需提钻排渣，钻孔效率较高

·电动机在水中运转，温升较低

·钻杆不需要旋转，故断面较小并不易折断

·有泥浆污染问题

·反循环排渣时，若遇大石块，易卡管

·桩孔易扩大，使灌注混凝土超方

钻斗钻成孔灌注桩

·振动小，噪声低

·最适宜于在粘性土中干钻（不要稳定液）

·机械安装比较简单

·施工场地内移动方便

·钻进速度快

·造价低

·工地边界到桩中心的距离较小

·钻挖卵石（10cm以上）层很困难

·稳定液管理不适当时，会产生坍孔

·土层中有强承压水时，施工困难

·废泥浆处理困难

·沉渣处理困难

·孔径比钻头直径大7%～20%左右

冲击钻成孔灌注桩

·冲击土层时的冲挤作用形成的孔壁较坚固

·在含有较大卵砾石层、漂砾石层中成孔效率较高

·设备简单，操作方便，钻进参数容易掌握

·设备移动方便，机械故障少

·泥浆不是循环的，故泥浆用量少，消耗小

·只有在提升钻具时才需要动力，能耗小

·在流砂层中亦能钻进

·大部分作业时间消耗在提放钻头和掏渣

上，故钻进效率低

·容易出现桩孔不圆的情况

·容易出现孔斜、卡钻和掉钻等事故

·由于冲击能量的限制，孔深和孔径均比反循环钻成孔施工法小

·岩屑多次重复破碎

钻孔压浆桩

·振动小，噪声低

·能在流砂、淤泥、砂卵石、易塌孔和地下水的条件下成孔成桩

·解决了断桩、缩颈、桩端虚土等问题，还有局部扩径现象

·单方承载力较高

·施工速度快，工期短

·因为无砂混凝土，故水泥消耗量较大

·桩身上部和下部的混凝土密实度不一致

·注浆结束后，地面上水泥浆流失较多

·遇到厚流砂层时成桩困难

（续）

桩型

优点

缺点

桩端压力注浆桩

·适应性广（适用土质范围广，可配合用于各

种非挤土灌注桩及冲击钻成孔灌注桩）

·改善桩与土的相互作用

·施工方法灵活，注浆设备简单，便于普及

·改变桩端虚土的组成结构

·单方承载力高，技术经济效益显著

·保留原各种灌注桩的优点

·需精心施工，不然会造成注浆管被堵、注浆管被包裹、地面冒浆和地下窜浆等现象

挤扩多分支承力盘灌注桩

·承载力高，可充分利用桩身上下各部位的硬土层

·成桩工艺适用范围较广

·不受地下水位的限制

·低噪声，低振动，泥浆排放量减少

·施工快速，成本低，工期短

·设计参数，承载力计算公式尚需进一步完善

·配合干作业长螺旋成孔后挤扩时，如果砂层过厚，易发生支盘腔体坍塌

·配合泥浆护壁法成孔后挤扩时，如果泥浆相对密度过小（＜1.20～1.25），易发生支盘腔体坍塌

·成桩后，桩体的检测尚需进一步完善

沉管灌注桩（d<500mm）

·设备简单，施工方便，操作简单

·造价低

·施工速度快，工期短

·随地质条件变化适应性强

·无泥浆排放

·由于桩管口径的限制，影响单桩承载力

·振动大，噪声高

·因施工方法及施工者的因素，偏差较大

·施工方法和工艺不当会造成缩颈、隔层、断桩、夹泥、空底等情况

·遇淤泥层时处理比较难

·在N>30的砂层中沉桩困难

夯扩桩

·在桩端处穷出扩大头，单桩承载力较高

·借助于内穷管和桩锤的重量夯击灌入的混凝土，桩身质量高

·可按土层地质条件，调节施工参数、桩长和夯扩头直径，以提高单桩承载力

·施工机械轻便，机动灵活，适应性强

·施工速度快，工期短，造价低，无泥浆排放

·遇中间硬夹层，桩管很难沉入

·遇承压水层，成桩困难

·振动较大，噪声较高

静压桩

·无噪声，无振动

·无冲击力，施工应力小，桩顶不易损坏

·沉桩精度较高，不易产生偏心沉桩

·比打入式桩减少钢筋和水泥用量

·压桩力能自动记录和显示，可预估和验证单桩承载力

·送桩后桩身质量较可靠

·压桩设备较笨重

·要求边桩中心到已有建筑物的间距较大

·压桩力受一定限制

·贯穿中间硬夹层困难

·挤土效应仍然存在，需视不同工程情况采取措施以减少其公害

预钻孔打入式预制桩

·预钻孔时振动和噪声降低

·预钻孔后充分打入保证桩端阻力

·预钻孔可穿越较密实砂层

·可对桩端加固或设扩大头，以提高桩端阻力

·打桩时振动和噪声值与打入式桩一样，但打入深度浅，影响小

·桩侧摩阻力明显降低，但可在孔与桩间注浆，提高摩阻力

（续）

桩型

优点

缺点

中掘施工法桩

·振动小，噪声低

·孔径不大于桩径，可保障桩侧摩阻力

·可穿越坚硬中间层，较厚的固结层

·可在倾斜地层中施工

·可在易掷塌的地层中施工

·桩起护筒作用，对周围建筑物影响小

·可进行大直径桩的施工

·可对桩端加固或设扩大头以提高桩端阻力

·与预钻孔打入式桩相比，施工速度降低

·大深度桩施工时，不仅桩需焊接，螺旋钻杆也需接长，施工较麻烦

·桩机较大，狭窄场地施工困难

·因施工方法及施工者的因素，偏差较大

二、常用施工机具

（1）电动葫芦（或手摇辘轳）和提土桶，用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下。

（2）扶壁钢模板（国内常用）或波纹模板（日本用）。

（3）潜水泵，用于抽出桩孔中的积水。

（4）鼓风机和送风管，用于向桩孔中强制送入新鲜空气。

（5）铺、锹、土筐等挖土工具，若遇到硬土或岩石还需准备风铺。

（6）插捣工具，以插捣护壁混凝土。

（7）应急软爬梯。

三、施工工艺

为确保人工挖（扩）孔桩施工过程中的安全，必须考虑防止土体坍滑的支护措施。

支护的方法很多，例如可采用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、砖砌护壁、钢板护壁和波纹钢模板工具式护壁等。

1.采用现挠混凝土分段护壁的人工挖孔桩的施工程序

（1）放线定位。

按设计图纸放线、定桩位。

（2）设置操作平台、提土支架和防雨棚。

在每个桩孔顶部设置操作平台，平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土拌合料和灌注扶壁混凝土用。

同时架设提土支架，以便安装手摇辘轳或电动葫芦和提土桶。

视天气情况，也应搭设防雨或防雪棚。

（3）开挖土方。

采取分段开挖，每段高度决定于土壁保持直立状态的能力，一般以0.8～1.0m为一施工段。

挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序为先中间后周边。

扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

挖至孔底应确认持力层，并按要求清理虚土，测量孔深，计算虚土厚度，达到设计要求。

弃土装入活底吊桶或罗筐内，用1O～20t慢速卷扬机提升。

（4）测量控制。

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。

安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。

图1混凝土护壁型式

（a）外齿式；（b）内齿式

（5）支设护壁模板。

模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m，由4块或8块活动钢模板组合而成。

护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线坠控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

（6）灌注护壁混凝土。

护壁1昆凝土要捣实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接50～75mm。

护壁分为外齿式和内齿式两种，见图1。

外齿式的优点:

作为施工用的衬体，抗塌孔的作用更好；便于人工用钢轩等捣实混凝土；增大桩侧摩阻力。

内齿式的优点:

挖土修整及支模简便。

护壁通常为素混凝土，但当桩径、桩长较大，或土质较差、有渗水时，应在护壁中配筋，上下护壁的主筋应搭接。

图2护壁受力简图

分段现浇混凝土护壁厚度，一般由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力（图2）确定，地面上施工堆载产生侧压力的影响可不计。

护壁厚度可按下式计算:

（1）

式中t一一护壁厚度（cm）；

N——作用在护壁截面上的压力，

（2）

P一一土及地下水对护壁的最大压力（N/cm2）；

d一一挖孔桩桩身直径（cm）；

fc一一混凝土轴心抗压强度设计值（N/cm2）；

k一一安全系数，取1.65。

护壁混凝土强度等级采用C25或C30，厚度一般取10～15cm；加配的钢筋可采用¢6～9mm。

第一节混凝土护壁宜高出地面20cm，便于挡水和定位。

（7）拆除模板继续下一段的施工。

当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧向压力计算）后便可拆除模板，一般在常温情况下约24h可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直到挖到设计要求的深度。

（8）钢筋笼沉放。

对质量1000kg以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具，或汽车吊吊放人孔内就位。

对直径、长度、重量大的钢筋笼，用吊车吊放。

（9）排除孔底积水，灌注桩身混凝土。

在灌注混凝土前，应再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。

混凝土坍落度为8～lOcm。

混凝土下料用串桶，深桩孔用混凝土导管。

混凝土要垂直灌入桩孔内，避免混凝土斜向冲击孔壁，造成塌孔（对无混凝王护壁桩孔的情况）。

混凝土应连续分层灌注，每层灌注高度不得超过1.5m。

对于直径较大的挖孔桩应分层捣实，第一次灌注到扩底部位的顶面，随即振捣密实；再分层灌注桩身，分层捣实，直至桩顶。

在初凝前抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

表面浮浆层应凿除，使之与上部承台或底板连接良好。

2.采用波纹钢模板的人工挖（扩）孔桩的施工程序

图3采用波纹钢模板的人工挖（扩）孔桩施工示意图

（α）定桩位；（b）设置最上段的环形支撑和波纹钢板；（c）架设三角塔架；（d）挖掘、竖立波纹铜板、安装环形支撑；（e）扩底部挖掘；（f）钢筋笼组装；（g）拆除波纹钢板和环形支撑，组装分布筋，灌注混凝土；（h）桩施工完毕

在日本人工挖孔桩采用波纹钢板支护，其施工程序示意见图3。

（1）测定基础桩中心后，在地表面开挖60cm左右深的土坑，其直径略大于桩径，以设置一段环形支撑（图4），再仔细地竖立波纹钢板（图5），然后安装最上段的环形支撑，孔口安装完毕后，再在超挖空隙间回填密实将第一段挤紧固定。

（2）架设三角塔架后，随着挖掘的进展，不断地竖立波纹钢板，安装环形支撑，同时用销栓互相连成框架，支挡土压力。

然后继续讲行挖掘。

纵向波纹钢板高度为750～900mm，弧长为750mm。

环形支撑框架的间距通常为660～750mm，当挖掘中遇到软土层时，考虑到纵向波纹钢板可能出现变形，可适当减小环形支撑的间距。

环形支撑和纵向波纹钢板是借助于打人土壁中的销栓连接的。

图4环形支撑和销栓

（α）环形支撑；（b）销栓

图5纵向波纹钢板

当孔壁土质疏松易坍塌时，可采用带加强肋的横向式波纹钢板（图6），间距（即板高）为500mm，板顶部和底部均设有加强肋，上下两板之间用螺栓连接，整个桩孔内设有箱形纵向加劲肋。

采用横向波纹钢板，桩孔最大直径可达6500mm，最大深度可达到30m左右。

（3）挖掘扩底部时，设置专用的扩底加压环形支撑和分布钢筋。

在孔内组装钢筋笼。

（4）先灌注扩底部的混凝土。

然后从扩底部顶端开始逐段向桩顶，边拆除环形支撑和波纹钢板，边绑扎分布钢筋，边灌注混凝土。

图6横向波纹铜板

（α）波纹钢板；（b）加强肋

3.施工注意事项

（1）施工安全措施

1）从事挖孔桩作业的工人须经健康检查和安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工。

2）在桩孔挖掘前，要认真分析地质情况，对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况，应制定有针对性的安全防护措施，采取可靠的支护孔壁的施工方法。

3）施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

4）孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。

5）在孔口设水平移动式活动安全盖板，以便于采用手推车卸土、运土。

采用电葫芦提升提土桶，桩孔四周应设安全栏杆。

6）孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊扶或脚踏护壁凸缘上下。

电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全吊线力。

7）吊运土方用的绳索、滑轮轴盛土容器应完好牢固，起吊时垂直下方严禁站人。

8）施工场地内的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线必须有防湿、防潮、防断等保护措施。

照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

9）护壁要高出地表面200mm左右，以防杂物滚入孔内。

孔周围要设置安全防护栏杆。

10）孔内有人时，孔上必须有人监督防护，不得擅离岗位。

11）当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有害气体的检测；挖孔时要时刻注意是否有有害气体；特别是当孔深超过10m时要采取必要的通风措施，风量不宜少于25L/s。

12）挖出的土方应及时运走，机动车不得在桩孔附近通行。

13）加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。

14）灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

暂停施工的桩孔，应加盖板封闭孔口，并加0.8～lm高的围栏围蔽。

15）现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查；发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业；对违章作业有权制止。

（2）采用现浇混凝土分段护壁时，挖孔注意事项

1）开挖前，应从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点。

当一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置及护壁厚度。

2）修筑第一节孔圈护壁（俗称开孔）应符合下列规定:

①孔圈中心线与轴线的偏差不得大于20mm；②第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地表面150～200mm左右。

3）修筑孔圈护壁应遵守下列规定:

①护壁厚度、拉结钢筋或配筋、混凝土强度等级应符合设计要求；②桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕；混凝土宜掺入早强剂；③上下护壁间的搭接长度不得少于50mm，并不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土；④护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般可在24h后进行；⑤发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护，壁流入桩孔内；⑥同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不宜大于50mm。

4）多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以避免相互影响和防止土体滑移。

5）对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。

6）遇到流动性淤泥或流砂时，可按下列方法进行处理:

①减少每节护壁的高度（可取0.3～0.5m），或采用钢护筒、预制混凝土沉井等作为护壁；②开挖流砂严重的桩孔时，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。

集水井应选在地下水流的上方。

7）遇塌孔时，一般可在塌方处用砖砌成外模，配适当钢筋（¢6～9mm，间距150mm），再支钢内模灌注混凝土护壁。

8）当挖孔至桩端持力层岩（土）面时，应经有关单位鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行人岩挖掘或进行扩底端施工。

9）扩底时，为防止扩底部塌方，可采取间隔挖土扩底措施，留一部分土方作为支撑，待灌注混凝土前挖除。

10）终孔时，应清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，并经有关单位检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注混凝土。

孔底岩样应妥善保存备查。

4.施工管理检查表

人工挖（扩）孔桩施工管理检查表见表2。

表2人工挖（扩）桩施工管理检查表

检查要点

检查要点

1.开工前的调查

（1）施工组织设计合适否?

（1）周围状况如何?

3.机具器材运人

（2）砂土层涌水量程度如何?

（1）机具器材是否齐备?

（3）有否卵石、漂石、岩层?

（2）机具器材是否完整?

（4）氧气缺乏否?

有害毒气发生否?

4.桩位的确认

（5）地下水及地层状况如何?

（1）桩中心位置正确否?

（6）排水处理如何进行?

5.孔口挖掘和孔口模板支护

（7）施工条件如何?

（1）能否挖成圆形?

（8）有否地上和地下障碍物?

（2）孔口模板合适否?

2.施工计划

（续）

检查要点

检查要点

6.辘轳或电动葫芦的架设

9.钢筋笼制作和安放

（1）辘轳或电动葫芦位置合适否?

稳定否?

（1）钢筋笼制作合适否?

（2）作业平台的高度、宽度合适否?

（2）钢筋笼安放妥当否?

（3）盛土容器、滑轮、绳索等安装妥当否?

10.混凝土灌注工序

7.挖掘、排土和支模板

（1）混凝土灌注工序合适否。

（1）挖掘方法合适否?

11.混凝土灌注、模板拆除

（2）有否涌砂、隆起现象?

（1）混凝土灌注合适否?

（3）在卵石、漂石、岩层中施工合适否?

（2）模板拆除合适否?

（4）土、砂等集积合适否?

12.桩顶修整

（5）大孤石和岩层破碎方法合适否?

（l）混凝土顶部标高合适否?

（6）涌水量确认否?

13.安全措施

（7）排水方法妥当否?

（1）安全卫生管理体制是否实施?

（8）水泵正常否?

（2）施工人员是否取得作业资格?

（9）抽水对周围地层影响如何?

（3）缺氧和发生瓦斯的安全对策是否实施?

（10）模板合适否?

（4）人员坠落、器物掉入孔内的对策妥当否?

（11）土压力对策妥当否?

（5）电气配置正常否?

（12）孔内送风良好否?

（6）孔下和孔上工作人员配合正常否?

（13）入孔者的升降安全否?

（7）涌水量在施工期间有无变化?

8.桩底面的确认

（8）施工计划是否向上级单位提出?

（l）桩端持力层的确认如何?

（9）现场专职安全检查员是否设置?

（2）桩端扩大合适否?

注:

第11项模板拆除指日本人工挖孔桩施工中用的波纹模板。

5.常遇问题、原因和处理方法

人工挖（扩）孔灌注桩常遇问题、原因和处理方法见表3。

表3人工挖（扩）孔桩常遇问题、原因和处理方法

常遇问题

主要原因

处理方法

由于物体下落选成孔内工作人员的人身事故

由于钢丝绳或